CN214584986U - 一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置。本实用新型提供的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，包括：上料装置、与所述上料装置连接的检测装置以及与所述检测装置连接的收料装置，在对圆柱形中空电池壳进行质量检测时，圆柱形中空电池壳生产速度不受限制，不需要调整圆柱形中空电池壳的运动速度，而是采用通过性检测，从而在高速度检测的情况下能保持稳定、良好的检测效果。圆柱形中空电池壳通过时无需限定方向，可实现自动检测圆柱形中空电池壳的多角度图像，误判率极低，相对于人工品管的不稳定性来说得出的数据更加可靠，节省人工，大幅降低企业运营成本。

Description

一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置

技术领域

本实用新型涉及质量检测技术领域，具体涉及一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置。

背景技术

在圆柱形中空电池壳的生产工艺中，需要对圆柱形中空电池壳进行质量检测。圆柱形中空电池壳的质量不良包括内外表面划伤、脏污、凹陷、鼓包、裂纹、生锈，开口部变形、破损、积碳等等缺陷。现有技术中，通常采用人工检测、抽样检测的方式对圆柱形中空电池壳进行检测。然而，人工检测的速度较慢，在圆柱形中空电池壳生产速度较高的情况下，只能对圆柱形中空电池壳进行抽检，检测效率低。并且，人工检测容易出错，检测所得结果不准确，而且需要配备大量作业人员，企业运营成本高。因此，有必要提出一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述不足，提供一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，以解决现有的圆柱形中空电池壳检测方式检测效率低，检测结果准确性低，检测成本较高的问题。

本实用新型提供一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，包括：上料装置、与所述上料装置连接的检测装置以及与所述检测装置连接的收料装置；所述上料装置包括第一提升机构、第一横移机构、第一抓取机构、第一翻转机构以及上料装置框架；所述第一提升机构设置于上料装置框架内部，所述第一横移机构设置于上料装置框架顶部，所述第一抓取机构设置于上料装置框架上且位于第一横移机构上方，所述第一翻转机构位于第一抓取机构的一侧；

所述检测装置包括检测输送带以及在检测输送带上依次设置的第一拍齐机构、线扫相机光源机构、线扫对中旋转机构、第一剔除机构、第二拍齐机构、面阵工位以及第二剔除机构；所述检测输送带的一端上方设置有齿面压轮，所述检测输送带的另一端下方设置有槽面托辊；

所述收料装置包括第二提升机构、第二横移机构、第二抓取机构、第二翻转机构、推壳机构、收料输送带、缓冲输送带以及收料装置框架；所述第二提升机构设置于收料装置框架内部，所述第二横移机构设置于收料装置框架顶部，所述第二抓取机构设置于收料装置框架上且位于第二横移机构上方，所述第二翻转机构位于第二抓取机构的一侧；所述推壳机构、收料输送带、缓冲输送带在所述第二翻转机构的一侧依次设置。

进一步地，所述第一提升机构包括第一推板、第一上抬气缸以及第一升降模块，所述第一推板的两端设置有第一上抬气缸，所述第一推板的一侧的下方设置有第一升降模块。

进一步地，所述第一横移机构包括第一横移气缸、第一定位气缸、第一横移机构滑轨滑块、第一限位气缸、第一限位块以及第一导向块；所述第一横移机构滑轨滑块上设置有横移机构框架，所述第一横移气缸与横移机构框架连接，所述第一限位块和第一导向块设置于有横移机构框架上的一侧，所述第一定位气缸设置于横移机构框架上的另一侧，所述第一限位气缸设置于横移机构框架的一端。

进一步地，所述第一抓取机构包括第一拖链板、第一丝杠模组、第一真空发生器、第一吸盘组件、第一风道、第一抓取气缸、第一抓取机构滑轨滑块以及第一电磁阀；所述第一丝杠模组和第一抓取机构滑轨滑块平行设置，所述第一抓取气缸设置于第一丝杠模组与第一抓取机构滑轨滑块之间的滑块上，所述第一拖链板位于第一丝杠模组的一侧，所述第一吸盘组件设置于第一抓取气缸底部，所述第一真空发生器和第一电磁阀设置于第一丝杠模组与第一抓取机构滑轨滑块之间的滑块上，所述第一电磁阀与第一真空发生器连接，所述第一吸盘组件设置有第一风道，所述第一风道与第一真空发生器连通。

进一步地，所述第一吸盘组件包括第一气管接头、第一螺杆、第一吸盘组件固定板、第一导向柱、第一弹簧、第一中空吸管以及第二真空吸盘；所述第一中空吸管的顶端与第一气管接头连接，所述第一中空吸管的底端与第二真空吸盘连接，所述第一气管接头与第一风道连通，所述第一螺杆固定于第一吸盘组件固定板上，所述第一中空吸管在第一螺杆内滑动连接，所述第一弹簧设置于第一中空吸管上，所述第一导向柱设置于第一中空吸管外部。

