CN219125404U - 一种雾化芯及雾化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种雾化芯，包括有雾化基体和发热体，雾化基体用于与雾化介质接触，雾化基体的内部设有雾化通道，雾化通道的进气端和出气端分别与雾化基体的两端面贯通，雾化通道的与其延伸方向相垂直的截面形状至少包含两种形状，发热体设置于雾化通道内，发热体沿雾化通道的周向设置，并在雾化通道的周向上至少覆盖1/2以上。本实用新型通过将雾化通道设计成两种形状，再将发热体覆盖雾化通道周向的1/2以上，可以有效防止雾化介质和冷凝液飞溅，也可以防止雾化通道易被堵塞使得雾化器无法工作而产生糊味，使得通过本实用新型雾化芯产生的气溶胶更易聚拢，香气更纯正浓郁。

Description

一种雾化芯及雾化装置

技术领域

本实用新型涉及雾化技术领域，尤其提供一种雾化芯以及具有该雾化芯的雾化装置。

背景技术

雾化装置又称电子雾化装置，电子雾化器等，现有雾化装置可用于通过加热的方式将内部存储的流体介质雾化形成可供用户抽吸的气溶胶。

具体的，雾化装置一般包括供电部分和雾化部分，供电部分用于给雾化部分供电，以使雾化部分工作。雾化部分内设有相互隔离的储液腔和气道，气道内安装有雾化芯，雾化芯与储液腔的雾化液流体接触，雾化芯为电子雾化装置的核心部分，雾化芯在通电时将雾化介质加热形成可供用户抽吸的气溶胶。

目前市面上主要有两种形态的雾化芯，其中一种雾化芯呈柱状结构，如图1所示，其内部开设有沿自身轴向方向延伸且内径一致的雾化通道，发热丝呈螺旋分布地设置在雾化通道的内壁上，用于提供雾化所需热量，由于柱形陶瓷雾化芯的弹簧发热丝线径很小，生产过程中易并圈、变形，且柱形陶瓷雾化芯的弹簧发热丝露出陶瓷发热面不稳定，易下陷或高出，导致雾化量少或糊味，进一步地，柱形陶瓷雾化芯内外都是圆柱形，柱形多孔陶瓷壁厚均匀，在正对进雾化液孔的位置壁厚薄，容易导致积、漏雾化液，同时雾化液表面张力原因，中心圆形雾化通道也容易因积、漏雾化液被堵住；另一种雾化芯为平面多孔陶瓷结合金属发热丝的平面陶瓷雾化芯，如图2所示，平面陶瓷雾化芯应用时气路必需要设计成偏转气路，气道内冷凝液易堆积堵孔，且平面陶瓷雾化芯正对多孔陶瓷背面进雾化液，雾化液粘稠时，气泡难于上升，气泡容易堵住雾化液流动通道，导致雾化液流动不畅，产品干烧糊味，整体来说，平面陶瓷雾化芯生产成本偏高。

综上所述，现在亟需解决的是提出一种雾化芯及雾化装置，可以解决现有的雾化芯易出现雾化介质飞溅以及因雾化通道易积、漏雾化液堵塞而不工作和雾化液流动通道堵塞产生糊味的问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种雾化芯，包括：

雾化基体，用于与雾化介质接触，雾化基体的内部设有雾化通道，雾化通道的进气端和出气端分别与雾化基体的两端面贯通，雾化通道的与其延伸方向相垂直的截面形状至少包含两种形状；

发热体，发热体设置于雾化通道内，发热体沿雾化通道的周向设置，并在雾化通道的周向上至少覆盖1/2以上。

进一步地，沿气流吸入方向，雾化通道分为第一雾化通道和第二雾化通道，第一雾化通道与其延伸方向相垂直的截面为方形截面，第二雾化通道与其延伸方向相垂直的截面为圆形、椭圆形、跑道形或矩形中的任意一种。

