CN218971910U - 单向阀、液压组件以及液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单向阀、液压组件以及液压系统，所述单向阀包括：阀体，所述阀体内具有第二流道，所述第二流道包括连通孔、连通通道和工作腔，所述连通孔连通所述连通通道和所述工作腔；阀芯组件，所述阀芯组件安装于所述工作腔内且适于打开或封闭所述连通孔，以使所述第一流道对应打开或封闭；膨胀环，所述膨胀环安装于所述连通通道内且压抵所述连通通道的内侧壁以将所述阀体和所述基体压合。由此，通过阀体和膨胀环配合，能够将单向阀固定安装于基体，与现有技术相比，可以减小阀体受力，降低了阀体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性。

Description

单向阀、液压组件以及液压系统

技术领域

本实用新型涉及阀领域，尤其是涉及一种单向阀、液压组件以及液压系统。

背景技术

相关技术中，现有单向阀的阀体通过过盈压装和铆压的方式固定安装于基体，实现阀体和基体之间的密封装配，但是在过盈压装和铆压过程中，阀体不可避免直接承受铆压力，阀体受力较大，可能会导致阀体变形，阀体变形会导致单向阀的密封面变形，影响单向阀的阀芯与阀体间密封性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种单向阀，该单向阀可以减小阀体受力，降低了阀体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性。

本实用新型进一步地提出了一种液压组件。

本实用新型进一步地提出了一种液压系统。

根据本实用新型的单向阀，所述单向阀适于安装于基体内，所述基体具有第一流道，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体内具有第二流道，所述第二流道包括连通孔、连通通道和工作腔，所述连通孔连通所述连通通道和所述工作腔；

阀芯组件，所述阀芯组件安装于所述工作腔内且适于打开或封闭所述连通孔，以使所述第一流道对应打开或封闭；

膨胀环，所述膨胀环安装于所述连通通道内且压抵所述连通通道的内侧壁以将所述阀体和所述基体压合。

根据本实用新型的单向阀，通过阀体和膨胀环配合，能够将单向阀固定安装于基体，与现有技术相比，可以减小阀体受力，降低了阀体变形风险，保证阀芯组件与连通孔间密封性。

在本实用新型的一些示例中，所述阀体包括：阀主体和安装座，所述阀主体和所述安装座固定连接以限定出所述连通孔、所述连通通道和所述工作腔。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的端部设有台阶孔，所述安装座连接有环形的法兰翻边，所述法兰翻边安装于所述台阶孔内，所述法兰翻边与所述阀主体铆接。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的深度大于所述法兰翻边的厚度以形成铆接端。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的深度为H1，所述法兰翻边的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm。

在本实用新型的一些示例中，所述法兰翻边与所述安装座一体成型。

在本实用新型的一些示例中，所述法兰翻边与所述安装座均为独立构件。

在本实用新型的一些示例中，所述台阶孔的形状与所述法兰翻边的形状适配。

在本实用新型的一些示例中，所述膨胀环为金属件。

在本实用新型的一些示例中，所述膨胀环包括连接的第一段体和第二段体，所述第一段体的外经小于所述第二段体的外经。

在本实用新型的一些示例中，所述阀体的硬度大于所述基体的硬度。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体的外周壁具有朝向所述阀主体内凹陷的装配槽，所述装配槽的底壁具有限位翻边，沿所述阀主体的轴向方向，所述限位翻边的一端与所述装配槽的底壁连接，且另一端朝向远离所述安装座的方向倾斜延伸，所述膨胀环压合所述阀体和所述基体时所述限位翻边压入所述基体。

在本实用新型的一些示例中，所述装配槽为环形槽且沿所述阀主体的周向延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述阀主体内具有所述连通孔和所述连通通道，所述阀主体和所述安装座共同限定出所述工作腔，所述连通孔位于所述连通通道和所述工作腔之间。

在本实用新型的一些示例中，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述连通孔。

根据本实用新型的液压组件，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为上述的单向阀。

根据本实用新型的液压系统，包括上述的液压组件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的单向阀安装于基体后的剖视图；

