CN219153728U - 一种高温高压真空覆膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高温高压真空覆膜机，通过分离组件将胶膜和保护膜分离，输送组件将胶膜整平输送工作台上方；拉膜模组夹持胶膜的端部，拉动胶膜使其平整的位于工件上方；通过第一加温加压组件对气体进行粗加温加压，第二加温加压组件对第一加温加压组件加热后的气体进行温度精调整，使进入上腔体内的气体温度更精准；驱动组件带动上腔体水平移动至指定位置后与卡接组件形成卡接固定，升降组件带动上腔体同步升降，第二油缸将载物板上的工件顶升，使工件和胶膜能够进一步的进行接触，通过上腔体和下腔体之间的合腔使胶膜与工件进行贴合。采用本实用新型的覆膜机，能在保证工件覆膜质量的同时，提高生产效率。

Description

一种高温高压真空覆膜机

技术领域

本实用新型涉及覆膜机领域，具体为一种高温高压真空覆膜机。

背景技术

覆膜机用于在工件上覆一层胶膜，覆膜在高温高压的真空环境下进行，以提高产品与膜贴合的紧密度和平整度。覆膜后的产品具有较高的美观度，在汽车上具有较为广泛的使用。

工件覆膜一般包含多种工序，比如分膜、送膜、高温高压覆膜等，现有的覆膜机无法将上述多种覆膜工序集于一体，实现全程自动化覆膜，这严重影响了覆膜效率；同时，现有的覆膜机还存在无法保证工件覆膜质量的问题。

实用新型内容

为克服上述背景技术中现有的覆膜机无法将上述多种覆膜工序集于一体，实现全程自动化覆膜，这严重影响了覆膜效率；同时，现有的覆膜机还存在无法保证工件覆膜质量的缺点，本实用新型的目的在于提供一种高温高压真空覆膜机。

为了达到以上目的，本实用新型采用如下的技术方案：

一种高温高压真空覆膜机，包括机架和底座，所述机架设置底座上，还包括：

工作台，所述工作台设置在下腔体上；

送膜模组，所述送膜模组设置在所述工作台沿长度方向的一侧，所述送膜模组包括分离组件和输送组件，所述分离组件用于将胶膜和保护膜分离，所述输送组件用于整平胶膜并将胶膜输送到工作台上；

拉膜模组，所述拉膜模组能沿所述工作台长度方向滑动，且拉膜模组用于夹取送膜模组输送来的分离后的胶膜，所述拉膜模组在远离送膜模组时，将所述胶膜在所述工作台上展开；

下腔体，所述下腔体安装在所述底座上，且位于所述工作台下方；所述下腔体底部安装有第一油缸，所述第一油缸伸进所述下腔体内并与载物板相连接，所述第一油缸能带动载物板在下腔体内竖直移动；

上腔体，所述上腔体活动设置在所述下腔体上；

输送模组，所述输送模组设置在机架上，包括：

驱动组件，所述驱动组件用于带动上腔体进行水平移动；传动组件，所述传动组件包括连杆，所述驱动组件的驱动端通过连杆与所述上腔体连接；升降组件，所述升降组件用于带动上腔体进行上下升降；卡接组件，所述升降组件的驱动端连接卡接组件，所述卡接组件与所述上腔体卡接固定；

高温高压真空模组，所述高温高压真空模组包括高温高压管路，所述高温高压管路一端连接有供气装置，所述高温高压管路的另一端与所述上腔体连通，所述高温高压管路上设置有第一加温加压组件和第二加温加压组件，所述第一加温加压组件的功率大于所述第二加温加压组件的功率。

本实用新型的有益效果在于：机械手将工件放置在载物板上，分离组件将胶膜和保护膜分离，胶膜通过输送组件整平后输送到工作台上方；此时拉膜模组朝向输送组件移动，夹持胶膜的端部，拉动胶膜远离输送组件，使胶膜平整的位于工件上方，实现胶膜的自动化上料；通过第一加温加压组件和第二加温加压组件给气体加温，使得进入到上腔体内的温度和压力符合要求。气体在加温的过程中会膨胀，从而使得压力会增大。通过第一加温加压组件对气体进行粗加温加压，第二加温加压组件对第一加温加压组件加热后的气体进行温度精调整，使得进入到上腔体内的气体的温度更精准，从而提供工件覆膜时所需要的温度。驱动组件带动上腔体水平移动至指定位置后与卡接组件形成卡接固定，升降组件带动卡接组件和上腔体进行同步升降，卡接组件在固定上腔体的同时可带动上腔体同步进行升降，实现上腔体的精确位移，提高覆膜机的覆膜精度，保证产品质量；通过第二油缸将载物板上的工件顶升，以使工件和胶膜能够进一步的进行接触，通过上腔体和下腔体之间的合腔使胶膜与工件进行贴合，极大地提高了对于工件覆膜的质量；采用本实用新型的覆膜机，能在保证工件覆膜质量的同时，提高生产效率。

在一些可能的实施方式中，所述分离组件包括上料辊、回收辊和两个分离辊，所述上料辊和回收辊在对应设置的旋转驱动件驱动下沿自身轴线反向转动，两个所述分离辊位于上料辊和输送组件之间，所述胶膜和保护膜从两个分离辊之间穿过并在两个分离辊处分离；