进一步地，所述第一翻转机构包括第一旋转气缸、第一联轴器、第二电磁阀、第一旋转轴、第一轴承座、第一限位板、第二真空发生器、第一真空吸盘、第一气道板以及第一氮气弹簧；所述第一旋转气缸通过第一联轴器与第一旋转轴连接，所述第一旋转轴转动连接于第一轴承座上，所述第二真空发生器通过第一氮气弹簧连接于第一旋转轴上，第一限位板连接于第二真空发生器上，所述第二电磁阀设置于述第一旋转轴上，所述第一真空吸盘连接于第一旋转轴上，所述第一真空吸盘通过第一气道板与第二真空发生器连通。

进一步地，所述检测输送带包括第一从动端固定板、第一从动轮、第一皮带、第一输送支架、第一输送型材、第一垫板、型材连接板、第一主动端固定板、码盘传感器支架、码盘、主动轮以及第三伺服电机；所述主动轮和第一从动轮通过第一皮带传动连接，所述第一从动端固定板将第一从动轮固定在第一输送型材上并张紧第一皮带；所述第一输送支架用于支撑检测输送带并调节检测输送带的高度，所述第一垫板安装于第一皮带与第一输送型材的上表面之间，所述型材连接板连接各段第一输送型材，固定码盘传感器支架、主动轮与第三伺服电机固定在第一主动端固定板上；所述码盘与主动轮、第三伺服电机同步转动。

进一步地，所述齿面压轮包括第一固定板、压轮、第一固定轴以及第一轴承，两个第一固定板相对平行设置，所述第一固定板上设置有第一轴承，所述第一固定轴连接于两个第一固定板的第一轴承上，所述压轮设置于第一固定轴上且位于第一固定板内侧。

进一步地，所述第一拍齐机构包括第一导向板、导向板支撑、第一推板、第一气缸、气缸固定板、支撑型材以及调节板；所述第一推板设置于第一气缸上，所述第一气缸设置于气缸固定板上，所述气缸固定板设置于支撑型材上，所述支撑型材设置于调节板上；所述第一导向板通过导向板支撑固定在检测输送带上。

进一步地，所述线扫相机光源机构包括由上至下依次设置的相机固定部分、同轴光大板光固定部分以及小板光固定部分。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型提供的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，在对圆柱形中空电池壳进行质量检测时，圆柱形中空电池壳生产速度不受限制，不需要调整圆柱形中空电池壳的运动速度，而是采用通过性检测，从而在高速度检测的情况下能保持稳定、良好的检测效果。圆柱形中空电池壳通过时无需限定方向，可实现自动检测圆柱形中空电池壳的多角度图像，误判率极低，相对于人工品管的不稳定性来说得出的数据更加可靠，节省人工，大幅降低企业运营成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置的示意图；

图2为上料装置结构图；

图3为上料装置另一角度结构图；

图4为检测装置外部结构图；

图5为检测装置内部结构图；

图6为收料装置结构图；

图7为收料装置另一角度结构图；

图8为第一提升机构结构图；

图9为第一横移机构结构图；

图10为第一翻转机构结构图；

图11为第一吸盘组件结构图；

图12为第一翻转机构局部结构图；

图13为第一翻转机构另一角度局部结构图；

图14为检测输送带结构图；

图15为齿面压轮结构图；

图16为齿面压轮侧视图；

图17为拍齐机构结构图；

图18为线扫相机光源机构结构图；

图19为线扫对中旋转机构结构图；

图20为第一剔除机构结构图；

图21为剔除收集部分结构图；

图22为第一面阵工位示意图；

图23为第二面阵工位示意图；

图24为第三面阵工位示意图；

图25为第四面阵工位示意图；

图26为第五面阵工位示意图；

图27为第六面阵工位示意图；

图28为第七面阵工位示意图；

图29为第八面阵工位示意图；

图30为槽面托辊示意图；

图31为槽面托辊侧视图；

图32为第二提升机构示意图；

图33为第二横移机构示意图；

图34为第二抓取机构示意图；

图35为第二吸盘组件示意图；

图36为第二翻转机构示意图；

图37为推壳机构示意图；

图38为收料输送带示意图；

图39为缓冲输送带示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

如图1所示，本实用新型实施例提供一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，包括：上料装置1、与上料装置1连接的检测装置2以及与检测装置2连接的收料装置3。待测电池壳经过上一工序后装筐后进入本检测工序，装好筐后的电池壳和筐一起放入上料装置1，上料装置1将筐内口部向上直立放置的电池壳取出并翻转90°放置于检测装置2的输送带上，取完一筐的电池壳后自动将空筐退出并使装满电池壳的筐就位。电池壳在检测装置2的输送带上穿过检测装置2内部，经过检测工位，将不良品剔除后进入收料装置3。收料装置3将输送带上水平放置的电池壳推离输送带并翻转 90°后放入筐内，装满一筐的电池壳后自动将装满电池壳的筐退出并使空筐就位，以上就是整套设备大概的检测工作流程。

