CN219112250U - 一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，包括装置主体和检测输送、拍齐机构、线扫相机光源支架、线扫对中旋转机构、检测部分退磁机、第一面阵工位、第二面阵工位、第三面阵工位、第四面阵工位、废品剔除机构、不良品剔除机构、不良品输送带、良品计数传感器、齿面压轮、槽面托辊、第五面阵工位、第六面阵工位、第七面阵工位、第八面阵工位以及第九面阵工位，解决圆柱形中空电池壳内外表面外观质量检测在人工检测速度慢，在生产速度较高的情况下，只能抽检，人工检测容易出错，导致检测所得结果不准确的问题。

Description

一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置

技术领域

本实用新型涉及机械自动化设备领域，尤其是涉及一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置。

背景技术

圆柱形中空电池壳内外表面外观质量不良如内外表面划伤、脏污、凹陷、鼓包、裂纹、生锈，开口部变形、破损、积碳等带有问题的产品如不及时剔除，流向用户后会造成诸多不良影响，现有的圆柱形中空电池壳内外表面外观质量的离线检测，采用人工检测、抽样检测，存在人工检测速度慢，在生产速度较高的情况下，只能抽检，人工检测容易出错，导致检测所得结果不准确。人工检测方式在实际使用中，需要大量人工品管检测，企业运营成本高，为解决此问题研发出一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，解决圆柱形中空电池壳内外表面外观质量检测在人工检测速度慢，在生产速度较高的情况下，只能抽检，人工检测容易出错，导致检测所得结果不准确的问题。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，包括装置主体和检测输送、拍齐机构、线扫相机光源支架、线扫对中旋转机构、检测部分退磁机、第一面阵工位、第二面阵工位、第三面阵工位、第四面阵工位、废品剔除机构、不良品剔除机构、不良品输送带、良品计数传感器、齿面压轮、槽面托辊、第五面阵工位、第六面阵工位、第七面阵工位、第八面阵工位以及第九面阵工位，所述检测输送与拍齐机构、线扫相机光源支架、检测部分退磁机、第一面阵工位、第二面阵工位、第三面阵工位、第四面阵工位、废品剔除机构、不良品剔除机构、不良品输送带、良品计数传感器、齿面压轮、槽面托辊、第五面阵工位、第六面阵工位、第七面阵工位、第八面阵工位以及第九面阵工位连接，所述拍齐机构与所述线扫对中旋转机构连接。

进一步地，所述检测输送包括从动端固定板、从动轮、从动轮、皮带、型材连接板、垫板、型材、输送支腿、主动端固定板、码盘传感器支架、码盘、主动轮以及伺服电机一，所述型材与所述输送支腿和主动端固定板以及所述从动端固定板连接，所述型材内安装有所述主动轮和所述从动轮，所述主动轮与所述码盘和所述伺服电机一连接，所述从动轮和所述主动轮上套接有所述皮带，所述型材上安装有所述垫板。

进一步地，所述拍齐机构包括导向板、导向板支撑 、推板、转接块、气缸、气缸固定板、支撑型材 以及调节板，所述调节板顶部安装有所述支撑型材，所述支撑型材与所述气缸固定板连接，所述气缸固定板与所述气缸连接，所述气缸与所述转接块连接，所述转接块与所述推板连接，所述导向板支撑与所述导向板连接。

进一步地，所述线扫相机光源支架包括主框架、线扫相机组件机构、板光源组件机构以及条形光源组件机构，所述主框架与所述板光源组件机构连接，所述主框架内框安装有所述线扫相机组件机构以及所述条形光源组件机构。

进一步地，所述线扫对中旋转机构包括对中导向块、导向块固定板、从动推板、从动固定板、底板、从动端气缸、主动固定板、伺服电机二、伺服电机固定、主动推板、联轴器、主动端气缸、旋转轴、旋转轴顶尖、挡板衬板以及挡板，所述底板与所述从动固定板和所述主动固定板连接，所述从动固定板上安装有所述从动端气缸和所述从动推板，所述从动推板顶部安装有所述导向块固定板，所述导向块固定板侧壁安装有所述对中导向块，所述主动固定板上安装有所述伺服电机二、伺服电机固定、所述主动推板、所述联轴器、所述主动端气缸、所述旋转轴、所述旋转轴顶尖、所述挡板衬板以及所述挡板。