所述输送组件包括上下间隔设置的主动辊和从动辊，所述主动辊和从动辊的轴线平行且两者之间的间距可调，所述胶膜从主动辊和从动辊之间穿过，所述主动辊在输送驱动件驱动下转动，从动辊能在调距驱动件驱动下上下移动。

在一些可能的实施方式中，所述工作台上还设置有位移组件，所述拉膜模组和位移组件连接，所述位移组件用于驱动拉膜模组沿直线往复移动。

在一些可能的实施方式中，还包括：

加热组件，所述加热组件形成具有底部开口的加热腔，所述加热组件安装在所述上腔体内；

密封组件，所述密封组件安装在所述上腔体和所述下腔体上，用于将所述上腔体和所述下腔体进行密封连接；所述密封组件包括安装在所述底座上的第二油缸，所述第二油缸的伸出轴安装在所述下腔体底部。

在一些可能的实施方式中，所述密封组件还包括：

第一环槽，开设在所述上腔体下表面；

第二环槽，开设在所述下腔体的上表面，所述第一环槽和第二环槽对应设置；

密封垫圈，安装在所述第一环槽和第二环槽内。

在一些可能的实施方式中，所述驱动组件包括带传动装置、驱动电机以及固定块，其中，所述驱动电机的输出端与所述带传动装置的主动轮连接，带动所述主动轮转动；所述带传动装置的同步带通过所述固定块与所述连杆固定连接；所述固定块通过轴套设置在所述连杆上，所述连杆可上下升降。

在一些可能的实施方式中，所述升降组件包括升降气缸和安装板，所述升降气缸设置在所述安装板上，且所述升降气缸的作用端与所述卡接组件连接。

在一些可能的实施方式中，所述高温高压管路的一侧设置有旁路，所述旁路的一端与高温高压管路连通，所述旁路的另一端与所述上腔体连通。

在一些可能的实施方式中，还包括抽真空组件，所述抽真空组件与所述下腔体连通。

在一些可能的实施方式中，还包括连通管，所述连通管的两端分别与所述上腔体和所述下腔体连通，所述连通管上设置有第三控制阀。

附图说明

图1为本实用新型实施例高温高压真空覆膜机的立体结构示意图一；

图2为本实用新型实施例高温高压真空覆膜机的立体结构示意图二；

图3为本实用新型实施例高温高压真空覆膜机的立体结构示意图三；

图4为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例的侧视图；

图6为图5中的A处放大图；

图7为本实用新型实施例的输送组件与工作台的连接状态示意图；

图8为图7中的B处放大图；

图9为本实用新型实施例的位移组件与工作台的连接状态示意图；

图10为本实用新型实施例中分离组件的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中导向组件的结构示意图；

图12为本实用新型实施例上腔体和下腔体的位置关系示意图一；

图13为本实用新型实施例上腔体和下腔体的位置关系示意图二；

图14为本实用新型实施例下腔体和载物板的连接关系图；

图15为本实用新型实施例加热组件的示意图；

图16为本实用新型实施例加热丝布置在加热板内部的结构示意图；

图17为本实用新型实施例加热腔和加热管的结构示意图；

图18为本实用新型实施例支架和第一电机、缓冲器的连接关系图；

图19为本实用新型实施例的驱动组件结构示意图；

图20为本实用新型实施例的升降组件结构示意图；

图21为本实用新型实施例的锁舌结构示意图；

图22为为本实用新型实施例的锁块、伸缩气缸结构示意图；

图23为本实用新型实施例的卡接组件卡接原理图；

图24为本实用新型实施例的凸块、夹板结构示意图；

图25为本实用新型实施例高温高压真空模组整体结构示意图；

图26为本实用新型实施例的加温机构的结构示意图；

图27为本实用新型实施例的抽真空组件和第一加压管的配合示意图；

图28为本实用新型实施例的抽真空组件的结构示意图；

图29为本实用新型实施例的第一加压管的示意图。

图中：1、工作台；2、拉膜模组；21、连接架；22、固定板；23、固定夹板；24、移动夹板；25、夹持驱动件；26、上导向轮；27、下导向轮；3、位移组件；31、传输链条；32、位移驱动件；33、主动链轮；34、从动链轮；35、传动杆；36、涨紧轮；4、分离组件；41、上料辊；42、回收辊；43、分离辊；5、整平输送组件；51、主动辊；52、从动辊；53、调距驱动件；54、立板；55、输送驱动件；6、压膜组件；61、压板；62、压膜驱动件；7、导向组件；71、下板；72、上板；73、让位槽；81、切割刀；82、切割驱动件；

8、底座；9、下腔体；10、载物板；11、第一油缸；12、上腔体；13、真空口；14、连接杆；15、加热组件；151、加热板；152、加热丝；153、加热管；154、加热腔；155、观察窗；156、导气入口；157、导气入头；16、第二油缸；17、支架；18、第一气缸；19、第一锁舌；20、限位板；21、限位孔；22、缓冲器；23、第二气缸；24、气孔；