图2是根据本实用新型实施例的单向阀的阀主体的剖视图；

图3是根据本实用新型实施例的单向阀的膨胀环的剖视图。

附图标记：

单向阀100；

阀体10；连通孔11；变径段111；密封面112；连通通道12；工作腔13；限位台面131；介质通孔14；

阀主体15；台阶孔151；沉孔面152；装配槽153；限位翻边157；子斜锯齿形槽158；

安装座16；法兰翻边161；

阀芯21；弹性件22；

膨胀环30；第一段体31；第二段体32；连接通道33；

基体200；第一流道201。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100适于安装于基体200内，基体200具有第一流道201，单向阀100安装于第一流道201内，介质在第一流道201内流动时，通过设置单向阀100避免介质在第一流道201内倒流，进一步地，基体200可以为金属管路，例如：基体200可以为铝合金件。需要说明的是，介质可以为气体介质或者液体介质。本申请以介质为液体介质为例进行说明，例如：介质为油液。需要说明的是，本申请以单向阀100以图1中放置方向为例进行说明，本申请的单向阀100可以应用于制动系统中，也可以应用于需要实现油路单向流通的液压油路中。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的单向阀100，单向阀100包括：阀体10、阀芯组件和膨胀环30。阀体10内具有第二流道，单向阀100安装于第一流道201内后，第二流道和第一流道201连通，第二流道包括连通孔11、连通通道12和工作腔13，连通孔11连通连通通道12和工作腔13，阀体10可以具有与工作腔13连通的介质通孔14，需要解释的是，如图1所示，连通通道12的一端与连通孔11连通，连通通道12的另一端敞开。阀芯组件安装于工作腔13内，且阀芯组件适于打开或封闭连通孔11，以使第一流道201对应打开或封闭，需要说明的是，在介质压力作用下，阀芯组件可以打开连通孔11，此时第二流道导通，使第一流道201对应打开，使介质沿着单向阀100的单一方向流动，阀芯组件封闭连通孔11时，第二流道未导通，使第一流道201对应封闭。膨胀环30安装于连通通道12内，且膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁以将阀体10和基体200压合，从而将阀体10固定安装于基体200。

在本实用新型的一些实施例中，阀芯组件可以包括：阀芯21和弹性件22，弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22适于驱动阀芯21封闭连通孔11。进一步地，弹性件22可以为弹片或者弹簧，本申请以弹性件22为弹簧为例进行说明。弹性件22连接在工作腔13的内侧壁和阀芯21之间，弹性件22向阀芯21施加弹力支撑阀芯21，在弹性件22弹力作用下，使阀芯21封闭连通孔11。进一步地，阀芯21可以设置为球形结构，例如：阀芯21设置为钢珠。进一步地，连通孔11可以为圆形孔，阀芯21的直径尺寸大于连通孔11的直径尺寸，避免阀芯21流过连通孔11，保证阀芯21可以密封连通孔11。

其中，如图1所示，膨胀环30具有连接通道33，连接通道33连通连通通道12和基体200的第一流道201。当油液从介质通孔14流入工作腔13内后，油液有从工作腔13流向连通孔11的趋势时，弹簧和油液向阀芯21施加力，阀芯21会在弹簧和油液力的作用下与连通孔11的下端紧密接触形成密封，阻止油液从工作腔13流入连通通道12，达到防止油液倒流的效果。当油液从连通通道12的敞开端(即图1中连通通道12上端)流入连通通道12后，油液有从连通通道12流向连通孔11的趋势时，油液压力大于弹性件22弹力时，油液压力克服弹性件22的弹力，在压力差的作用下，使阀芯21朝向远离连通孔11的方向运动，此时连通孔11连通连通通道12和工作腔13，连通通道12内油液从连通孔11流入工作腔13，工作腔13内油液从介质通孔14流出单向阀100，实现油液单向导通效果。