本实用新型的有益效果是：提供一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，包括装置主体和检测输送、拍齐机构、线扫相机光源支架、线扫对中旋转机构、检测部分退磁机、第一面阵工位、第二面阵工位、第三面阵工位、第四面阵工位、废品剔除机构、不良品剔除机构、不良品输送带、良品计数传感器、齿面压轮、槽面托辊、第五面阵工位、第六面阵工位、第七面阵工位、第八面阵工位以及第九面阵工位，解决圆柱形中空电池壳内外表面外观质量检测在人工检测速度慢，在生产速度较高的情况下，只能抽检，人工检测容易出错，导致检测所得结果不准确的问题。

附图说明

图1是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的整体结构剖面结构示意图。

图2是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的整体结构外观示意图。

图3是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的检测部分运行方向示意图。

图4是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的检测部分运行方向结构示意图。

图5是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的拍齐机构整体结构示意图。

图6是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的线扫相机光源支架整体结构示意图。

图7是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的线扫对中旋转机构整体结构示意图。

图8是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的检测部分退磁机整体结构示意图。

图9是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第一面阵工位整体结构示意图。

图10是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第二面阵工位结构示意图。

图11是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第三面阵工位结构示意图。

图12是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第四面阵工位结构示意图。

图13是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的废品剔除机构结构示意图。

图14是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的不良品剔除机构结构示意图。

图15是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第五面阵工位结构示意图。

图16是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第六面阵工位结构示意图。

图17是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第七面阵工位结构示意图。

图18是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第八面阵工位结构示意图。

图19是一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置的第九面阵工位的结构示意图。

其中，

1、检测输送，101、从动端固定板，102、从动轮，103、皮带，104、型材连接板，105、垫板，106、型材，107、输送支腿，108、主动端固定板，109、码盘传感器支架，110、码盘，111、主动轮，112、伺服电机一，2、拍齐机构，201、导向板，202、导向板支撑，203、推板，204、转接块，205、气缸，206、气缸固定板，207、支撑型材，208、调节板，3、线扫相机光源支架，301、主框架，302、线扫相机组件机构，303、板光源组件机构，304、条形光源组件机构，4、线扫对中旋转机构，401、对中导向块，402、导向块固定板，403、从动推板，404从动固定板，405底板，406、从动端气缸，407、主动固定板，408、伺服电机二，409、伺服电机固定，410、主动推板，411、联轴器，412、主动端气缸，413、旋转轴，414旋转轴顶尖，415、挡板衬板，416、挡板，5、检测部分退磁机，501、退磁机主机，502、退磁机支架，6、第一面阵工位，7、第二面阵工位，8、第三面阵工位 ，9、第四面阵工位 ，10、废品剔除机构，1001、电磁阀，1002、吹气嘴，1003、气嘴固定座，1004、剔除固定座，1005、鱼鳞板，1006、剔除滑道，1007、挡板，11、不良品剔除机构，1101、支腿，1102、吸板，1103、铷磁铁，1104、剔除气缸，1105、剔除上下气缸，1106、剔除前后气缸。12、不良品输送带，13、良品计数传感器，14、齿面压轮，15、槽面托辊，16、第五面阵工位，17、第六面阵工位，18、第七面阵工位，19、第八面阵工位，20、第九面阵工位。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

本实用新型公开了一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，包括装置主体和检测输送1、拍齐机构2、线扫相机光源支架3、线扫对中旋转机构4、检测部分退磁机5、第一面阵工位6、第二面阵工位7、第三面阵工位8、第四面阵工位9、废品剔除机构10、不良品剔除机构11、不良品输送带12、良品计数传感器13、齿面压轮14、槽面托辊15、第五面阵工位16、第六面阵工位17、第七面阵工位18、第八面阵工位19以及第九面阵工位20，所述检测输送1与拍齐机构2、线扫相机光源支架3、检测部分退磁机5、第一面阵工位6、第二面阵工位7、第三面阵工位8、第四面阵工位9、废品剔除机构10、不良品剔除机构11、不良品输送带12、良品计数传感器13、齿面压轮14、槽面托辊15、第五面阵工位16、第六面阵工位17、第七面阵工位18、第八面阵工位19以及第九面阵工位20连接，所述拍齐机构2与所述线扫对中旋转机构4连接。