25、驱动组件；26、连杆；27、升降组件；28、卡接组件；251、带传动装置；252、驱动电机；253、固定块；254、轴套；271、安装板；272、升降气缸；273、伸缩杆；274、上下平移轨道；275、传动板；276、齿条；277、齿轮；278、传动轴；279、伸缩气缸；2710、第二锁舌；2711、锁块；281、第一卡接块；282、第二卡接块；283、卡槽；284、卡轮；285、凸块；286、夹板；287、夹紧气缸；

29、高温高压管路；30、供气装置；31、第一加温加压组件；32、第二加温加压组件；33、旁路；34、抽真空组件；341、第一抽真空管；342、第二抽真空管；343、第一真空抽气泵；344、第二真空抽气泵；346、第一控制阀；345、第二控制阀；35、第一加压管；36、加压泵；37、连通管；38、第三控制阀；39、机架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参见附图1至附图5、附图12至附图14、附图25至26所示，本实施例中的一种高温高压真空覆膜机，包括机架39和底座8，所述机架39设置底座8上，还包括：

工作台1，所述工作台1设置在下腔体9上；

送膜模组，所述送膜模组设置在所述工作台1沿长度方向的一侧，所述送膜模组包括分离组件4和输送组件5，所述分离组件4用于将胶膜和保护膜分离，所述输送组件5用于整平胶膜并将胶膜输送到工作台1上；

拉膜模组2，所述拉膜模组2能沿所述工作台1长度方向滑动，且拉膜模组2用于夹取送膜模组输送来的分离后的胶膜，所述拉膜模组2在远离送膜模组时，将所述胶膜在所述工作台1上展开；

下腔体9，所述下腔体9安装在所述底座8上，且位于所述工作台1下方；所述下腔体9底部安装有第一油缸11，所述第一油缸11伸进所述下腔体9内并与载物板10相连接，所述第一油缸11能带动载物板10在下腔体9内竖直移动；

上腔体12为底面开口的空心结构，所述上腔体12活动设置在所述下腔体9上；

输送模组，所述输送模组设置在机架39上，包括：

驱动组件25，所述驱动组件25用于带动上腔体12进行水平移动；传动组件，所述传动组件包括连杆26，所述驱动组件25的驱动端通过连杆26与所述上腔体12连接；升降组件27，所述升降组件27用于带动上腔体12进行上下升降；卡接组件28，所述升降组件27的驱动端连接卡接组件28，所述卡接组件28与所述上腔体12卡接固定；

高温高压真空模组，所述高温高压真空模组包括高温高压管路29，所述高温高压管路29一端连接有供气装置30，所述高温高压管路29的另一端与所述上腔体12连通，所述高温高压管路上设置有第一加温加压组件31和第二加温加压组件32，所述第一加温加压组件31的功率大于所述第二加温加压组件32的功率，所述高温高压管路29、第一加温加压组件31和第二加温加压组件32均设置在机架39上。

本实用新型的有益效果在于：机械手将工件放置在载物板10上，分离组件4将胶膜和保护膜分离，胶膜通过输送组件5整平后输送到工作台1上方；此时拉膜模组2朝向输送组件5移动，夹持胶膜的端部，拉动胶膜远离输送组件5，使胶膜平整的位于工件上方，实现胶膜的自动化上料；通过第一加温加压组件31和第二加温加压组件32给气体加温，使得进入到上腔体12内的温度和压力符合要求。气体在加温的过程中会膨胀，从而使得压力会增大。通过第一加温加压组件31对气体进行粗加温加压，第二加温加压组件32对第一加温加压组件31加热后的气体进行温度精调整，使得进入到上腔体12内的气体的温度更精准。驱动组件25带动上腔体12水平移动至指定位置后与卡接组件28形成卡接固定，升降组件27带动卡接组件28和上腔体12进行同步升降，卡接组件28在固定上腔体12的同时可带动上腔体12同步进行升降，实现上腔体12的精确位移，提高覆膜机的覆膜精度，保证产品质量；通过第二油缸16将载物板10上的工件顶升，以使工件和胶膜能够进一步的进行接触，通过上腔体12和下腔体9之间的合腔使胶膜与工件进行贴合，极大地提高了对于工件覆膜的质量；采用本实用新型的覆膜机，能在保证工件覆膜质量的同时，还能提高生产效率。

参见附图7所示，整平输送组件5包括上下间隔设置的主动辊51和从动辊52，主动辊51和从动辊52的轴线平行且两者之间的间距可调，胶膜从主动辊51和从动辊52之间穿过。主动辊51在输送驱动件55驱动下转动，从动辊52能在调距驱动件53驱动下上下移动以调整与主动辊51之间的垂直距离。

在一个实施例中，主动辊51外套接有防滑套，防滑套为橡胶材质，胶膜的光滑面与防滑套抵接，提高与胶膜之间的摩擦力，以输送胶膜。从动辊52表面设置有铁氟龙材质的光滑套，胶膜的背胶面与光滑套抵接，提高光滑度，避免背胶面与光滑套贴敷，造成胶膜褶皱。

在一个实施例中，主动辊51和从动辊52均转动连接在两个立板54之间，立板54固定在工作台1上，且从动辊52还能沿立板54上下移动。输送驱动件55为电机，固定在一个立板54上，驱动主动辊51转动。调距驱动件53为两个气缸，分别固定在两个立板54上，两个气缸同步运动，从两侧驱动从动辊52升降。立板54上设置有供从动辊52移动的腰型槽。