如图2和图3所示，上料装置1包括第一提升机构11、第一横移机构12、第一抓取机构13、第一翻转机构14以及上料装置框架15。第一提升机构11设置于上料装置框架 15内部，第一横移机构12设置于上料装置框架15顶部，第一抓取机构13设置于上料装置框架15上且位于第一横移机构12上方，第一翻转机构14位于第一抓取机构13的一侧。收料装置3的结构与上料装置1原理类似。

上料装置1的主要工作流程为：将五筐装好筐后的电池壳和筐一起放入位于第一抓取机构13下方的第一提升机构11上，第一提升机构11将筐推入机构内部并向上提升，提升到合适高度后第一横移机构12将筐卡住并定位，第一抓取机构13将筐内口部向上直立放置的电池壳取出放置在第一翻转机构14上，第一翻转机构14翻转90°将电池壳放置于检测机构的输送带上，然后回到初始位置等抓取机构送来下一批电池壳，抓取机构取完一筐的电池壳后第一横移机构12将空筐移动到另一侧的第一提升机构11上方，松开卡爪取消定位将空筐落在另一侧的第一提升机构11上，另一侧的第一提升机构11 将空筐逐渐下降，与此同时第一横移机构12回到初始位置等待位于第一抓取机构13下方的第一提升机构11将另一个装满电池壳的筐提升到位，重复之前的步骤直至五筐全部取完，当集齐五个空筐后另一侧的第一提升机构11将五个空筐整体推出机构内部，之后由人工取下空筐并放上装满电池壳的筐。

如图4和图5所示，检测装置2包括检测输送带21以及在检测输送带21上依次设置的第一拍齐机构23、线扫相机光源机构24、线扫对中旋转机构25、第一剔除机构26、第二拍齐机构230、面阵工位28以及第二剔除机构260；检测输送带21的一端上方设置有齿面压轮22，检测输送带21的另一端下方设置有槽面托辊27。图4箭头为电池壳运动方向。

检测装置2的主要工作流程为：在筐内竖直放置的电池壳经过上料部分的抓取、翻转等动作后，将电池壳口部朝向前方、水平放置于检测装置2上。首先电池壳经过第一拍齐机构23，将上料装置1放置的电池壳整理整齐以便于检测；然后经过线扫对中旋转机构25，在这里机构使电池壳脱离输送带并带动电池沿轴向旋转数圈，此时线扫相机光源机构24对电池壳的高度方向的外表面进行多次补光、多次取图以检测不同类型的缺陷，随后线扫对中旋转机构25松开电池壳，使电池壳落回检测输送上(由于在此线扫工位检测所占用的时间略长，为了不影响检测效率，线扫部分每一次动作取图同时检测八个电池壳)；然后检测装置2继续带动电池壳向前移动，经过第一剔除机构26时，第一剔除机构26可将经过软件对所取图像进行分析并标记为不良品的电池壳剔除；在线扫部分的第一剔除机构26后还有一套第二拍齐机构230，将检测输送上的电池壳再次拍齐以便于面阵部分的检测；随后电池壳进入面阵部分的检测工位，面阵工位28共八个，面阵工位28在检测输送两边以每边四个工位的形式交错放置，避免由于面阵工位各自的光源产生的光线互相干扰，面阵工位每个工位每次取图仅检测一个电池壳，每个工位分别对应电池壳口部、内壁、内底面、外底面等多个位置，八个面阵工位可以同时对八个电池壳进行取图；当一个电池壳通过八个面阵检测工位后，若任何一个或多个面阵工位对所取图像经过软件分析并将对应的电池壳标记为不良品，则在电池壳经过面阵部分检测工位后面的第二剔除机构260时，第二剔除机构260将不良品剔除，至此经过线扫部分与面阵部分的取图与软件检测，每一个电池壳都进行了内外表面无死角的检测，达到了全检的标准，并已将不良品剔除，经过检测输送输出的电池壳，均已达到检测合格的标准。

如图6和图7所示，收料装置3包括第二提升机构31、第二横移机构32、第二抓取机构33、第二翻转机构34、第一推壳机构35、收料输送带36、缓冲输送带37以及收料装置框架38；第二提升机构31设置于收料装置框架38内部，第二横移机构32设置于收料装置框架38顶部，第二抓取机构33设置于收料装置框架38上且位于第二横移机构 32上方，第二翻转机构34位于第二抓取机构33的一侧；推壳机构35、收料输送带36、缓冲输送带37在第二翻转机构34的一侧依次设置。