所述检测输送1包括从动端固定板101、从动轮102、从动轮102、皮带103、型材连接板104、垫板105、型材106、输送支腿107、主动端固定板108、码盘传感器支架109、码盘110、主动轮111以及伺服电机一112，所述型材106与所述输送支腿107和主动端固定板108以及所述从动端固定板101连接，所述型材106内安装有所述主动轮111和所述从动轮102，所述主动轮111与所述码盘110和所述伺服电机一112连接，所述从动轮102和所述主动轮111上套接有所述皮带103，所述型材106上安装有所述垫板105。

所述拍齐机构2包括导向板201、导向板支撑202 、推板203、转接块204、气缸205、气缸固定板206、支撑型材207 以及调节板208，所述调节板208顶部安装有所述支撑型材207，所述支撑型材207与所述气缸固定板206连接，所述气缸固定板206与所述气缸205连接，所述气缸205与所述转接块204连接，所述转接块204与所述推板203连接，所述导向板支撑202与所述导向板201连接。

所述线扫相机光源支架3包括主框架301、线扫相机组件机构302、板光源组件机构303以及条形光源组件机构304，所述主框架301与所述板光源组件机构303连接，所述主框架301内框安装有所述线扫相机组件机构302以及所述条形光源组件机构304。

所述线扫对中旋转机构4包括对中导向块401、导向块固定板402、从动推板403、从动固定板404、底板405、从动端气缸406、主动固定板407、伺服电机二408、伺服电机固定409、主动推板410、联轴器411、主动端气缸412、旋转轴413、旋转轴顶尖414、挡板衬板415以及挡板416，所述底板405与所述从动固定板404和所述主动固定板407连接，所述从动固定板404上安装有所述从动端气缸406和所述从动推板403，所述从动推板403顶部安装有所述导向块固定板402，所述导向块固定板402侧壁安装有所述对中导向块401，所述主动固定板407上安装有所述伺服电机二408、伺服电机固定409、所述主动推板410、所述联轴器411、所述主动端气缸412、所述旋转轴413、所述旋转轴顶尖414、所述挡板衬板415以及所述挡板416。

本实用新型依据机器视觉检测原理，工作流程概述，待测电池壳通过检测输送带进入检测设备中并进行产品的全方位检测，产品经过检测后，将良品、不良品、不合格品分类剔除，其中良品通过检测输送带继续输送，其中可以通过再清洗达到检测标准的电池壳，通过剔除机构进入到不良品输送带中进行回收，以便进行二次清洗工序；通过再清洗不能达到检测标准的带有严重缺陷的电池壳，通过剔除机构剔除到设备外部进行报废处理。

各部分原理详解及主要机构，如图3所示，检测部分运行方向为图示方向从右至左，图示方向右侧为产品输入侧，图示方向左侧为产品输出侧。

如图1所示为检测部分的主要构成。

检测部分的主要工作流程为：产品在检测输送上进行输送，首先经过拍齐机构，将输送带上的电池壳整理整齐以便于检测；然后经过线扫对中旋转机构，在这里机构使电池壳脱离输送带并带动电池沿轴向旋转数圈，此时线扫相机光源机构对电池壳的高度方向的外表面进行多次补光、多次取图以检测不同类型的缺陷，随后线扫对中旋转机构松开电池壳，使电池壳落回检测输送上（由于在此线扫工位检测所占用的时间略长，为了不影响检测效率，线扫部分每一次动作取图同时检测八个电池壳）；在线扫部分后还有一套拍齐机构，将检测输送上的电池壳再次整理整齐以便于面阵部分的检测；随后电池壳进入面阵部分的检测工位，面阵检测工位共九个，在检测输送两边以口部方向五个底部方向四个的形式交错放置，避免由于面阵工位各自的光源产生的光线互相干扰，面阵工位每个工位每次取图仅检测一个电池壳，每个工位分别对应电池壳口部、内壁、内底面、外底面等多个位置，九个面阵工位可以同时对九个电池壳进行取图；当一个电池壳完全通过九个面阵检测工位后，即该电池壳已完成全部检测。