胶膜从主动辊51和从动辊52之间穿过，主动辊51和从动辊52夹紧胶膜，输送驱动件55驱动主动辊51转动时，在摩擦力的带动下驱动胶膜移动。当拉膜模组2夹紧胶膜并带动胶膜移动时，从动辊52在调距驱动件53驱动下下移，远离主动辊51，主动辊51和从动辊52不再夹紧胶膜，也就不再为胶膜施加移动的力，又拉膜模组2拉动胶膜移动。但此过程中，主动辊51和从动辊52之间的间距仍对胶膜起到导向和整平的作用。

在一个实施例中，参见附图10所示，分离组件4包括上料辊41、回收辊42和两个分离辊43，上料辊41和回收辊42在对应设置的旋转驱动件驱动下沿自身轴线转动。上料辊41上绕卷有分离前的胶膜和保护膜，回收辊42上绕卷有分离后的保护膜。两个分离辊43位于上料辊41和整平输送组件5之间，两个分离辊43相互平行且上下间隔设置，胶膜和保护膜从两个分离辊43之间穿过并在两个分离辊43处分离。胶膜经过两个分离辊43后输送到整平输送组件5处，保护膜经过两个分离辊43后绕卷在回收辊42上进行回收。上料辊41和回收辊42的转动方向相反。

在一个实施例中，上料辊41和回收辊42的直径相同，但上料辊41上的胶膜和保护膜的厚度要大于回收辊42上的单层的保护膜的厚度，因此为了实现上料辊41和回收辊42上料和回收的同步，回收辊42的转速大于上料辊41的转速。

参见附图4和附图9所示，位移组件3包括两个同步转动的闭环结构的传输链条31，两个传输链条31位于工作台1宽度方向的两侧且位于工作台1的下方。两个传输链条31在一个位移驱动件32驱动下同步转动，拉膜模组2固定在传输链条31上。当传输链条31顺时针或逆时针转动时，带动拉磨装置在工作台1上方沿直线往复移动。

位移组件3还包括与传输链条31对应设置的主动链轮33和从动链轮34，工作台1下方固定有固定板22，主动链轮33和从动链轮34与转动连接在固定板22上，传输链条31环绕在主动轮和从动轮上。两个主动链轮33之间连接与与其同步转动的传动杆35，位移驱动件32为电机，驱动传动杆35转动，两个主动链轮33同步转动，进而实现两个传输链条31同步转动。

在一个实施例中，由于传输链条31在长时间的使用过程中会产生松动，因此位移组件3还包括与传输链条31对应设置的涨紧轮36，涨紧轮36与固定板22转动连接，并能沿固定板22滑动，以调节传输链条31的涨紧度。

传输链条31环绕在涨紧轮36上，涨紧轮36能沿工作台1的长度方向滑动，固定板22上开设有供涨紧轮36的中心轴滑动的滑槽，涨紧轮36的中心轴能在滑槽内滑动，并能通过螺栓固定在固定板22上。

参见附图6和附图8所示，拉膜模组2包括沿工作台1宽度方向延伸的连接架21，连接架21与位移组件3连接，就是连接架21通过两侧的固定板22固定在传输链条31上，让连接架21与传输链条31同步移动。连接架21朝向送膜模组的一侧设置有多组夹爪，每组夹爪包括两个上下间隔设置且间距可调的夹板，胶膜能夹紧在两个夹板之间。

两个夹板一个为固定夹板23，另一个为移动夹板24，固定夹板23固定在连接架21上，移动夹板24在夹持驱动件25驱动下靠近或远离固定夹板23，夹持驱动件25为气缸且固定在连接架21上。

在一个实施例中，为了提高拉膜模组2移动的稳定性，固定板22上还设置有位于工作台1上方的上导向轮26和位于工作台1下方的下导向轮27。上导向轮26和下导向轮27分别和工作台1的上下两端面抵接，为连接架21的移动提供稳定的支撑。

当分离后的胶膜通过整平输送组件5输送到工作台1上方时，整平输送组件5的主动辊51不再转动，停止对胶膜的输送。产品放置自工作台1上，此时位移驱动件32驱动两个传输链条31同步转动，带动拉膜模组2朝向整平输送组件5移动。当带动拉膜模组2移动到位后，停止不动，此时固定夹板23位于胶膜下方，移动夹板24位于胶膜上方，夹持驱动件25驱动移动夹板24下移，将胶膜的端部夹持在固定夹板23和移动夹板24之间。然后位移驱动件32驱动两个传输链条31同步反向转动，同时上料辊41放卷，回收辊42收卷，拉膜模组2拉动胶膜远离整平输送组件5，胶膜平整的位于产品上方，实现了胶膜的自动化上料。

在一个实施例中，参见附图7和附图5所示，工作台1远离整平输送组件5的一侧还设置有压膜组件6，压膜组件6将胶膜的端部压紧在工作台1上。压膜组件6包括位于工作台1上方且能上下移动的压板61，压板61能在压膜驱动件62驱动下上下移动，以压紧或松开胶膜。

