CN219177007U - 单向阀、液压组件以及液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单向阀、液压组件以及液压系统，单向阀适于安装于基体的第一流道内，单向阀包括：阀体，阀体包括阀主体和安装座，阀主体具有安装部和第二流道，安装座具有多个弹性的安装爪，各安装爪卡接装配于安装部内以使安装座固定于阀主体，各安装爪之间形成第三流道，第三流道与第二流道连通以供介质通过所述单向阀；阀芯组件，阀芯组件与所述阀主体可开合连接且适于打开或封闭第二流道，以使第一流道对应打开或封闭。由此，通过安装爪安装于安装部内，阀主体和安装座不需要通过过盈配合压装连接，阀主体受力小，降低阀主体变形风险，保证阀芯与连通孔间密封性，保证单向阀密封性。

Description

单向阀、液压组件以及液压系统

技术领域

本实用新型涉及阀领域，尤其是涉及一种单向阀、液压组件以及液压系统。

背景技术

相关技术中，现有单向阀的安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形，阀主体变形会导致单向阀的密封面变形，影响单向阀的密封性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种单向阀，该单向阀可以减小阀主体受力，降低了阀主体变形风险，保证单向阀密封性。

本实用新型进一步地提出了一种液压组件。

本实用新型进一步地提出了一种液压系统。

根据本实用新型的单向阀，所述单向阀适于安装于基体的第一流道内，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体包括阀主体和安装座，所述阀主体具有安装部和第二流道；

所述安装座具有多个弹性的安装爪，各所述安装爪卡接装配于所述安装部内以使所述安装座固定于所述阀主体，各所述安装爪之间形成第三流道，所述第三流道与所述第二流道连通以供介质通过所述单向阀；

阀芯组件，所述阀芯组件与所述阀主体可开合连接且适于打开或封闭所述第二流道，以使所述第一流道对应打开或封闭。

根据本实用新型的单向阀，通过安装爪安装于安装部内，阀主体和安装座不需要通过过盈配合压装连接，阀主体受力小，降低阀主体变形风险，保证阀芯与连通孔间密封性，保证单向阀密封性。

在本实用新型的一些示例中，所述安装座还具有支撑部，所述支撑部用于支撑所述阀芯组件，多个所述安装爪与所述支撑部连接且沿所述支撑部周向排布，每个所述安装爪远离支撑部的自由端具有法兰翻边，所述法兰翻边卡接装配于所述安装部内。

在本实用新型的一些示例中，所述支撑部为板状的支撑部，所述支撑部具有支撑面，各所述安装爪与所述支撑部一体连接，各所述安装爪朝向所述支撑面的同侧延伸。

在本实用新型的一些示例中，至少相邻两个所述安装爪间隔开以在相邻两个所述安装爪间形成有所述第三流道。

在本实用新型的一些示例中，所述第二流道包括第一空间，所述第一空间形成于所述阀主体的轴向端部，所述第一空间的侧壁形成有所述安装部。

在本实用新型的一些示例中，所述支撑部和多个所述安装爪限定出第二空间，所述第二空间与所述第一空间连通以形成工作腔，所述阀芯组件安装于所述工作腔。

在本实用新型的一些示例中，至少一个所述安装爪与所述工作腔相对的内侧壁具有限位面，所述限位面适于与所述阀芯组件的阀芯抵接限位。

在本实用新型的一些示例中，所述的单向阀，还包括：膨胀环，所述第二流道还包括连通通道，所述连通通道连通所述第一空间，所述膨胀环安装于所述连通通道内且压抵所述连通通道的内侧壁以将所述阀主体和所述基体压合。

在本实用新型的一些示例中，所述膨胀环包括连接的第一段体和第二段体，所述第一段体的外径小于所述第二段体的外径。

在本实用新型的一些示例中，所述膨胀环为金属件。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的硬度大于所述基体的硬度。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的外周壁具有朝向所述阀主体内凹陷的装配槽，所述装配槽的底壁具有限位翻边，所述限位翻边具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述装配槽的底壁连接，且所述第二端沿所述阀主体的轴向方向朝向远离所述安装座的方向倾斜延伸，所述膨胀环压合所述阀主体和所述基体时所述限位翻边压入所述基体。