收料装置3的主要工作流程为：将四个空筐放入位于第二抓取机构33下方的第二提升机构31上，第二提升机构31将空筐推入机构内部并向上提升，提升到合适高度后第二横移机构32将筐卡住并定位。检测输送上经过检测并剔除出不良品的良品电池壳进入缓冲输送带37，电池壳在缓冲输送带37上将一个挨一个变得没有间隙，缓冲输送带37 用来去除电池壳经过剔除后产生的间隙，电池壳经过缓冲输送带37后进入收料输送带 36，当收料输送带36上的电池壳布满推壳机构35前时推壳机构35向前推动，将收料输送带36上的电池壳推入第二翻转机构34上层的孔洞内，随后第二翻转机构34向上移动一端距离，使第二翻转机构34下层的孔洞暴露在推壳机构35前，当收料输送带36上的电池壳布满推壳机构35前时，推壳机构35向前推动，将收料输送带36上的电池壳推入第二翻转机构34下层的孔洞内，随后第二翻转机构34翻转90°，第二抓取机构33将第二翻转机构34内口部向上直立放置的两排电池壳取出放置在空筐内，然后第二翻转机构 34回到初始位置等推壳机构35推入下一批电池壳，第二抓取机构33取满一筐的电池壳后第二横移机构32将满筐移动到另一侧的第二提升机构31上方，松开卡爪取消定位将满筐落在另一侧的第二提升机构31上，另一侧的第二提升机构31将满筐逐渐下降，与此同时第二横移机构32回到初始位置等待位于第二抓取机构33下方的第二提升机构31 将另一个空筐提升到位，重复之前的步骤直至四筐全部取满，当集齐四个满筐后另一侧的第二提升机构31将四个满筐整体推出机构内部，之后由人工取下装满电池壳的筐并放上空筐。

具体地，如图8至图13所示，第一提升机构11包括第一推板111、第一上抬气缸 112以及第一升降模块113，第一推板111的两端设置有第一上抬气缸112，第一推板111 的一侧的下方设置有第一升降模块113。第一推板111推板由气缸、滑轨滑块以及铝件构成，在两端极限位置处装有氮气弹簧用于缓冲；第一上抬气缸112由气缸、导柱导套以及铝件构成，气缸具有气缓冲功能；第一升降模块113由第三伺服电机、丝杠、滑轨滑块以及铝件构成，在两端极限位置处装有光电开关用于限位。

放置满筐和空筐的提升机构机械结构是一样的，只是工作顺序有所区别。

1)放置满筐时

初始状态为推板位于靠近上抬气缸一侧，上抬气缸处于升起状态，此时上抬气缸顶部高于推板，升降模块位于最下端，此时升降模块顶部低于推板。

放置满筐时，将五筐满筐放置在上抬气缸上，上抬气缸下降将满筐放置在推板上，推板在下方气缸的作用下向远离初始状态的一侧移动，移动到极限位置也就是升降模块正上方时，升降模块在第三伺服电机带动的丝杆的作用下向上移动，将满筐抬离推板，此时推板和上抬气缸复位等待，升降模块逐步上升将满筐逐个送至横移机构。

2)收集空筐时

初始状态为推板位于远离上抬气缸一侧，上抬气缸处于下降状态，此时上抬气缸顶部低于推板，升降模块位于最顶端，此时升降模块顶部高于推板。

收集空筐时，由横移机构送来的空筐逐个落到升降模块上，在第三伺服电机带动的丝杆的作用下升降模块逐步下降，当集齐五筐后继续下降到下限位处，此时空筐已放置在推板上并已脱离升降模块，推板在下方气缸的作用下向远离初始状态的一侧移动，此时升降模块复位等待下一空筐，推板移动到极限位置处也就是上抬气缸正上方时，上抬气缸升起将空筐抬离推板，此时推板先复位等待，然后上抬复位等待。

第一横移机构12包括第一横移气缸121、第一定位气缸122、第一横移机构滑轨滑块123、第一限位气缸124、第一限位块125以及第一导向块126；第一横移机构滑轨滑块123上设置有横移机构框架，第一横移气缸121与横移机构框架连接，第一限位块125 和第一导向块126设置于有横移机构框架上的一侧，第一定位气缸122设置于横移机构框架上的另一侧，第一限位气缸124设置于横移机构框架的一端。

初始状态为横移气缸完全收缩时，此时横移机构中心的筐位刚好在满筐的提升机构的升降模块正上方，当提升机构的升降模块逐渐将筐提升时，导向块将筐进行粗定位，限位块用于提升方向的硬限位，当筐到位时，定位气缸向外伸出，将筐顶向另一边，对筐增加一个方向的限位，定位气缸动作完成后，限位气缸向外伸出，限位气缸上所固定的卡爪将卡进筐上的孔中，把筐彻底固定在横移机构上。此时提升机构的升降模块略下降，使当前筐完全脱离提升机构。然后由抓取机构对筐内的电池壳进行抓取，抓取完成后，横移气缸完全伸长，推动横移机构主体通过滑轨滑块向另一侧移动。当横移气缸伸长到极限位置时，此时横移机构中心的筐刚好在空筐收集的提升机构的升降模块正上方，升降模块刚好拖住筐底，定位气缸及限位气缸先后收缩，将固定在横移机构上的筐释放，使其落在提升机构的升降模块上，升降模块下降，横移机构回到初始状态，重复以上步骤。