拉膜模组2能移动到压膜组件6远离整平输送组件5的一侧，此时胶膜被展开，胶膜一端绕卷在上料辊41，另一端为自由端，夹持在拉膜模组2上。此时将压板61下移，将胶膜的自由端压紧在工作台1上，实现胶膜的固定。

在一个实施例中，参见附图9和附图11所示，工作台1靠近整平输送组件5的一侧还设置有导向组件7，导向组件7包括上下间隔设置的下板71和上板72，胶膜从上板72和下板71之间穿过。下板71和上板72上开设有与夹板对应设置的让位槽73，夹板能插入让位槽73内并夹取胶膜位于让位槽73内的部分。导向组件7提高了夹板夹持胶膜的精准度。

导向组件7远离整平输送组件5的一侧设置有切割刀81，切割刀81能沿工作台1的宽度方向移动，切割刀81能与胶膜抵接并切断胶膜。当胶膜与产品贴覆完成后，切割刀81切断胶膜，产品可以被取下工作台1。拉膜模组2重新夹取胶膜并将胶膜展平在下一个产品上。

在一个实施例中，导向组件7的上方设置有固定在工作台1上的切割驱动件82，切割驱动件82为无杆气缸，驱动切割刀81移动。工作台1上开设有与切割刀81对应设置的切割槽，切割刀81的端部能延伸如切割槽内，对工作台1上的胶膜进行切断。

在一些实施方式中，参见图13至图17，上腔体12顶部通过连接杆14安装有加热组件15，加热组件15底部与上腔体12底面相平齐，加热组件15由加热板151、加热丝152和加热管153组成，加热板151具有七片，分别配置在顶部和周侧，从而形成具有底部开口的加热腔154，周侧的加热板151内侧面上开设有凹槽，加热丝152设置在凹槽内，以此提高加热丝152对于加热板151的加热效果，减少温度损失，相应的，在顶部的加热板151上设置真空高温高压红外加热管153，以此实现顶部加热板151和加热腔154内部的加热。

参见图15至图17，需要说明是，加热组件15侧部的加热板151上开设的圆形开口为观察窗155，其用于观察加热腔154内部胶膜成型情况。

参见图15至图17，加热组件15的顶部加热板151上均匀设置有六个高温高压导气入口156，每个导气入口156均通过高温高压导气入头157连通加热腔154内部，其中，每两个导气入口156之间的距离均衡以使导入加热腔154内部的气体能够均匀分布，提高加热腔154内部温度的均匀性，提高胶膜在工件上的成型效果。

参见图13，上腔体12侧壁上均贯穿开设有真空口13，真空口13上可以通过导管安装有真空泵(附图未示处)，密封组件安装在上腔体12和下腔体9上，在上腔体12和下腔体9相接触时，密封组件用以将上腔体12和下腔体9密封连接。需要说明的是，真空口13对应观察窗155设置。

初始状态下，第一油缸11的伸出轴将载物板10顶升至与下腔体9上表面平齐，上腔体12与下腔体9分离。

在需要对工件进行覆膜时，首先将工件放置在载物板10上，控制第一油缸11的伸出轴带动载物板10下移，使得工件下降至下腔体9内，再将胶膜覆盖在下腔体9上部开口的周侧，之后将上腔体12对应压合在下腔体9上，使得胶膜被上腔体12和下腔体9压紧，密封组件对上腔体12和下腔体9进行密封，通过真空泵对上腔体12和下腔体9内进行抽真空，并控制加热丝152和加热管153对加热板151加热至预定温度，通过设置加热管153和加热丝152可快速的实现对加热腔154的加热，通过将加热丝152均匀布置在周侧加热板151上，将加热管153均匀布置在顶部加热板151上，以此实现加热腔154内部温度的均匀性，加热板151对胶膜即热完成后，第一油缸11将载物板10顶升至初始位置，使得胶膜覆盖在工件表面上，此时，通过导气入口156向加热腔154内填充高温高压的正压空气，通过导气入口156和导气入头157均匀布置在顶部加热板151上，以使上腔体12和下腔体9内的每一个空间能快速达到均匀温度，提高胶膜在工件上的成型效果和成型速度，加热板151继续运行并保压至设定时间后结束加热、加压及抽真空，将上腔体12和下腔体9内部气体排出以释放压力，之后将上腔体12移出下腔体9上方，通过机械手抓取载物板10上完成加工的工件。通过密封组件对上腔体12和下腔体9进行密封，有效保证了上腔体12和下腔体9之间的密封性，极大地提高了工件覆膜的质量，

在一种或多种实施方式中，所述密封组件包括安装在所述底座8上的第二油缸16，所述第二油缸16的伸出轴安装在所述下腔体9底部。

参见图12，下腔体9通过第二油缸16而做垂直运动。在上腔体12运动至下腔体9上方时，控制第二油缸16工作，第二油缸16将下腔体9顶升，以使上腔体12和下腔体9能够进一步的进行接触，从而保证上腔体12和下腔体9之间的密封性，提高本申请对于工件的覆膜效果。