在本实用新型的一些示例中，所述装配槽为环形槽且沿所述阀主体的周向延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述第二流道还包括连通孔，所述连通孔位于所述连通通道和所述第一空间之间且连通所述连通通道和所述第一空间，所述阀芯组件用于打开或封闭所述连通孔，以使所述第二流道打开或封闭。

在本实用新型的一些示例中，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述连通孔。

在本实用新型的一些示例中，所述安装部为安装槽或安装孔。

根据本实用新型的液压组件，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为上述的单向阀。

根据本实用新型的液压系统，包括上述的液压组件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的单向阀安装于基体后的剖视图；

图2是图1中A处放大图；

图3是根据本实用新型实施例的单向阀的安装座示意图；

图4是根据本实用新型实施例的单向阀的阀主体、膨胀环和基体装配示意图；

图5是根据本实用新型实施例的单向阀的阀主体剖视图；

图6是根据本实用新型实施例的单向阀的膨胀环剖视图。

附图标记：

单向阀100；

阀体10；连通孔11；变径段111；密封面112；连通通道12；工作腔13；限位面131；第三流道14；

阀主体15；第一空间152；装配槽153；安装部156；限位翻边157；子斜锯齿形槽158；

安装座16；法兰翻边161；第二空间162；支撑部163；安装爪164；

阀芯21；弹性件22；

膨胀环30；第一段体31；第二段体32；连接通道33；

基体200；第一流道201。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100适于安装于基体200内，基体200可以限定出第一流道201，单向阀100安装于第一流道201内，介质在第一流道201内流动时，通过设置单向阀100避免介质在第一流道201内倒流，进一步地，基体200可以为金属管路，例如：基体200可以为铝合金件。需要说明的是，介质可以为气体介质或者液体介质。本申请以介质为液体介质为例进行说明，例如：介质为油液。需要说明的是，本申请以单向阀100以图1中放置方向为例进行说明，本申请的单向阀100可以应用于制动系统中，也可以应用于需要实现油路单向流通的液压油路中。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100包括：阀体10和阀芯组件。阀体10可以包括：阀主体15和安装座16，阀主体15具有第二流道，第二流道可以包括连通孔11、第一空间152和连通通道12，连通孔11可以位于连通通道12和第一空间152之间，连通孔11连通连通通道12和第一空间152。需要解释的是，如图1所示，连通通道12的一端与连通孔11连通，连通通道12的另一端敞开，连通通道12的敞开端作为单向阀100的入口。阀芯组件可以安装于阀体10的工作腔13内。阀芯组件与阀主体15可开合连接且适于打开或封闭第二流道，以使第一流道201对应打开或封闭，阀芯组件打开第二流道时，第二流道导通，第一流道201打开，介质可以流过单向阀100，阀芯组件封闭第二流道时，第二流道未导通，第一流道201封闭，介质不能流过单向阀100。进一步地，阀芯组件适于打开或封闭第二流道的连通孔11，需要说明的是，在介质压力作用下，阀芯组件可以打开连通孔11，使介质沿着单向阀100的单一方向流动。具体地，阀芯组件用于打开或封闭连通孔11，以使第二流道打开或封闭，阀芯组件打开连通孔11时，第二流道打开，阀芯组件封闭连通孔11时，第二流道封闭。

如图1和图3所示，阀主体15可以为不锈钢件，阀主体15和安装座16为分体件。阀主体15具有安装部156，安装座16具有多个弹性的安装爪164，各安装爪164卡接装配于安装部156内以使安装座16固定装配于阀主体15，使安装座16安装于阀主体15，各安装爪164之间形成第三流道14，第三流道14与第二流道连通以供介质通过单向阀100，其中第三流道14与第二流道连通时，介质可以流过单向阀100。进一步地，通过工作腔13连通第二流道和第三流道14，阀芯组件安装于工作腔13内且适于打开或封闭第二流道，阀芯组件打开第二流道时，第二流道和第三流道14导通，阀芯组件封闭第二流道时，第二流道和第三流道14不导通。进一步地，阀主体15和安装座16共同限定出工作腔13，如图1所示，连通孔11位于连通通道12和工作腔13之间。需要说明的是，安装座16靠近阀主体15的端部敞开设置，当单向阀100以图1中方向放置时，安装座16靠近阀主体15的端部为安装座16的上端，阀主体15和安装座16装配后共同限定出工作腔13，实现连通孔11、连通通道12和工作腔13的布置效果。