进一步地，沿气流吸入方向，第二雾化通道与其延伸方向相垂直的截面面积逐渐变小。

进一步地，第一雾化通道的内壁为雾化表面，雾化基体的周侧面为吸液表面，吸液表面至雾化表面的距离为雾化基体的壁厚，雾化基体的壁厚至少部分不相等。

进一步地，第二雾化通道的进气端端面部分覆盖第一雾化通道的出气端。

进一步地，发热体设置在第一雾化通道内，第一雾化通道包括依次排列的两两垂直的四个内壁，所以发热体至少覆盖第一雾化通道的三个内壁。

进一步地，吸液表面上分布有若干个进液通道，每个进液通道的进液方向均为垂直第一雾化通道的内壁设置。

进一步地，发热体包含有两个电极引脚，两个电极引脚设置在第一雾化通道相对的两个内壁上。

进一步地，发热体包含串联的多个发热单元，每个发热单元均有平行贴设于雾化通道内壁的固定部，并沿雾化基体延伸。

本实用新型还提供了一种雾化装置，包括：

储液组件，储液组件内设有储液腔；

气路组件，气路组件设置于储液腔内，气路组件内开设有气道以及连通气道和储液腔的进液孔；

上述的雾化芯，雾化芯置于气道与进液孔相对应的位置，并且雾化芯的雾化基体的周侧面通过进液孔与储液腔的雾化介质接触；

供电组件，与雾化芯电连接，用于让雾化芯的发热体将电能转化为热能，从而将雾化介质加热雾化成气溶胶。

本实用新型通过将雾化通道设计成两个形状，上游为方形，下游为圆形、椭圆形或跑道形，可以使气溶胶通过下游的圆形或椭圆形的孔进行聚拢后传输到人口腔，使香气更浓郁；进一步地，将雾化通道设计成两个形状，在两个形状的通道连接处会形成台阶面，可以有效地防止雾化介质或冷凝液飞溅，台阶面可以将雾化介质或冷凝液挡下；进一步地，将发热体沿雾化通道的周向设置，并覆盖雾化通道周向方向的1/2以上，可以使得在方形的雾化通道内，有两面以上的内壁覆盖有发热体，这样导液路径会变长，雾化芯不容易积液、漏液，进而有效解决雾化通道易被堵塞而不工作和雾化液流动通道堵塞产生糊味的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或示范性技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为现有的柱状结构雾化芯示意图；

图2为现有的平面结构雾化芯示意图；

图3为本实用新型雾化芯整体示意图；

图4为本实用新型雾化芯沿雾化通道方向的剖视图；

图5为本实用新型沿雾化通道进气端雾化芯内部视图；

图6为本实用新型雾化芯进液和热场示意图；

图7为本实用新型雾化芯的发热体整体示意图；

图8为本实用新型雾化芯的发热体展开图；

图9为本实用新型雾化芯的发热体和雾化基体组装示意图；

图10为本实用新型第二雾化通道为椭圆形时的示意图；

图11为本实用新型第二雾化通道为跑道形时的示意图；

图12为本实用新型第二雾化通道为矩形时的示意图。

100-雾化基体

110-第二雾化通道

120-第一雾化通道

200-发热体

210-固定部

220-电极

230-电极引脚

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在传统的雾化芯中，如图1所示，柱状陶瓷雾化芯的弹簧发热丝线径很小，生产过程中易并圈、变形，导致产品糊味、雾化量少或初始雾化慢；弹簧发热丝露出陶瓷发热面不稳定，易下陷或高出，导致雾化量少或糊味，且弹簧发热丝露出的金属表面少，导致雾化量少，同时柱形陶瓷雾化芯使用寿命短；弹簧发热丝分布原因，高温区域过于集中，发热丝表面易积碳，导致口味衰减、变味、糊味和雾化液变色等，使用寿命也因此变短；柱形陶瓷雾化芯内外都是圆柱形，柱形多孔陶瓷壁厚均匀，在正对进雾化液孔的位置壁厚薄，容易导致积、漏雾化液，同时雾化液表面张力原因，中心圆形雾化通道也容易因积、漏雾化液被堵住。

如图2所示，平面陶瓷雾化芯应用时气路必需要设计成偏转气路，气道内冷凝液易堆积堵孔；正对多孔陶瓷背面进雾化液，雾化液粘稠时，气泡难于上升，气泡容易堵住雾化液流动通道，导致雾化液流动不畅，产品干烧糊味；平面陶瓷雾化芯尺寸较大，产品不能做到超薄，且陶瓷阻值难于调整，且制造成本较高。

鉴于此，如图3所示，本实用新型提出了一种雾化芯，由雾化基体100和发热体200组成，雾化基体100与雾化介质接触，用于吸收雾化介质，将雾化介质引导给发热体200，供发热体200加热雾化，在本实施例中，雾化基体100的材质可以是多孔陶瓷、泡沫陶瓷等多孔的具有较强吸附力且有足够多的空腔的材质，这样可以吸附多一点的雾化介质，同时配以空腔，使得雾化更加充分。在雾化基体100内部设置有雾化通道，雾化通道的进气端和出气端分别与雾化基体100的两个端面贯通，形成在雾化基体100内部的一个通孔，由发热体雾化产生的气溶胶从雾化通道通过抽吸吸入使用者口中。