第一抓取机构13包括第一拖链板131、第一丝杠模组132、第一真空发生器133、第一吸盘组件134、第一风道135、第一抓取气缸136、第一抓取机构滑轨滑块137以及第一电磁阀138；第一丝杠模组132和第一抓取机构滑轨滑块137平行设置，第一抓取气缸136设置于第一丝杠模组132与第一抓取机构滑轨滑块137之间的滑块上，第一拖链板131位于第一丝杠模组132的一侧，第一吸盘组件134设置于第一抓取气缸136底部，第一真空发生器133和第一电磁阀138设置于第一丝杠模组132与第一抓取机构滑轨滑块137之间的滑块上，第一电磁阀138与第一真空发生器133连接，第一吸盘组件 134设置有第一风道135，第一风道135与第一真空发生器133连通。

抓取机构安装在满筐的提升机构正上方，抓取机构上的吸盘组件与筐内长度方向排列的电池壳一一对应。初始状态为丝杠模组滑块处于电机端极限位置，抓取气缸处于收缩状态。当横移机构将装满电池壳的筐彻底固定后，丝杠模组上的滑块在第三伺服电机的作用下向远端移动。当吸盘组件对正筐内第一排电池壳时，抓取气缸伸长，使吸盘组件上的吸盘接触到电池壳内部的底面，此时电磁阀开，通气，通过真空发生器输出负压，输出的负压通过风道分成若干分支，风道通过气管连接吸盘组件，从而使电池壳吸附到吸盘上。抓取气缸收缩，将电池壳抽离筐后，丝杠模组上的滑块向电机端也就是翻转机构的方向移动，当电池壳超过翻转机构一些时，抓取气缸伸长，丝杠模组上的滑块在第三伺服电机的作用下向远端移动一段距离，将电池壳放置在翻转机构上后，电磁阀关，断气，真空发生器不再输出负压，电池壳脱离吸盘的吸附，抓取气缸收缩，丝杠模组上的滑块在第三伺服电机的作用下向远端移动，重复上述步骤继续抓取第二排电池壳，直至将筐内的电池壳全部抓取完成后，抓取机构复位回到初始状态等待下一筐。

第一吸盘组件134包括第一气管接头1341、第一螺杆1342、第一吸盘组件固定板1343、第一导向柱1344、第一弹簧1345、第一中空吸管1346以及第二真空吸盘1347；第一中空吸管1346的顶端与第一气管接头1341连接，第一中空吸管1346的底端与第二真空吸盘1347连接，第一气管接头1341与第一风道135连通，第一螺杆1342固定于第一吸盘组件固定板1343上，第一中空吸管1346在第一螺杆1342内滑动连接，第一弹簧 1345设置于第一中空吸管1346上，第一导向柱1344设置于第一中空吸管1346外部。

其中气管接头用于连接从风道上连接出来的负压管路。螺杆带有外螺纹且内部中空，可以固定在吸盘组件固定板上，同时又可以使中空吸管在其中上下运动。导向柱的作用是在不划伤电池壳的情况下对电池壳进行导向，使电池壳即使在筐中略歪斜吸盘也能准确从电池壳的口部进入并进一步吸附。弹簧的作用是在抓取气缸带动吸盘组件下压时，一方面减少对电池壳的下压力，另一方面是使吸盘与电池壳内部的底面充分接触从而确保吸附稳定。中空吸管的作用是通过两端的螺纹连接气管接头和真空吸盘从而使弹簧和导向柱固定在吸盘组件上，同时内部中空的设计使气体可以在内部自由流动。真空吸盘的作用是通过负压吸附住电池壳内部底面从而进行其他动作。

第一翻转机构14包括第一旋转气缸141、第一联轴器142、第二电磁阀143、第一旋转轴144、第一轴承座145、第一限位板146、第二真空发生器147、第一真空吸盘148、第一气道板149以及第一氮气弹簧150；第一旋转气缸141通过第一联轴器142与第一旋转轴144连接，第一旋转轴144转动连接于第一轴承座145上，第二真空发生器147 通过第一氮气弹簧150连接于第一旋转轴144上，第一限位板146连接于第二真空发生器147上，第二电磁阀143设置于述第一旋转轴144上，第一真空吸盘148连接于第一旋转轴144上，第一真空吸盘148通过第一气道板149与第二真空发生器147连通。