现有技术中，安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形。而在本申请中，安装座16的安装爪164卡接装配于安装部156内，阀主体15和安装座16不需要通过过盈配合压装连接，阀主体15受力小，降低阀主体15变形风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。具体地，向阀主体15安装安装座16时，由于安装爪164的张度具有弹性，按压安装爪164，使安装爪164卡接装配于安装部156内，依靠安装爪164的弹性张力实现安装座16和阀主体15间的紧固，安装简单方便，具有可重复安装性，阀主体15无受力变形的风险，并且，本申请的安装座16结构简单，制造难度低，成本低。另外，需要将安装座16从阀主体15上拆下时，按压安装爪164，使安装爪164从安装部156内移出，即可将安装座16拆下。并且，阀芯组件安装于工作腔13内后，安装爪164可以对阀芯21限位，避免阀芯21移出安装座16。

由此，通过安装爪164安装于安装部156内，阀主体15和安装座16不需要通过过盈配合压装连接，阀主体15受力小，降低阀主体15变形风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证单向阀100密封性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，阀芯组件可以包括：阀芯21和弹性件22，弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22适于驱动阀芯21封闭连通孔11。进一步地，弹性件22可以为弹片或者弹簧，本申请以弹性件22为弹簧为例进行说明。弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22向阀芯21施加弹力支撑阀芯21，在弹性件22弹力作用下，使阀芯21封闭连通孔11。进一步地，阀芯21可以设置为球形结构，例如：阀芯21设置为钢珠。进一步地，连通孔11可以为圆形孔，阀芯21的直径尺寸大于连通孔11的直径尺寸，避免阀芯21流过连通孔11，保证阀芯21可以密封连通孔11。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第二流道包括第一空间152，沿阀主体15的轴向方向，第一空间152形成于阀主体15的轴向端部，如图1所示，第一空间152的侧壁形成有安装部156，阀主体15的下端具有第一空间152，第一空间152的远离连通孔11的端部敞开设置，也可以理解为，第一空间152的下端敞开设置。连通孔11位于连通通道12和第一空间152之间。安装部156为安装槽时，第一空间152的内侧壁形成有安装部156，安装部156靠近第一空间152的下端设置，安装座16安装于安装部156以使阀主体15和安装座16共同限定出工作腔13。其中，安装座16安装于安装部156内后，阀主体15和安装座16共同限定出工作腔13。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，安装座16还具有支撑部163，安装爪164为多个，例如：安装爪164设置两个、三个、四个、五个等数量。支撑部163用于支撑阀芯组件，需要说明的是，如图1所示，弹性件22装配在支撑部163和阀芯21之间，支撑部163可以设置为板状结构，弹性件22靠近支撑部163的端部可以固定安装于支撑部163，通过支撑部163支撑弹性件22，可以使弹性件22可靠支撑阀芯21，从而使阀芯21可靠密封连通孔11。

多个安装爪164与支撑部163连接，多个安装爪164与支撑部163固定连接，且多个安装爪164沿支撑部163周向排布，每个安装爪164远离支撑部163的自由端具有法兰翻边161，沿安装爪164的延伸方向，安装爪164靠近支撑部163的一端与支撑部163固定连接，安装爪164远离支撑部163的另一端构造为自由端。法兰翻边161卡接装配于安装部156内。进一步地，安装部156为安装槽或安装孔，本申请以安装部156为安装槽为例进行说明，安装部156可以为圆环形槽，安装座16是冲压件，安装座16可以采用冲压及折弯工艺成型。进一步地，每个安装爪164设置有一个法兰翻边161，多个安装爪164的多个法兰翻边161的外端边缘位于同一圆周上，在安装座16未安装至阀主体15时，此时安装座16为自由状态，安装座16的张度比安装部156直径大，例如：安装座16的张度比安装部156直径大1mm。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，支撑部163为板状的支撑部163，支撑部163具有支撑面，支撑部163靠近工作腔13的内表面构造为支撑面，支撑面用于支撑弹性件22，各安装爪164与支撑部163一体连接，各安装爪164朝向支撑面的同侧延伸，可以增加工作腔13流量，提升单向阀100单位时间内流量。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，安装座16具有第二空间162，第二空间162与第一空间152连通以形成工作腔13。其中，支撑部163和多个安装爪164限定出第二空间162，第二空间162靠近阀主体15的端部敞开设置，当单向阀100以图1中方向放置时，第二空间162靠近阀主体15的端部为第二空间162的上端，阀主体15和安装座16装配后，第二空间162与第一空间152共同限定出工作腔13，实现连通孔11、连通通道12和工作腔13的布置效果。