在检测的同时，软件会对每一个电池壳是否合格和缺陷类型进行判断并标记。合格的电池壳不进行任何操作；判断并标记为通过二次清洗也不能达到检测合格标准的电池壳，通过废品剔除机构将电池壳剔除至设备外进行报废处理；判断并标记为通过二次清洗可以达到检测合格标准的电池壳，通过不良品剔除机构放置在不良品输送带上，然后进行回收，以便进行二次清洗工序。

至此经过线扫部分与面阵部分的取图与软件检测，每一个电池壳都进行了内外表面无死角的检测，达到了全检的标准，并已将不良品剔除，经过检测输送输出的电池壳，均已达到检测合格的标准。

下面为检测部分各主要机构的结构介绍。

检测输送，如图4所示为检测输送的基本结构，从动端固定板用于将从动轮固定在输送型材上并张紧皮带。从动轮主体为同步轮，用于皮带的运转。

皮带分为两种，一种为双层结构，下层为同步带，齿形与同步轮相同，上层为红胶，红胶表面按一定间距根据电池壳的外形制作凹槽，用于固定并带动电池壳移动。另一种为一体制作的皮带，皮带内侧为同步带，齿形与同步轮相同，外侧为间隔一定间距的一体制作的挡条，挡条和挡条之间的间隙可以将电池壳以两条线接触的形式撑起，用于固定并带动电池壳移动，根据客户现场的需求不同可以选择不同的皮带。

输送支腿用于支撑检测输送并调节检测输送的高度；输送型材为检测输送的主体；垫板安装于皮带与输送型材的上表面之间，材质为超高分子聚乙烯，上有开槽，槽宽略宽于皮带，用于限制皮带的左右晃动并减小皮带与接触面的摩擦力；型材连接板用于连接各段输送，为便于运输、控制由于单根输送型材过长所产生的变形，所以在这里我们将型材分成了若干段并且由输送连接板两两连接；主动端固定板用于固定码盘传感器支架、主动轮与伺服电机；码盘传感器支架用于固定监测码盘的传感器，传感器负责给出面阵工位的检测触发信号；码盘是与主动轮、伺服电机同步转动的，上面有一周均分的用于传感器触发的光缝；主动轮主体为同步轮，用于皮带的运转；伺服电机用于给皮带的运转提供动力、精确控制皮带的运转速度与定点刹车，并给出监测的电信号用于触发检测、剔除等。

拍齐机构，如图5所示为拍齐机构的主要构成。其中，导向板通过导向板支撑固定在检测输送上，导向板上有槽孔可以微调电池壳拍齐后在输送上偏向左右两边或居中，导向板支撑上有槽孔可以微调导向板的高低。导向板与推板两侧都有倒角，可以对偏移过大的电池壳进行导向，防止电池壳直接撞到导向板或推板的侧边上损坏或撞离检测输送。推板与气缸通过转接块连接，避免了从工作面开孔与气缸进行固定，用来保证所有与电池壳接触的工作面均为光滑平整的，推板可以在气缸的作用下前后运动，也可以通过气缸固定板进行高度方向的调整，推板与导向板互相配合将不整齐的电池壳整理整齐。

线扫相机光源支架，如图6所示为线扫相机光源支架的主要结构，通过调整相机、各种光源的位置和角度等可以获得满足检测要求的成像效果，通过多种光源分批补光，可以针对各种不同的缺陷获得满足检测要求的成像效果。

线扫对中旋转机构，如图7为线扫对中旋转机构的主要结构。为保证检测效率，在此处机构中我们设置了八组可单独旋转的旋转轴，即每一个输送节拍可以同时最多检测八枚电池壳。考虑到加工精度以及调试组装的便利性，由图可见我们将线扫对中旋转机构分割成了两部分，两部分结构完全一致，即每部分四组可单独旋转的旋转轴。