如图13所示，翻转机构处于初始状态时，抓取机构将电池壳贴靠在限位板上，电磁阀开，通气，通过真空发生器输出负压，输出的负压通过气道板内部的通道分散到各个真空吸盘上，通过负压吸附住电池壳的外底面，随后抓取机构上的吸盘离开电池壳的内底面。当抓取机构上的吸盘组件远离翻转机构后，翻转机构上的旋转气缸通过联轴器带动位于轴承座上的旋转轴，使安装在旋转轴上的限位板翻转90°至图12所示的位置上。旋转气缸到位后，电磁阀关，断气，真空发生器不再输出负压，电池壳脱离真空吸盘的吸附，向下掉落到输送带上后，旋转气缸带动限位板回到初始状态，等待抓取机构送来下一批电池壳。

如图14至图18所示，检测输送带21包括第一从动端固定板211、第一从动轮212、第一皮带213、第一输送支架214、第一输送型材215、第一垫板216、型材连接板217、第一主动端固定板218、码盘传感器支架219、码盘2191、主动轮2192以及第三伺服电机2193；主动轮2192和第一从动轮212通过第一皮带213传动连接，第一从动端固定板211将第一从动轮212固定在第一输送型材215上并张紧第一皮带213；第一输送支架 214用于支撑检测输送带21并调节检测输送带21的高度，第一垫板216安装于第一皮带213与第一输送型材215的上表面之间，型材连接板217连接各段第一输送型材215，固定码盘传感器支架219、主动轮2192与第三伺服电机2193固定在第一主动端固定板 218上；码盘2191与主动轮2192、第三伺服电机2193同步转动。

从动端固定板用于将从动轮固定在输送型材上并张紧皮带；从动轮主体为同步轮，用于皮带的运转；皮带为双层结构，下层为同步带，齿形与同步轮相同，上层为红胶，红胶表面开槽，用于固定并带动电池壳移动；输送支架用于支撑检测输送并调节检测输送的高度；输送型材为检测输送的主体；垫板安装于皮带与输送型材的上表面之间，材质为超高分子聚乙烯，上有开槽，槽宽略宽与皮带，用于限制皮带的左右晃动并减小皮带与接触面的摩擦力；型材连接板用于连接各段第一输送型材，为便于运输、控制由于单根输送型材过长所产生的变形，所以在这里我们将型材分成了若干段并且由输送连接板两两连接；主动端固定板用于固定码盘传感器支架、主动轮与第三伺服电机；码盘传感器支架用于固定监测码盘的传感器，传感器负责给出面阵工位的检测触发信号；码盘是与主动轮、第三伺服电机同步转动的，上面有一周均分的用于传感器触发的光缝；主动轮主体为同步轮，用于皮带的运转；第三伺服电机用于给皮带的运转提供动力、精确控制皮带的运转速度与定点刹车，并给出监测的电信号用于触发检测、剔除等。

齿面压轮22包括第一固定板221、压轮222、第一固定轴223以及第一轴承224，两个第一固定板221相对平行设置，第一固定板221上设置有第一轴承224，第一固定轴223连接于两个第一固定板221的第一轴承224上，压轮222设置于第一固定轴223 上且位于第一固定板221内侧。面压轮安装于输送型材下方、皮带之间，使用固定板固定在输送型材上，通过向下压皮带，起到一定的张紧作用，并且压轮上设计有挡边，可以限制皮带的左右晃动，齿面压轮可以随着皮带的运转绕固定轴转动。

第一拍齐机构23包括第一导向板231、导向板支撑232、拍齐机构推板233、第一气缸234、气缸固定板235、支撑型材236以及调节板237；拍齐机构推板233设置于第一气缸234上，第一气缸234设置于气缸固定板235上，气缸固定板235设置于支撑型材236上，支撑型材236设置于调节板237上；第一导向板231通过导向板支撑232固定在检测输送带21上。

导向板通过导向板支撑固定在检测输送上，导向板上有槽孔可以微调电池壳拍齐后在输送上偏向左右两边或居中，导向板支撑上有槽孔可以微调导向板的高低。导向板与推板两侧都有倒角，可以对偏移过大的电池壳进行导向，防止电池壳直接撞到导向板或推板的侧边上损坏或撞离检测输送。推板可以在气缸的作用下前后运动，配合导向板将不整齐的电池壳整理整齐。

线扫相机光源机构24包括由上至下依次设置的相机固定部分241、同轴光大板光固定部分242以及小板光固定部分243，通过调整相机、光源的位置和角度等可以获得满足检测要求的成像效果，通过多种光源分批补光，可以针对各种不同的缺陷获得满足检测要求的成像效果。

如图19所示，线扫对中旋转机构25包括第一第三伺服电机251、主动端防护罩252、主动端旋转头253、第二导向板254、从动端推板255、导向套256、从动端旋转头257、从动端旋转头固定座258、第二从动端固定板259、从动端气缸2591、第三支撑座2592 以及主动端气缸2593。