向阀主体15安装安装座16时，由于安装爪164的张度具有弹性，向第二空间162内按压安装爪164，使安装爪164设置有法兰翻边161的一端插入第一空间152，使法兰翻边161安装于安装部156内，依靠安装爪164的弹性张力实现安装座16和阀主体15间的紧固，安装简单方便，具有可重复安装性，阀主体15无受力变形的风险，并且，本申请的安装座16结构简单，制造难度低，成本低。另外，需要将安装座16从阀主体15上拆下时，按压安装爪164，使法兰翻边161从安装部156内移出，即可将安装座16拆下。并且，阀芯组件安装于工作腔13内后，安装爪164可以对阀芯21限位，避免阀芯21移出安装座16。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，至少相邻两个安装爪164间形成有第三流道14。其中，至少相邻两个安装爪164间隔开以在相邻两个安装爪164间形成有第三流道14，需要说明的是，沿支撑部163的周向，间隔开设置的相邻两个安装爪164间形成有第三流道14。多个安装爪164可以沿支撑部163周向依次间隔开设置，任意相邻两个安装爪164间形成有第三流道14，进一步地，支撑部163也可以设置有第三流道14。如此设置能够增加安装座16的第三流道14设置面积，使安装座16具有足够大的介质流通面积。

在本实用新型的一些实施例中，法兰翻边161与相应的安装爪164一体成型，也就是说，法兰翻边161与安装爪164构造为一体成型件，如此设置能够减少模具的开发数量，可以降低单向阀100的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，安装部156的形状与法兰翻边161的形状适配，例如：安装部156和法兰翻边161均可以设置为圆形，或者安装部156和法兰翻边161均可以设置为相同边数且形状相同的形状。如此设置能够保证法兰翻边161可安装至安装部156内，也能够提升法兰翻边161与安装部156间配合度。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，至少一个安装爪164与工作腔13相对的内侧壁具有限位面131，限位面131适于与阀芯组件的阀芯21抵接限位。如图1和图3所示，每个安装爪164均设置有限位面131，安装爪164与第二空间162相对的内侧壁具有限位面131，限位面131倾斜设置，限位面131与阀芯21对应设置，阀芯21打开连通孔11朝向远离连通孔11方向运动，阀芯21与限位面131接触后，限位面131可以限制阀芯21继续移动，限制阀芯21最大行程。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，连通孔11构造为节流孔，连通孔11靠近连通通道12的一端可以具有变径段111，从变径段111的上端至下端方向上，变径段111的横截面尺寸逐渐减小，油液从连通通道12流入连通孔11时，在变径段111的节流作用下，控制油液的流速。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，连通孔11的内侧壁靠近工作腔13的端部设置有与阀芯21配合的密封面112，密封面112构造为锥形面，阀芯21封闭连通孔11时，阀芯21与密封面112接触密封连通孔11，实现油液单向流通的功能。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，单向阀100还可以包括：膨胀环30，第二流道还包括连通通道12，连通通道12连通第一空间152，膨胀环30安装于连通通道12内，且膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁以将阀主体15和基体200压合，从而将阀主体15固定安装于基体200。

其中，如图1所示，膨胀环30具有连接通道33，连接通道33连通连通通道12和基体200的第一流道201。当油液从第三流道14流入工作腔13内后，油液有从工作腔13流向连通孔11的趋势时，弹簧和油液向阀芯21施加力，阀芯21会在弹簧和油液力的作用下与连通孔11的下端紧密接触形成密封，阻止油液从工作腔13流入连通通道12，达到防止油液倒流的效果。当油液从连通通道12的敞开端(即图1中连通通道12上端)流入连通通道12后，油液有从连通通道12流向连通孔11的趋势时，油液压力大于弹性件22弹力时，油液压力克服弹性件22的弹力，在压力差的作用下，使阀芯21朝向远离连通孔11的方向运动，此时连通孔11连通连通通道12和工作腔13，连通通道12内油液从连通孔11流入工作腔13，工作腔13内油液从第三流道14流出单向阀100，实现油液单向导通效果。