为了方便描述，以下对线扫对中旋转机构的描述全部为分割后的其中任一部分，在实际工况中两部分结构、动作顺序、动作维持时间等完全一致。

线扫对中旋转机构总体可视为三部分，分别为主动部分、从动部分和挡板部分。主动部分负责插入并吸取电池壳并带动电池壳旋转，从动部分负责辅助主动部分将电池壳完全抬离输送并将电池壳完全套在旋转轴顶尖上，挡板部分负责帮助电池壳脱离主动部分落回输送。

此机构的具体工作流程为：当位于检测输送上的电池壳运送到位时，主动端气缸和挡板气缸同时向从动部分伸出，带动与主动端气缸连接的旋转轴和与挡板气缸连接的挡板向从动部分移动，此时主动端旋转轴顶尖的锥形头部已经部分顶入电池壳口部中。

随后从动端气缸向主动部分伸出，带动与从动端气缸相连接的对中导向块向主动部分移动，此时电池壳底部会在对中导向块的作用下向上移动，当旋转轴-电池壳-对中导向块三者呈同轴状态时（同轴状态时，电池壳已完全脱离检测输送），电池壳会在旋转轴顶尖内的磁铁的作用下，吸附在旋转头顶尖上。此时，从动端气缸会向主动部分的反方向缩回，带动与从动端气缸相连接的对中导向块向后移动，此时电池壳高度方向的外表面已完全暴露在线扫相机的视野内。

随后伺服电机带动旋转轴转动，由旋转轴顶尖带动电池壳转动数圈，当线扫相机配合不同光源取图完成后，主动端气缸带动主动端旋转轴向面相从动部分的反方向移动，随着移动的进行，电池壳会在挡板的作用下逐渐脱离旋转轴顶尖的磁力吸附，当完全脱离时，电池壳会落回检测输送的凹槽中，此时挡板气缸带动挡板向面相从动部分的反方向移动，挡板恢复原位，位于检测输送上的电池壳向前移动，至此为一个线扫检测的完整节拍。待下一批待检电池壳到位后，重复上述动作。下面为线扫对中旋转机构中主要的零部件结构介绍。

检测部分退磁机，如图8所示为检测部分退磁机的主要结构，其目的是为了对经过数次磁铁吸附的电池壳进行初步的退磁处理，防止电池壳吸附金属异物对良品造成污染或电池壳与电池壳之间的互相粘连。

面阵工位部分，如图9至图12、图15至图19所示分别为第一面阵工位-第九面阵工位，各工位根据不同的检测位置和检测需求，为了获得最佳的取图效果分别布置了不同的相机、镜头和光源，并根据实际情况预留了多种调节量，例如整体的左右、前后、高低调整，相机和光源分别的前后调整，部分工位的光源还预留了角度和高低调节的调节量。使得我们的面阵检测工位可以根据现场不同的工况进行完全的适应性调整。

废品剔除机构，如图13所示，废品剔除机构可以分为吹气剔除和剔除滑道两部分，吹气嘴通过气嘴固定座固定在剔除固定座上，剔除固定座固定在检测输送侧边上。当需要从检测输送上剔除废品时，电磁阀收到信号，阀开通气，压缩气体通过吹气嘴到达电池壳上，从而推动电池壳离开检测输送落入剔除滑道中，其中焊接上的鱼鳞板可以使电池壳与剔除滑道的接触面积减小从而提升废品电池壳在剔除滑道内的滑动效率，在剔除滑道末端安装的挡板可以使剔除滑道内的废品电池壳的运动方向从平行于剔除滑道改为接近垂直于地面，这样即可使废品电池壳通过剔除滑道滑入特定的不良品收集箱中。