线扫对中旋转机构25大体上分为两部分，分别为主动部分和从动部分，主动部分负责带动电池壳旋转，从动部分负责将电池壳抬离输送并随动转动。为保证检测效率，此处机构我们设置了八组，即一个节拍可以同时检测八枚电池壳。此机构的具体工作流程为：当位于检测输送上的电池壳运送到位时，从动端推板在从动端气缸的作用下，带动固定在从动端推板上的导向套向面相主动端的方向伸出，当伸出到位时，主动端气缸推动由铝板固定成一排的主动端旋转头一起向从动端方向移动，与此同时主动端旋转头的锥形头部顶入电池壳口部，电池壳底部在导向套的作用下向上移动并接触到从动端旋转头，从动端旋转头在此时受到来自主动端旋转头通过电池壳传递过来的压力作用下沿着固定在从动端旋转头固定座中的无油铜衬套向后移动，在弹簧弹力与主动端气缸推力的两个对向的作用力的共同作用下，电池壳被顶紧，在主动端旋转头与导向套的共同作用下，电池壳与主动端旋转头、从动端旋转头达到同轴状态(同轴状态时，电池壳已完全离开检测输送)。此时，从动端推板在从动端气缸的作用下，带动固定在从动端推板上的导向套向面相主动端的反方向移动，当导向套收回到位时(导向套已完全收回到导向套顶端与导向板工作面水平，导向板作用为保证电池壳底面均在同一平面上)，此时电池壳高度方向的外表面已完全暴露在线扫相机的视野内。随后第三伺服电机带动主动端旋转头转动(八个旋转头由同步轮同步带两两相连，为保证安全上面安装有主动端防护罩)，由主动端旋转头带动电池壳转动数圈，当线扫相机光源机构取图完成后，主动端气缸带动主动端旋转头向面相从动端的反方向移动，电池壳在从动端旋转头上的弹簧的弹力作用下向主动端移动一端距离，此时主动端气缸继续回缩，当主动端旋转头完全离开电池壳口部后，电池壳完全落回检测输送的凹槽中。位于检测输送上的电池壳向前移动，待下一批待检电池壳到位后，重复上述动作。线扫对中旋转机构中主要的零部件具体可以包括：主动端气缸、主动端气缸浮动接头、同步轮、同步带、同步带张紧轮、主动轴锁紧螺母、主动轴锁紧垫圈、主动端轴承座、主动端轴承座固定座、主动轴、主动端防护罩、主动端旋转头可替换顶针、主动端滑轨滑块、氮气弹簧、主动端碰撞块、导向板、从动端旋转头可替换聚氨酯垫块，从动轴、导向套、从动端推板、从动端轴套封板、深沟球轴承、推力球轴承、深沟球轴承、从动端轴套、弹簧、从动端旋转头固定座、缓冲垫、不锈钢垫片、从动端旋转头滑块固定座、从动端旋转头滑块限位块、从动端旋转头调节滑轨滑块、从动端气缸、从动端气缸浮动接头、从动端推板滑轨滑块、从动端推板碰撞块、从动端推板碰撞块等。

如图20和图21所示，第一剔除机构26包括吹气剔除固定座261、气嘴固定座262、吹气嘴263、电磁阀264以及剔除收集部分265，剔除机构分为吹气剔除部分和剔除收集部分，吹气嘴通过气嘴固定座固定在吹气剔除固定座上，吹气剔除固定座固定在检测输送上。当需要从检测输送上剔除不良品时，电磁阀收到信号，阀开通气，压缩气体通过吹气嘴到达电池壳上，从而推动电池壳离开检测输送落入剔除收集部分中，不良品的电池壳通过剔除收集部分有角度的滑道滑入特定的不良品收集箱中。

如图22至图29所示，面阵工位28包括第一面阵工位281、第二面阵工位282、第三面阵工位283、第四面阵工位284、第五面阵工位285、第六面阵工位286、第七面阵工位287、第八面阵工位288。各工位根据不同的检测位置和检测需求，为了获得最佳的取图效果分别布置了不同的相机、镜头和光源，并根据实际情况预留了多种调节量，例如整体的左右、前后、高低调整，相机和光源分别的前后调整，部分工位的光源还预留了角度和高低调节的调节量。使得我们的面阵检测工位可以根据现场不同的工况进行完全的适应性调整。

如图30和图31所示，槽面托辊27包括固定板271、压板272、第二固定轴273、定位轴274、第二轴承275，槽面托辊安装于检测输送的最下方，用于从下往上托起皮带，配合齿面压轮可以获得较好的张紧作用。由于皮带的工作表面有开槽，使用常规的光面托辊会造成皮带的振动，容易影响各个检测工位的检测精度，所以我们设计了这种槽面托辊。定位轴由两个压板固定，压板又通过轴承固定在固定轴上，固定轴安装在两片固定板之间。槽面托辊工作时，定位轴是卡在皮带的槽内的，相邻定位轴之间的间距与皮带上相邻的槽间距相同，当皮带运动时，即可由槽带动槽面托辊转动，类似齿轮与齿条之间的运动关系。