在一种或多种实施方式中，所述密封组件还包括：

第一环槽，开设在所述上腔体12下表面；

第二环槽，开设在所述下腔体9的上表面，所述第一环槽和第二环槽对应设置；

密封垫圈，安装在所述第一环槽和第二环槽内。

需要说明的是，第一环槽开设在上腔体12底部开口周侧，第二环槽开设在下腔体9顶部开口周侧，第一环槽和第二环槽均为框型，第一环槽和第二环槽对应设置，第一环槽和第二环槽内均安装有密封垫圈。

在上腔体12与下腔体9接触连接的同时，第一环槽和第二环槽内部设置的密封垫圈相互接触，通过该种设置进一步的提高了上腔体12和下腔体9之间的密封性能，保证本申请的抽真空效果，以此保证对于工件的覆膜质量。

在一种或多种实施方式中，所述底座8上安装有支架17，所述支架17上安装有第一气缸18，所述第一气缸18的伸出轴上安装有第一锁舌19，所述上腔体12侧壁下方安装有限位板20，所述限位板20上开设有与所述第一锁舌19向对应的限位孔21。

参见图12、18，底座8上安装有支架17，支架17上在垂直于下腔体9一侧表面上安装有第一气缸18，第一气缸18的伸出轴上安装有第一锁舌19，上腔体12侧壁下方安装有限位板20，限位板20伸出上腔体12下表面，限位板20上贯穿开设有限位孔21，在上腔体12和下腔体9紧密接触后，限位孔21与第一锁舌19共轴，此时，通过控制第一气缸18带动第一锁舌19伸进限位孔21内，从而将上腔体12和下腔体9进行锁止，进一步提高上腔体12和下腔体9之间的密封性。

在一种或多种实施方式中，所述支架17侧部安装有缓冲器22，所述缓冲器22位于所述限位板20的正下方。

参见图12、图18，在上腔体12和下腔体9相接触之前，上腔体12通过限位板20抵接在缓冲器22上，以减缓上腔体12下移的速度，降低上腔体12和下腔体9接触时的力，保证本申请运行的平稳性。

在一种或多种实施方式中，所述下腔体9侧壁上安装有第二气缸23，所述第二气缸23的伸出端能够伸进所述下腔体9内，以使所述载物板10被顶升至与所述下腔体9平齐后，所述第二气缸23能够将所述载物板10进行锁止。

参见图12、图13、图14，第二气缸23设置有四个，且分布在下腔体9的两个侧面上，第二气缸23相对位于下腔体9上部，第二气缸23的伸出端能够伸进下腔体9内。当第一油缸11将载物板10顶升至与下腔体9平齐时，第二气缸23的伸出端伸进下腔体9内于载物板10下方，从而使得载物板10被限制在该处，当第一油缸11需要对载物板10进行下降时，控制第二气缸23的伸出轴退缩即可，操作简单。

在一种或多种实施方式中，所述载物板10上贯穿开设有若干气孔24。

参见图14，通过该种设置以使得高温高压气体能够透过载物板10进入下腔体9内，从而使得上腔体12和下腔体9内均为高温高压气体，以此提高工件和胶膜受热的均匀性，提高工件覆膜质量。

在一种或多种实施方式中，所述支架17分布在所述下腔体9的边角处。

参见图12，通过该种设置可最大化的将上腔体12和下腔体9进行紧密连接，减少上腔体12和下腔体9之间产生缝隙的可能。

在上述实施例的基础上，参见附图19至附图24所示，

具体地，所述驱动组件25包括带传动装置251、驱动电机252以及固定块253，其中，所述驱动电机252的输出端与所述带传动装置251的主动轮连接，带动所述主动轮转动；所述带传动装置251的同步带通过所述固定块253与所述连杆26固定连接。

驱动组件25的运行原理为：通过电机驱动带动主动轮转动，主动轮带动同步带移动，同步带在移动时带动固定块253移动，而固定块253通过连杆26与上腔体12连接，所以固定块253带着上腔体12移动，从而实现驱动组件25带动上腔体12进行水平移动。

在上述实施例的基础上，具体地，所述固定块253通过轴套254设置在所述连杆26上，所述连杆26可上下升降。

由于固定块253通过连杆26与上腔体12连接，而固定块253是固定在同步带上的，当上腔体12升降时，固定块253无法升降，所以将固定块253通过轴套254设置在连杆26上，这样当上腔体12升降时，上腔体12会带着连杆26进行升降，固定块253与连杆26之间产生相对位移，固定块253可以保持静止不动。

在上述实施例的基础上，具体地，所述升降组件包括升降气缸272和安装板271，所述升降气缸272设置在所述安装板271上，且所述升降气缸272的作用端与所述卡接组件连接；升降组件的运行原理为：通过升降气缸272带动卡接组件28中的第一卡接块281在上下平移轨道274上进行移动，第一卡接块281和第二卡接块282卡接固定后，通过第一卡接块281带动第二卡接块282和上腔体进行同步升降。

在上述实施例的基础上，具体地，所述升降组件设置有两个，分别位于所述上腔体12的左右两端，在两个所述升降组件的升降气缸272作用端设置有传动板275，所述传动板275与齿条276固定连接，所述齿条276与齿轮277啮合，且两端的两个齿轮277通过传动轴278连接并实现同步转动。