在本申请中，向基体200内安装单向阀100时，通过将膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12，膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁，膨胀环30与连通通道12的内侧壁过盈配合，使阀体10与膨胀环30的接触位置发生向外膨胀而被挤压进基体200，使阀体10和基体200压合装配，从而使阀体10与基体200咬合密封，进而将阀体10固定安装于基体200。需要说明的是，膨胀环30从连通通道12的敞开端压入连通通道12时，阀体10受到横向作用力较大，阀体10下部受的力只是膨胀环30与阀体10上部内壁的摩擦力，摩擦力方向向下，阀体10轴向(即图1中的上下方向)受力较小，阀体10受到的轴向力比现有技术中直接铆压力要小很多，降低了阀体10变形风险，减小了连通孔11因受力而变形的风险，保证阀芯21与连通孔11间密封性，保证了单向阀100的稳定性和气密性。另外，向连通通道12内压装膨胀环30时，压装力小，可以使用低吨位的压装设备将膨胀环30压入连通通道12。

由此，通过阀体10和膨胀环30配合，能够将单向阀100固定安装于基体200，与现有技术相比，可以减小阀体10受力，降低了阀体10变形风险，保证阀芯组件与连通孔11间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，阀体10的硬度大于基体200的硬度，其中，通过设置阀体10的硬度大于基体200的硬度，膨胀环30压入连通通道12过程中，在膨胀环30压力作用下，可以保证将阀体10压入基体200，从而保证实现阀体10和基体200间固定装配，也可以保证阀体10和基体200间密封性。

在本实用新型的一些实施例中，膨胀环30可以设置为金属件，例如：膨胀环30可以由不锈钢材料制成，此时基体200可以设置为铝合金件，如此设置能够实现阀体10的硬度大于基体200的硬度效果，膨胀环30压入连通通道12过程中，可以保证将阀体10压入基体200。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，阀体10可以包括：阀主体15和安装座16，阀主体15可以为不锈钢件，阀主体15和安装座16为分体件，阀主体15和安装座16固定连接以限定出连通孔11、连通通道12和工作腔13。进一步地，阀主体15内具有连通孔11和连通通道12，也可以理解为，阀主体15限定出连通孔11和连通通道12，连通孔11连通连通通道12，阀主体15和安装座16共同限定出工作腔13，如图1所示，连通孔11位于连通通道12和工作腔13之间。需要说明的是，安装座16靠近阀主体15的端部敞开设置，介质通孔14可以设置在安装座16远离阀主体15的端壁，介质通孔14也可以设置在安装座16的侧壁上，当单向阀100以图1中方向放置时，安装座16靠近阀主体15的端部为安装座16的上端，阀主体15和安装座16装配后共同限定出工作腔13，实现连通孔11、连通通道12和工作腔13的布置效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，膨胀环30可以包括连接的第一段体31和第二段体32，第一段体31的外经小于第二段体32的外经。其中，第一段体31和第二段体32沿膨胀环30的轴向方向连接，当单向阀100以图1中方向放置时，第一段体31位于第二段体32下方。向连通通道12内压装膨胀环30时，使第一段体31先安装至连通通道12内，第一段体31与阀主体15小过盈量配合设计，将膨胀环30下端预装固定在阀主体15上一体式配合体，第二段体32与阀主体15大过盈量配合设计，当第二段体32压入连通通道12内时，第二段体32抵压阀主体15使阀主体15产生横向膨胀变形，从而将阀主体15压入基体200，实现良好密封以及固定安装效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，阀主体15的端部可以设有台阶孔151，具体地，如图1所示，阀主体15的下端设置有台阶孔151，连通孔11位于台阶孔151和连通通道12之间。安装座16连接有环形的法兰翻边161，法兰翻边161沿安装座16的周向方向延伸设置，法兰翻边161安装于台阶孔151内，法兰翻边161与阀主体15铆接。其中，如图1所示，法兰翻边161安装于台阶孔151内后，法兰翻边161的上端面与台阶孔151的沉孔面152直接接触定位，然后将法兰翻边161铆压在阀主体15上，法兰翻边161可以与阀主体15间隙配合，换言之，法兰翻边161可以与台阶孔151间隙配合，实现法兰翻边161与阀主体15铆接连接，进而将安装座16铆压在阀主体15上，实现安装座16和阀主体15定位安装。