不良品剔除机构，如图14所示为不良品剔除机构的基本结构，其作用是将需要向不良品插篮部分转移的电池壳从检测输送中抓取出来并放置在不良品输送带上。其基本原理为：吸板上面有八个凹槽，即吸板上面的第一至第八凹槽对应的是检测输送每个运动节拍中的第一至第八电池壳。当当前节拍中没有需要剔除的不良品，则不良品剔除机构不动作。若当前节拍中有一个或几个需要剔除的不良品，则剔除上下气缸向下，将吸板覆盖在这一节拍的八个电池壳上，随后需要剔除的电池壳对应的剔除气缸带动铷磁铁下降，将需要剔除的不良品电池壳隔着吸板吸附在铷磁铁上，随后剔除上下气缸向上，将需要剔除的不良品电池壳带离检测输送，随后剔除前后气缸向后方运动，运动到位后，剔除上下气缸向下，将吸板上面吸附的电池壳靠近不良品输送带，随后对应的剔除气缸带动铷磁铁上升，使剔除的不良品电池壳脱离吸板，随后剔除上下气缸向上，剔除前后气缸向前，全部气缸回到原位，等候检测输送上的下一节拍的八个电池壳，至此即为完成一次完整的不良品剔除操作。

本实用新型是基于机器视觉原理，检测一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，但我们的技术并非局限于此类。各种不同直径、高度、壁厚等类似的圆柱体都包含于此类检测中。

本实用新型实例应用在电池壳的生产中，但并不局限于此类，当我们调整相机角度或增减相机即可检测各种类似形状的物品，或者上下兼容检测。

凡是以本实用新型为基础，为解决此类基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所做出的等同替换或简单变化等，都属于本实用新型的保护范围之内。

本实用新型的具体实施实例被应用于某国内著名锂离子电池结构件生产商洁净车间内，本实用新型相对应的机器安装于清洗工序之后用于替换原人工检测。

机器为整体式结构，包括检测部分、控制电箱等。

本实用新型的使用操作步骤如下：

第一步：本实用新型的压缩气体入口与客户的压缩气体接口连接，打开进气阀门，气路接通；控制电箱与客户220V供电相连，旋转主供电开关，检测电箱上电，按下操作面板上的电脑启动按钮，工控机启动，检测系统正式启动。

第二步：产品进入检测输送带后，对产品进行全面检测，检测设备各工位可以正常取图并可以正确分类剔除不良品，不剔除良品，不良品通过不良品输送带输送到下一工序，良品通过检测输送带输送到下一工序，则视为机器已经正常使用。

第三步：关闭机器，本实用新型的控制面板有一个关闭电脑的按钮，下班时先将电脑关闭，然后旋转开关关闭电源并关闭进气阀门断开气路，即可关闭机器。操作起来非常的简便和实用。

设备正常安装使用已经许久，设备开始使用后，客户方面反映良好，帮助客户排除许多电池壳不良品，有效降低客户的投诉率和退货率，与之前人工检测效率低下、检测精度低的情况形成了很鲜明的对比，我们也因此备受客户好评和认可。

本实用新型研发之初通过多次测试，总结经验，在补光方式上做了特殊处理，找到了最适合该项目检测的补光方式方法，将电池壳各部分的特征很好的表现出来，得到的图片在进行视觉分析时会更加稳定，整个检测系统就会实现低误判率、低误踢率、高效率。

1、解决了圆柱形中空电池壳内外表面外观质量检测在人工检测速度慢，在生产速度较高的情况下，只能抽检，人工检测容易出错，导致检测所得结果不准确的问题。

2、整体检测速度受限制小，可以根据客户现场实际的生产速度调整整体设备的运行速度。无论是高速生产还是低速生产我们的设备都可以满足客户的需要，设备在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的检测效果。

3、电池壳进入设备时仅需保证口部向上且口部无明显变形，设备即可自动对各个检测工位取得的图像进行检测，实现对电池壳的全检并分类剔除。

4、解决了原本的人工检测导致的电池壳出厂质量问题，为客户解决了退回率高、投诉率高等问题，避免因为退回、投诉导致口碑与费用的开销。通过检测机器的电池壳出厂质量更可靠。

5、本实用新型误判率极低，相对于人工品管的不稳定性来说，得出的数据更加可靠。

6、本实用新型省却大部分人工，大幅降低企业运营成本。

7、本实用新型具有丰富的定制化功能，根据产品的差异及不同的检测要求。我们的设备根据被测产品不同的直径、高度、壁厚和所需要不同的检测部位等进行各种不同的修改，满足各种现场使用需求。