如图5所示，在本实施例中，雾化通道与其延伸方向垂直的截面至少为两个不同的形状，由此定义出第一雾化通道120和第二雾化通道110，即第一雾化通道120和第二雾化通道与其延伸方向垂直的截面是两个不同的形状，第一雾化通道120的出气端和第二雾化通道110的进气端相连接，在第一雾化通道120和第二雾化通道110相连接的位置会形成一个台阶面，可以有效地阻挡雾化介质和冷凝液飞溅。

在本实施例中，第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面为方形，第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面为圆形，这样可以有效地通过第二雾化通道110聚拢气溶胶，使气溶胶更浓郁。

如图10所示，在另外的实施例中，第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面为方形，第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面为椭圆形。

如图11所示，在另外的实施例中，第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面为方形，第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面为跑道形。

如图12所示，在另外的实施例中，第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面为方形，第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面也为方形，且第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面面积小于第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面面积。

在本实施例中，将第二雾化通道110配置成，沿气流吸入方向，第二雾化通道110与其延伸方向垂直的截面面积逐渐变小，这样可以通过限制第二雾化通道110的形状，从而限制气流吸入的方向，使气溶胶聚拢的效果更好。

第二雾化通道110进气端的端面被设置成部分覆盖第一雾化通道120的出气端，这样使得在第一雾化通120和第二雾化通道110的连接处形成一个台阶面，气溶胶从第一雾化通道120进入第二雾化通道110的时候，会部分地被第二雾化通道110的进气端断面所阻挡，进而可以有效防止雾化介质或冷凝液随着气溶胶的吸入产生飞溅。

如图4所示，发热体200沿雾化通道的周向布置，在本实施例中，发热体200设置在第一雾化通道120中，并沿第一雾化通道120的周向布置，第一雾化通道120是由四个两两垂直的平面内壁构成方形通道结构，发热体200紧贴第一雾化通道120的内壁设置，发热体200的内表面露出雾化基体100表面，雾化介质在被加热雾化时，更不容易糊味，且雾化量更大，发热体表面不易积碳，气溶胶香气浓郁度衰减、气味衰减和变味较少。

发热体200沿第一雾化通道120的周向布置，且在第一雾化通道120的周向上至少覆盖1/2以上的范围，如图9所示，在本实施例中，发热体200为发热网，包含多个发热单元，发热体200沿第一雾化通道120的周向设置在第一雾化通道120的四个内壁上，且各发热单元为串联关系，这样发热体200可以在第一雾化通道120的四个内壁上同时进行发热，如图6所示，四面进行发热，可以使第一雾化通道120内的热场更均匀。

如图6所示，在本实施例中，发热体200设置在第一雾化通道120的四个内壁，因而第一雾化通道120的四个内壁为雾化表面，雾化基体100的周侧面为吸液表面。沿箭头方向，雾化介质从吸液表面进入雾化基体100，通过雾化基体100将雾化介质导到雾化表面，即第一雾化通道120的内壁，供发热体200加热使雾化介质雾化成气溶胶。由于第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面的形状和雾化基体100的周侧面形状不同，在本实施例中，第一雾化通道120与其延伸方向垂直的截面的形状为方形，雾化基体100的周侧面为圆柱面，因而吸液表面到雾化表面的雾化基体100的壁厚不是处处相等的，这样可以使得对应吸液表面上不同的进液孔，进液到雾化表面的导液路径是不同的，可以有效防止雾化介质积液、漏液以及堵塞雾化通道。

在本实施例中，吸液表面上分布有若干个进液通道，每个进液通道的进液方向均为垂直第一雾化通道120的内壁设置，因而可以得出，沿第一雾化通道120内壁的不同位置对应的进液通道的导液路径是不同的，第一雾化通道120内壁的中点位置对应的进液通道的导液路径最长，通过设置不同导液路径的进液通道，可以有效防止雾化基体100积液、漏液，同时因为雾化介质表面张力的影响，第一雾化通道120内壁的四个拐角和中心位置在非大量积液、漏液情况下不容易因为堵孔而不工作和雾化液流动通道堵塞产生糊味。

如图8所示，在本实施例中，发热体200为包含有多个发热单元的发热网，多个发热单元相互串联，每个发热单元沿第一雾化通道120的轴向延伸，并沿第一雾化通道120的周向布置。每个发热单元沿第一雾化通道120轴向延伸的两端均设置有固定部210，固定部210的形状可以是“T”字形、“H”字形、“L”字形、“I”字形等多种形状，固定部210可以翻转弯曲插入雾化基体100中，使得发热体200更好地固定在第一雾化通道120的内壁上，也不会出现脱层和起翘。