现有单向阀的阀主体通过过盈压装的方式固定安装于基体，实现阀主体和基体之间的密封装配，但是在过盈压装过程中，阀主体不可避免直接承受铆压力，阀主体受力较大，可能会导致阀主体变形，阀主体变形会导致单向阀的密封面变形，影响单向阀的阀芯与阀主体间密封性。

在本申请中，向基体200内安装单向阀100时，通过将膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12，膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁，膨胀环30与连通通道12的内侧壁过盈配合，使阀主体15与膨胀环30的接触位置发生向外膨胀，将阀主体15和基体200压合固定，从而使阀主体15与基体200咬合密封，进而将阀体10固定安装于基体200。需要说明的是，膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12时，阀主体15受到横向作用力较大，阀主体15下部受的力只是膨胀环30与阀体10上部内壁的摩擦力，摩擦力方向向下，阀主体15轴向(即图1中的上下方向)受力较小，阀主体15受到的轴向力比现有技术中直接铆压力要小很多，降低了阀主体15变形风险，减小了连通孔11因受力而变形的风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证了单向阀100的稳定性和气密性。另外，向连通通道12内压装膨胀环30时，压装力小，可以使用低吨位的压装设备将膨胀环30压入连通通道12。

由此，通过阀主体15和膨胀环30配合，能够将单向阀100固定安装于基体200，与现有技术相比，可以减小阀主体15受力，降低了阀主体15变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，阀主体15的硬度大于基体200的硬度，其中，通过设置阀主体15的硬度大于基体200的硬度，膨胀环30压入连通通道12过程中，在膨胀环30压力作用下，可以保证将阀主体15压入基体200，从而保证实现阀主体15和基体200间固定装配，也可以保证阀主体15和基体200间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，膨胀环30可以设置为金属件，例如：膨胀环30可以由不锈钢材料制成，此时基体200可以设置为铝合金件，如此设置能够实现阀体10的硬度大于基体200的硬度效果，膨胀环30压入连通通道12过程中，可以保证将阀体10压入基体200。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，膨胀环30可以包括连接的第一段体31和第二段体32，第一段体31的外径小于第二段体32的外径。其中，第一段体31和第二段体32沿膨胀环30的轴向方向连接，当单向阀100以图1中方向放置时，第一段体31位于第二段体32下方。向连通通道12内压装膨胀环30时，使第一段体31先安装至连通通道12内，第一段体31与阀主体15小过盈量配合设计，将膨胀环30下端预装固定在阀主体15上一体式配合体，第二段体32与阀主体15大过盈量配合设计，当第二段体32压入连通通道12内时，第二段体32抵压阀主体15使阀主体15产生横向膨胀变形，从而将阀主体15压入基体200，实现良好密封以及固定安装效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，阀主体15的外周壁具有朝向阀主体15内凹陷的装配槽153，如图4所示，装配槽153的底壁具有限位翻边157，限位翻边157具有相对的第一端和第二端，限位翻边157的第一端与装配槽153的底壁连接，且限位翻边157的第二端沿阀主体15的轴向方向朝向远离安装座16的方向倾斜延伸，膨胀环30压合阀主体15和基体200时限位翻边157压入基体200。其中，当限位翻边157压入基体200时，限位翻边157与基体200限位配合，可以阻止单向阀100移出第一流道201。如图4所示，限位翻边157可以设置为环形结构，限位翻边157沿阀主体15的周向延伸，限位翻边157靠近安装座16的端部与装配槽153的底壁固定连接，即限位翻边157的下端与装配槽153的底壁固定连接，限位翻边157的自由端朝向远离安装座16的方向设置，从安装座16至阀主体15方向(即从图4中下方至上方方向)，限位翻边157与阀主体15的间隔距离逐渐增加。如此设置能够使限位翻边157将装配槽153分隔为多个子斜锯齿形槽158，多个子斜锯齿形槽158沿阀主体15的轴向依次排布。