8、设备操作简单，客户操作轻松。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，其特征在于，包括装置主体和检测输送（1）、拍齐机构（2）、线扫相机光源支架（3）、线扫对中旋转机构（4）、检测部分退磁机（5）、第一面阵工位（6）、第二面阵工位（7）、第三面阵工位（8）、第四面阵工位（9）、废品剔除机构（10）、不良品剔除机构（11）、不良品输送带（12）、良品计数传感器（13）、齿面压轮（14）、槽面托辊（15）、第五面阵工位（16）、第六面阵工位（17）、第七面阵工位（18）、第八面阵工位（19）以及第九面阵工位（20），所述检测输送（1）与拍齐机构（2）、线扫相机光源支架（3）、检测部分退磁机（5）、第一面阵工位（6）、第二面阵工位（7）、第三面阵工位（8）、第四面阵工位（9）、废品剔除机构（10）、不良品剔除机构（11）、不良品输送带（12）、良品计数传感器（13）、齿面压轮（14）、槽面托辊（15）、第五面阵工位（16）、第六面阵工位（17）、第七面阵工位（18）、第八面阵工位（19）以及第九面阵工位（20）连接，所述拍齐机构（2）与所述线扫对中旋转机构（4）连接。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，其特征在于，所述检测输送（1）包括从动端固定板（101）、从动轮（102）、皮带（103）、型材连接板（104）、垫板（105）、型材（106）、输送支腿（107）、主动端固定板（108）、码盘传感器支架（109）、码盘（110）、主动轮（111）以及伺服电机一（112），所述型材（106）与所述输送支腿（107）和主动端固定板（108）以及所述从动端固定板（101）连接，所述型材（106）内安装有所述主动轮（111）和所述从动轮（102），所述主动轮（111）与所述码盘（110）和所述伺服电机一（112）连接，所述从动轮（102）和所述主动轮（111）上套接有所述皮带（103），所述型材（106）上安装有所述垫板（105）。

3.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，其特征在于，所述拍齐机构（2）包括导向板（201）、导向板支撑（202） 、推板（203）、转接块（204）、气缸（205）、气缸固定板（206）、支撑型材（207） 以及调节板（208），所述调节板（208）顶部安装有所述支撑型材（207），所述支撑型材（207）与所述气缸固定板（206）连接，所述气缸固定板（206）与所述气缸（205）连接，所述气缸（205）与所述转接块（204）连接，所述转接块（204）与所述推板（203）连接，所述导向板支撑（202）与所述导向板（201）连接。

4.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，其特征在于，所述线扫相机光源支架（3）包括主框架（301）、线扫相机组件机构（302）、板光源组件机构（303）以及条形光源组件机构（304），所述主框架（301）与所述板光源组件机构（303）连接，所述主框架（301）内框安装有所述线扫相机组件机构（302）以及所述条形光源组件机构（304）。

5.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面外观质量离线检测装置，其特征在于，所述线扫对中旋转机构（4）包括对中导向块（401）、导向块固定板（402）、从动推板（403）、从动固定板（404）、底板（405）、从动端气缸（406）、主动固定板（407）、伺服电机二（408）、伺服电机固定（409）、主动推板（410）、联轴器（411）、主动端气缸（412）、旋转轴（413）、旋转轴顶尖（414）、挡板衬板（415）以及挡板（416），所述底板（405）与所述从动固定板（404）和所述主动固定板（407）连接，所述从动固定板（404）上安装有所述从动端气缸（406）和所述从动推板（403），所述从动推板（403）顶部安装有所述导向块固定板（402），所述导向块固定板（402）侧壁安装有所述对中导向块（401），所述主动固定板（407）上安装有所述伺服电机二（408）、伺服电机固定（409）、所述主动推板（410）、所述联轴器（411）、所述主动端气缸（412）、所述旋转轴（413）、所述旋转轴顶尖（414）、所述挡板衬板（415）以及所述挡板（416）。

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