如图7和图8所示，在发热体200的两侧延伸设置有电极片220，电极片220通过电极引脚230与供电组件连接。将发热体200沿多个发热单元之间的连接部进行弯曲，合围形成对应于第一雾化通道120的方形的发热体结构，如图9所示，发热体200置于第一雾化通道120中，并紧贴第一雾化通道120的内壁，弯曲合围后的电极片220位于第一雾化通道120的两个相对的内壁上，对应地，电极引脚230也由第一雾化通道120的两个相对的内壁上引出，这样使得两个电极引脚230的间距较大，在组装过程中两个电极引脚230不容易因为碰触在一起而形成短路。

在本实施例中，发热体200是由平面的金属发热网，通过开模成型后焊接引脚形成完整的发热体200，再通过注浆烧结将发热体200与雾化基体100进行结合，从而完成雾化芯的制作。

在本实施例中，还提供了一种雾化装置，包括：

储液组件，储液组件内设有储液腔，储液腔里面填充有雾化介质；气路组件，气路组件设置于所述储液腔内，气路组件内开设有气道以及连通气道和储液腔的进液孔；上述的雾化芯，雾化芯的雾化通道与气路组件的气道连通，雾化芯设置于所述气道与所述进液孔相对应的位置，雾化芯的雾化基体100的周侧面通过所述进液孔与所述储液腔的雾化介质接触，雾化介质通过进液孔进入气道中，从而被雾化芯所吸收；供电组件，与雾化芯电连接，用于让雾化芯的所述发热体将电能转化为热能，从而将雾化介质加热雾化成气溶胶。

以上仅为本实用新型的可选实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种雾化芯，其特征在于，包括：

雾化基体，用于与雾化介质接触，所述雾化基体的内部设有雾化通道，所述雾化通道的进气端和出气端分别与所述雾化基体的两端面贯通，所述雾化通道的与其延伸方向相垂直的截面形状至少包含两种形状；

发热体，所述发热体设置于所述雾化通道内，所述发热体沿所述雾化通道的周向布置，并在所述雾化通道的周向上至少覆盖1/2以上。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于：沿气流吸入方向，所述雾化通道分为第一雾化通道和第二雾化通道，所述第一雾化通道与其延伸方向相垂直的截面为方形截面，所述第二雾化通道与其延伸方向相垂直的截面为圆形、椭圆形、跑道形或矩形中的任意一种。

3.根据权利要求2所述的雾化芯，其特征在于：沿气流吸入方向，所述第二雾化通道与其延伸方向相垂直的截面面积逐渐变小。

4.根据权利要求2所述的雾化芯，其特征在于：所述第一雾化通道的内壁为雾化表面，所述雾化基体的周侧面为吸液表面，所述吸液表面至所述雾化表面的距离为所述雾化基体的壁厚，所述雾化基体的壁厚至少部分不相等。

5.根据权利要求2所述的雾化芯，其特征在于：所述第二雾化通道的进气端端面部分覆盖所述第一雾化通道的出气端。

6.根据权利要求4所述的雾化芯，其特征在于：所述发热体设置在所述第一雾化通道内，所述第一雾化通道包括依次排列的两两垂直的四个内壁，所以发热体至少覆盖所述第一雾化通道的三个所述内壁。

7.根据权利要求6所述的雾化芯，其特征在于：所述吸液表面上分布有若干个进液通道，每个所述进液通道的进液方向均为垂直所述第一雾化通道的内壁设置。

8.根据权利要求6所述的雾化芯，其特征在于：所述发热体包含有两个电极引脚，所述两个电极引脚设置在所述第一雾化通道相对的两个所述内壁上。

9.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于：所述发热体包含串联的多个发热单元，每个所述发热单元均有平行贴设与所述雾化通道内壁的固定部，并延所述雾化基体延伸。

10.一种雾化装置，其特征在于，包括：

储液组件，所述储液组件内设有储液腔；

气路组件，所述气路组件设置于所述储液腔内，所述气路组件内开设有气道以及连通所述气道和储液腔的进液孔；

如权利要求1至9任一项所述的雾化芯，所述雾化芯设置于所述气道与所述进液孔相对应的位置，并且所述雾化芯的雾化基体的周侧面通过所述进液孔与所述储液腔的雾化介质接触；

供电组件，与所述雾化芯电连接，用于让所述雾化芯的所述发热体将电能转化为热能，从而将雾化介质加热雾化成气溶胶。

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