膨胀环30压入连通通道12内，膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁，膨胀环30与连通通道12的内侧壁过盈配合，使阀主体15与膨胀环30的接触位置发生向外膨胀而被挤压进基体200，同时，基体200的部分结构被挤压入子斜锯齿形槽158，限位翻边157与基体200限位配合，从而使阀主体15与基体200可靠咬合密封，有利于增加阀主体15从基体200上顶出力，具有更优的阻抗阀主体15被顶出基体200的作用，从而使阀主体15与基体200形成更良好的咬合密封效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，装配槽153为环形槽，且装配槽153沿阀主体15的周向延伸。其中，装配槽153布置在阀主体15的整个周向上，如此设置能够实现阀主体15和基体200间周向密封，并且，也能够增加阀主体15和基体200间装配面积，可以进一步提升阀主体15和基体200间咬合力，使阀主体15更加稳固地安装于基体200的第一流道201内。

根据本实用新型实施例的液压组件，包括：基体200和单向阀100，基体200为上述实施例中的基体200，基体200内具有第一流道201。单向阀100安装于第一流道201内，单向阀100为上述实施例的单向阀100。

根据本实用新型实施例的液压系统，包括上述实施例的液压组件。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种单向阀，其特征在于，所述单向阀适于安装于基体的第一流道内，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体包括阀主体和安装座，所述阀主体具有安装部和第二流道；

所述安装座具有多个弹性的安装爪，各所述安装爪卡接装配于所述安装部内以使所述安装座固定于所述阀主体，各所述安装爪之间形成第三流道，所述第三流道与所述第二流道连通以供介质通过所述单向阀；

阀芯组件，所述阀芯组件与所述阀主体可开合连接且适于打开或封闭所述第二流道，以使所述第一流道对应打开或封闭。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述安装座还具有支撑部，所述支撑部用于支撑所述阀芯组件，多个所述安装爪与所述支撑部连接且沿所述支撑部周向排布，每个所述安装爪远离所述支撑部的自由端具有法兰翻边，所述法兰翻边卡接装配于所述安装部内。

3.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述支撑部为板状的支撑部，所述支撑部具有支撑面，各所述安装爪与所述支撑部一体连接，各所述安装爪朝向所述支撑面的同侧延伸。

4.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，至少相邻两个所述安装爪间隔开以在相邻两个所述安装爪间形成有所述第三流道。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述第二流道包括第一空间，所述第一空间形成于所述阀主体的轴向端部，所述第一空间的侧壁形成有所述安装部。

6.根据权利要求5所述的单向阀，其特征在于，所述支撑部和多个所述安装爪限定出第二空间，所述第二空间与所述第一空间连通以形成工作腔，所述阀芯组件安装于所述工作腔。

7.根据权利要求6所述的单向阀，其特征在于，至少一个所述安装爪与所述工作腔相对的内侧壁具有限位面，所述限位面适于与所述阀芯组件的阀芯抵接限位。

8.根据权利要求6所述的单向阀，其特征在于，还包括：膨胀环，所述第二流道还包括连通通道，所述连通通道连通所述第一空间，所述膨胀环安装于所述连通通道内且压抵所述连通通道的内侧壁以将所述阀主体和所述基体压合。

9.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述膨胀环包括连接的第一段体和第二段体，所述第一段体的外径小于所述第二段体的外径。

10.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述膨胀环为金属件。

11.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的硬度大于所述基体的硬度。

12.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的外周壁具有朝向所述阀主体内凹陷的装配槽，所述装配槽的底壁具有限位翻边，所述限位翻边具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述装配槽的底壁连接，且所述第二端沿所述阀主体的轴向方向朝向远离所述安装座的方向倾斜延伸，所述膨胀环压合所述阀主体和所述基体时所述限位翻边压入所述基体。

13.根据权利要求12所述的单向阀，其特征在于，所述装配槽为环形槽且沿所述阀主体的周向延伸。

14.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述第二流道还包括连通孔，所述连通孔位于所述连通通道和所述第一空间之间且连通所述连通通道和所述第一空间，所述阀芯组件用于打开或封闭所述连通孔，以使所述第二流道打开或封闭。

15.根据权利要求14所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述连通孔。

16.根据权利要求1-4中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述安装部为安装槽或安装孔。

17.一种液压组件，其特征在于，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为根据权利要求1-16中任一项所述的单向阀。

18.一种液压系统，其特征在于，包括根据权利要求17所述的液压组件。

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