需要说明的是，现有技术中，安装座和阀主体通过过盈配合压装连接，可能导致阀主体变形。而在本申请中，安装座16和阀主体15通过铆接方式装配，铆压力很小，结构牢靠，可以保证将安装座16可靠地安装于阀主体15上，也可以降低阀主体15变形风险。

在本实用新型的一些实施例中，台阶孔151的深度大于法兰翻边161的厚度以形成铆接端，铆接端将安装座16铆压于阀主体15。其中，通过设置台阶孔151的深度大于法兰翻边161的厚度，法兰翻边161安装于台阶孔151内后，沿图1中的上下方向，台阶孔151下端延伸出的侧壁(即铆接端)可在铆压中折弯，实现铆压固定安装安装座16效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，台阶孔151的深度为H1，如图1所示，法兰翻边161的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm，H1-H2可以为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等数值，例如：H1-H2可以为0.3mm。法兰翻边161安装于台阶孔151内后，这样设置能够保证台阶孔151下端延伸出的侧壁可在铆压中折弯，保证可以将安装座16铆接于阀主体15。

在本实用新型的一些实施例中，法兰翻边161与安装座16一体成型，也就是说，法兰翻边161与安装座16构造为一体成型件，如此设置能够减少模具的开发数量，可以降低单向阀100的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，法兰翻边161与安装座16均为独立构件，在该实施例中，法兰翻边161与安装座16固定连接，且法兰翻边161与安装座16密封连接，法兰翻边161与安装座16连接方式不作具体限定，只要实现法兰翻边161与安装座16固定且密封连接即可。通过将法兰翻边161与安装座16均设置为独立构件，便于法兰翻边161、安装座16加工精度的把握，便于法兰翻边161与台阶孔151配合进行铆接。

在本实用新型的一些实施例中，台阶孔151的形状与法兰翻边161的形状适配，例如：台阶孔151和法兰翻边161均设置为圆形，或者台阶孔151和法兰翻边161均设置为相同边数且形状相同的形状。如此设置能够保证法兰翻边161可安装至台阶孔151内，也能够提升法兰翻边161与台阶孔151间配合度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，连通孔11构造为节流孔，连通孔11靠近连通通道12的一端具有变径段111，从变径段111的上端至下端方向上，变径段111的横截面尺寸逐渐减小，油液从连通通道12流入连通孔11时，在变径段111的节流作用下，控制油液的流速。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，连通孔11的内侧壁靠近工作腔13的端部设置有与阀芯21配合的密封面112，密封面112构造为锥形面，阀芯21封闭连通孔11时，阀芯21与密封面112接触密封连通孔11，实现油液单向流通的功能。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，工作腔13的内侧壁具有限位台面131，限位台面131倾斜设置，限位台面131与阀芯21对应设置，阀芯21打开连通孔11朝向远离连通孔11方向运动，阀芯21与限位台面131接触后，限位台面131可以限制阀芯21继续移动，限制阀芯21最大行程。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，阀主体15的外周壁具有朝向阀主体15内凹陷的装配槽153，如图1所示，装配槽153的底壁具有限位翻边157，沿阀主体15的轴向方向，限位翻边157的一端与装配槽153的底壁连接，且限位翻边157的另一端朝向远离安装座16的方向倾斜延伸，膨胀环30压合阀体10和基体200时限位翻边157压入基体200。其中，当限位翻边157压入基体200时，限位翻边157与基体200限位配合，可以阻止单向阀100移出第一流道201。其中，如图1所示，限位翻边157可以设置为环形结构，限位翻边157沿阀主体15的周向延伸，限位翻边157靠近安装座16的端部与装配槽153的底壁固定连接，即限位翻边157的下端与装配槽153的底壁固定连接，限位翻边157的自由端朝向远离安装座16的方向设置，从安装座16至阀主体15方向(即从图1中下方至上方方向)，限位翻边157与阀主体15的间隔距离逐渐增加。如此设置能够使限位翻边157将装配槽153分隔为多个子斜锯齿形槽158，多个子斜锯齿形槽158沿阀主体15的轴向依次排布。