为了保证升降的稳定性，所以在上腔体12的左右两端设置两个对称的升降气缸272进行驱动，为了让两个升降气缸272在升降驱动时保持一致性，设置了同步结构，具体原理为：在气缸工作时，带动传动板275升降，传动板275带动齿条276移动，齿条276在移动时会带动与其啮合的齿轮277转动，而左右两个齿轮277同轴连接实现同步转动，所以此结构可以让两个升降气缸272在升降驱动时保持一致性。

在上述实施例的基础上，具体地，所述卡接组件28包括第一卡接块281和第二卡接块282，其中，所述第一卡接块281通过滑块可移动地设置在所述上下平移轨道274上，所述升降块273位于所述第一卡接块281的上方；所述第二卡接块282固定设置在所述上腔体12上，与所述上腔体12同步移动；所述第一卡接块281上设置有卡槽283，所述第二卡接块282上设置有卡轮284，当所述第一卡接块281和所述第二卡接块282对应卡接时，所述卡轮284位于所述卡槽283内部。

当上腔体12水平移动时，第二卡接块设置在上腔体12上与其同步移动，当上腔体12水平移动至指定位置后，第二卡接块上的卡轮284会进入第一卡接块上开设的卡槽283内部，此时，第一卡接块和第二卡接块完成固定卡接，然后升降块273在下行时会带着第一卡接块281下行，此时，第一卡接块281可以带着第二卡接块282和上腔体12同步向下移动。

在上述实施例的基础上，具体地，在所述安装板271上设置有伸缩气缸279，所述伸缩气缸279作用端连接第二锁舌2710，所述安装板271上开设有通孔，所述第二锁舌2710可伸缩地设置在所述通孔内；同时所述第一卡接块281上设置有锁块2711，所述锁块2711与所述第一卡接块281同步移动，且所述锁块2711与所述第二锁舌2710对应设置；

当所述上腔体12还在进行水平移动时，所以第一卡接块281需要保持位置固定，所以伸缩气缸279会带动第二锁舌2710从安装板271的背面伸出并凸出于安装板271正面，此时第二锁舌2710可以正好卡住位于第一卡接块281上的锁块2711，而锁块2711又固定在第一卡接块281上，可以锁定第一卡接块281，让其无法上下平移；所以锁块2711和第二锁舌2710配合可以能起到锁定的作用，保证上腔体12在没有完成水平位移前，升降组件处于锁定状态。

在上述实施例的基础上，优选地，所述第一卡接块281上设置有凸块285，所述第二卡接块282上设置有夹板286，所述夹板286连接夹紧气缸287，当所述第一卡接块281与所述第二卡接块282对应卡接时，所述夹板286通过夹紧气缸287驱动夹紧所述凸块285。

为了保证第一卡接块281和第二卡接块282在完成卡接后稳固性，所以在两者完成卡接后，再通过夹紧气缸287驱动第二卡接块282上的夹板286夹住位于第一卡接块281上的凸块285，从而提高第一卡接块281和第二卡接块282卡接后的稳固性。

在一些可能的实施方式中，还包括控制机构，所述控制机构包括控制器和控制面板，覆膜机需要覆膜时型腔内需要的温度预先设置在控制面板上。

参见附图25至29所示，在上述实施例的基础上，所述高温高压管路29的一侧设置有旁路33，所述旁路33的一端与高温高压管路29连通，所述旁路33的另一端与覆膜机的上腔体12连通，所述旁路33将型腔内的冷空气传送到高温高压管路29内进行加温加压，加快覆膜机型腔内温度的调节。

在上述实施例的基础上，所述高温高压真空系统还包括抽真空组件34，所述抽真空组件34与覆膜机的下腔体9连通，所述抽真空组件34在胶膜的温度达到预设值之前用于使上腔体12和下腔体9处于绝对真空状态(-0.1兆帕)，所述抽真空组件34在胶膜的温度达到预设值之后使得胶膜受到压力。

在上述实施例的基础上，所述抽真空组件34包括第一抽真空管341和第二抽真空管342，所述第一抽真空管341和第二抽真空管342通过管道连接，所述第一抽真空管341的首端与覆膜机的下腔体9连通，所述第一抽真空管341的末端连接有第一真空抽气泵343，所述第二抽真空管342的末端连接有第二真空抽气泵344，所述第一真空抽气泵343和第二真空抽气泵344用于给覆膜机的下腔体9抽真空。

在上述实施例的基础上，所述第一抽真空管341上设置有第一控制阀346，所述第二抽真空管342上设置有第二控制阀345，所述第一控制阀346用于控制第一抽真空管341的通断，所述第二控制阀345用于控制第二抽真空管342和第一加压管35的通断，第二控制阀345有两种状态，即打开状态和关闭状态；当所述第二控制阀345处于关闭状态时所述第二抽真空管342处于通的状态，所述第一真空抽气泵343对下腔体9进行抽真空；当所述第二控制阀345处于打开状态时，所述第一加压管35处于通的状态，所述第二抽真空管342处于断的状态，此时给覆膜机的上腔体12内加压。

在上述实施例的基础上，所述第二控制阀345的一侧设置有第一加压管35，所述第二控制阀345控制第二抽真空管342和第一加压管35的通断，所述第一加压管35通过管道连接有加压泵36，所述加压泵36通过第一加压管35给覆膜机的上腔体12加压。本申请中所述第一加温加压组件和第二加温加压组件通过高温高压管路29对覆膜机上腔体12的中间部分进行加压，所述第一加压管35对覆膜机上腔体12的侧边进行加压，使得加压效果更好。

在上述实施例的基础上，还包括连通管37，所述连通管37的两端分别与覆膜机的上腔体12和下腔体9连通，所述连通管37上设置有第三控制阀38，所述第三控制阀38用于控制连通管37的通断。在覆膜机的上腔体12和下腔体9闭合后，所述胶膜处于上腔体12和下腔体9之间，所述抽真空组件34对下腔体9进行抽真空，通过连通管37使得上腔体12和下腔体9连通，使得上腔体12和下腔体9处于绝对真空的状态(0.1兆帕)。待胶膜温度达到设定值后，上腔体导入高压空气，配合下腔体的抽真空负压使胶膜受到翻倍的压力。

在上述实施例的基础上，所述第一加温加压组件31为第一空气加热器，所述第二加温加压组件32为第二空气加热器。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高温高压真空覆膜机，包括机架和底座，所述机架设置底座上，其特征在于，还包括：

工作台，所述工作台设置在下腔体上；

送膜模组，所述送膜模组设置在所述工作台沿长度方向的一侧，所述送膜模组包括分离组件和输送组件，所述分离组件用于将胶膜和保护膜分离，所述输送组件用于整平胶膜并将胶膜输送到工作台上；

拉膜模组，所述拉膜模组能沿所述工作台长度方向滑动，且拉膜模组用于夹取送膜模组输送来的分离后的胶膜，所述拉膜模组在远离送膜模组时，将所述胶膜在所述工作台上展开；

下腔体，所述下腔体安装在所述底座上，且位于所述工作台下方；所述下腔体底部安装有第一油缸，所述第一油缸伸进所述下腔体内并与载物板相连接，所述第一油缸能带动载物板在下腔体内竖直移动；

上腔体，所述上腔体活动设置在所述下腔体上；

输送模组，所述输送模组设置在机架上，包括：

驱动组件，所述驱动组件用于带动上腔体进行水平移动；传动组件，所述传动组件包括连杆，所述驱动组件的驱动端通过连杆与所述上腔体连接；升降组件，所述升降组件用于带动上腔体进行上下升降；卡接组件，所述升降组件的驱动端连接卡接组件，所述卡接组件与所述上腔体卡接固定；

高温高压真空模组，所述高温高压真空模组包括高温高压管路，所述高温高压管路一端连接有供气装置，所述高温高压管路的另一端与所述上腔体连通，所述高温高压管路上设置有第一加温加压组件和第二加温加压组件。

2.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述分离组件包括上料辊、回收辊和两个分离辊，所述上料辊和回收辊在对应设置的旋转驱动件驱动下沿自身轴线反向转动，两个所述分离辊位于上料辊和输送组件之间，所述胶膜和保护膜从两个分离辊之间穿过并在两个分离辊处分离；

所述输送组件包括上下间隔设置的主动辊和从动辊，所述主动辊和从动辊的轴线平行且两者之间的间距可调，所述胶膜从主动辊和从动辊之间穿过，所述主动辊在输送驱动件驱动下转动，从动辊能在调距驱动件驱动下上下移动。

3.根据权利要求1或2所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述工作台上还设置有位移组件，所述拉膜模组和位移组件连接，所述位移组件用于驱动拉膜模组沿直线往复移动。

4.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，还包括：

加热组件，所述加热组件形成具有底部开口的加热腔，所述加热组件安装在所述上腔体内；

密封组件，所述密封组件安装在所述上腔体和所述下腔体上，用于将所述上腔体和所述下腔体进行密封连接；所述密封组件包括安装在所述底座上的第二油缸，所述第二油缸的伸出轴安装在所述下腔体底部。

5.根据权利要求4所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述密封组件还包括：

第一环槽，开设在所述上腔体下表面；

第二环槽，开设在所述下腔体的上表面，所述第一环槽和第二环槽对应设置；

密封垫圈，安装在所述第一环槽和第二环槽内。

6.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述驱动组件包括带传动装置、驱动电机以及固定块，其中，所述驱动电机的输出端与所述带传动装置的主动轮连接，带动所述主动轮转动；所述带传动装置的同步带通过所述固定块与所述连杆固定连接；所述固定块通过轴套设置在所述连杆上，所述连杆可上下升降。

7.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述升降组件包括升降气缸和安装板，所述升降气缸设置在所述安装板上，且所述升降气缸的作用端与所述卡接组件连接。

8.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，所述高温高压管路的一侧设置有旁路，所述旁路的一端与高温高压管路连通，所述旁路的另一端与所述上腔体连通。

9.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，还包括抽真空组件，所述抽真空组件与所述下腔体连通。

10.根据权利要求1所述的高温高压真空覆膜机，其特征在于，还包括连通管，所述连通管的两端分别与所述上腔体和所述下腔体连通，所述连通管上设置有第三控制阀。

Images