膨胀环30压入连通通道12内，膨胀环30压抵连通通道12的内侧壁，膨胀环30与连通通道12的内侧壁过盈配合，使阀主体15与膨胀环30的接触位置发生向外膨胀而被挤压进基体200，同时，基体200的部分结构可以被挤压入子斜锯齿形槽158，限位翻边157与基体200限位配合，从而使阀主体15与基体200可靠咬合密封，有利于增加阀主体15从基体200上顶出力，具有更优的阻抗阀主体15被顶出基体200的作用，从而使阀主体15与基体200形成更良好的咬合密封效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，装配槽153、限位翻边157均为环形槽，且装配槽153、限位翻边157均沿阀主体15的周向延伸。其中，装配槽153、限位翻边157布置在阀主体15的整个周向上，如此设置能够实现阀主体15和基体200间周向密封，并且，也能够增加阀主体15和基体200间装配面积，可以进一步提升阀主体15和基体200间咬合力，使阀主体15更加稳固地安装于基体200的第一流道201内。

根据本实用新型实施例的液压组件，包括：基体200和单向阀100，基体200为上述实施例中的基体200，基体200内具有第一流道201。单向阀100安装于第一流道201内，单向阀100为上述实施例的单向阀100。

根据本实用新型实施例的液压系统，包括上述实施例的液压组件。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种单向阀，其特征在于，所述单向阀适于安装于基体内，所述基体具有第一流道，所述单向阀包括：

阀体，所述阀体内具有第二流道，所述第二流道包括连通孔、连通通道和工作腔，所述连通孔连通所述连通通道和所述工作腔；

阀芯组件，所述阀芯组件安装于所述工作腔内且适于打开或封闭所述连通孔，以使所述第一流道对应打开或封闭；

膨胀环，所述膨胀环安装于所述连通通道内且压抵所述连通通道的内侧壁以将所述阀体和所述基体压合。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀体包括：阀主体和安装座，所述阀主体和所述安装座固定连接以限定出所述连通孔、所述连通通道和所述工作腔。

3.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的端部设有台阶孔，所述安装座连接有环形的法兰翻边，所述法兰翻边安装于所述台阶孔内，所述法兰翻边与所述阀主体铆接。

4.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的深度大于所述法兰翻边的厚度以形成铆接端。

5.根据权利要求4所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的深度为H1，所述法兰翻边的厚度为H2，满足关系式：0.2mm≤H1-H2≤0.5mm。

6.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述法兰翻边与所述安装座一体成型。

7.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述法兰翻边与所述安装座均为独立构件。

8.根据权利要求3所述的单向阀，其特征在于，所述台阶孔的形状与所述法兰翻边的形状适配。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述膨胀环为金属件。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述膨胀环包括连接的第一段体和第二段体，所述第一段体的外经小于所述第二段体的外经。

11.根据权利要求1-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀体的硬度大于所述基体的硬度。

12.根据权利要求2-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体的外周壁具有朝向所述阀主体内凹陷的装配槽，所述装配槽的底壁具有限位翻边，沿所述阀主体的轴向方向，所述限位翻边的一端与所述装配槽的底壁连接，且另一端朝向远离所述安装座的方向倾斜延伸，所述膨胀环压合所述阀体和所述基体时所述限位翻边压入所述基体。

13.根据权利要求12所述的单向阀，其特征在于，所述装配槽为环形槽且沿所述阀主体的周向延伸。

14.根据权利要求2-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀主体内具有所述连通孔和所述连通通道，所述阀主体和所述安装座共同限定出所述工作腔，所述连通孔位于所述连通通道和所述工作腔之间。

15.根据权利要求1-8中任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯组件包括：阀芯和弹性件，所述弹性件连接在所述工作腔的内侧壁和所述阀芯之间，所述弹性件适于驱动所述阀芯封闭所述连通孔。

16.一种液压组件，其特征在于，包括：

基体，所述基体内具有第一流道；

单向阀，所述单向阀安装于所述第一流道内，所述单向阀为根据权利要求1-15中任一项所述的单向阀。

17.一种液压系统，其特征在于，包括根据权利要求16所述的液压组件。

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