如图32所示，第二提升机构31包括第二推板311、第二上抬气缸312、第二升降模块313，推板由气缸、滑轨滑块以及铝件构成，在两端极限位置处装有氮气弹簧用于缓冲；上抬气缸由气缸、导柱导套以及铝件构成，气缸具有气缓冲功能；升降模块由第三伺服电机、丝杠、滑轨滑块以及铝件构成，在两端极限位置处装有光电开关用于限位。

放置空筐和收集满筐的提升机构机械结构是一样的，只是工作顺序有所区别。

1)放置空筐时

初始状态为推板位于靠近上抬气缸一侧，上抬气缸处于升起状态，此时上抬气缸顶部高于推板，升降模块位于最下端，此时升降模块顶部低于推板。

放置空筐时，将四筐空筐放置在上抬气缸上，上抬气缸下降将空筐放置在推板上，推板在下方气缸的作用下向远离初始状态的一侧移动，移动到极限位置也就是升降模块正上方时，升降模块在第三伺服电机带动的丝杆的作用下向上移动，将空筐抬离推板，此时推板和上抬气缸复位等待，升降模块逐步上升将空筐逐个送至横移机构。

2)收集满筐时

初始状态为推板位于远离上抬气缸一侧，上抬气缸处于下降状态，此时上抬气缸顶部低于推板，升降模块位于最顶端，此时升降模块顶部高于推板。

收集满筐时，由横移机构送来的满筐逐个落到升降模块上，在第三伺服电机带动的丝杆的作用下升降模块逐步下降，当集齐四筐后继续下降到下限位处，此时满筐已放置在推板上并已脱离升降模块，推板在下方气缸的作用下向远离初始状态的一侧移动，此时升降模块复位等待下一满筐，推板移动到极限位置处也就是上抬气缸正上方时，上抬气缸升起将满筐抬离推板，此时推板先复位等待，然后上抬复位等待。

如图33所示，第二横移机构32包括第二横移气缸321、第二定位气缸322、第二滑轨滑块323、第二限位气缸324、第二限位块325、第二导向块326。初始状态为横移气缸完全收缩时，此时横移机构中心的筐位刚好在空筐的提升机构的升降模块正上方，当提升机构的升降模块逐渐将筐提升时，导向块将筐进行粗定位，限位块用于提升方向的硬限位，当筐到位时，定位气缸向外伸出，将筐顶向另一边，对筐增加一个方向的限位，定位气缸动作完成后，限位气缸向外伸出，限位气缸上所固定的卡爪将卡进筐上的孔中，把筐彻底固定在横移机构上。此时提升机构的升降模块略下降，使当前筐完全脱离提升机构。然后由抓取机构对翻转机构中的的电池壳进行抓取，抓取满一筐后，横移气缸完全伸长，推动横移机构主体通过滑轨滑块向另一侧移动。当横移气缸伸长到极限位置时，此时横移机构中心的筐刚好在满筐收集的提升机构的升降模块正上方，升降模块刚好拖住筐底，定位气缸及限位气缸先后收缩，将固定在横移机构上的筐释放，使其落在提升机构的升降模块上，升降模块下降，横移机构回到初始状态，重复以上步骤。

如图34所示，第二抓取机构33包括第二拖链板331、第二丝杠模组332、第二真空发生器333、第二吸盘组件334、第二风道335、第二抓取气缸336、第三滑轨滑块337 以及第二电磁阀338。

抓取机构安装在空筐的提升机构正上方，抓取机构上的两排吸盘组件与筐内长度方向排列的用于放置电池壳孔位一一对应。初始状态为丝杠模组滑块处于电机端极限位置，抓取气缸处于收缩状态。当横移机构将空筐彻底固定时，并且翻转机构已装满两排电池壳并翻转完成后，丝杠模组上的滑块在第三伺服电机的作用下向翻转机构上方移动。当吸盘组件对正翻转机构内两排电池壳时，抓取气缸伸长，使吸盘组件上的吸盘接触到电池壳内部的底面，此时电磁阀开，通气，通过真空发生器输出负压，输出的负压通过风道分成若干分支，风道通过气管连接吸盘组件，从而使电池壳吸附到吸盘上。抓取气缸收缩，将电池壳抽离翻转机构后，丝杠模组上的滑块向电机端远端也就是筐的方向移动，当电池壳到达空筐上方且电池壳与空筐内的孔位一一对应时，抓取气缸伸长，电磁阀关，断气，真空发生器不再输出负压，电池壳脱离吸盘的吸附落入空筐中，抓取气缸收缩，丝杠模组上的滑块在第三伺服电机的作用下向电机端移动，重复上述步骤继续抓取第二批电池壳，直至将电池壳装满整筐后，抓取机构复位回到初始状态等待下一筐。

如图35所示，第二吸盘组件334包括第二节流阀3341、第二吸盘组件固定板3342、第二弹簧3343、第二中空吸管3344、第二导向柱3345以及第二真空吸盘3346。其中节流阀用于连接从风道上连接出来的负压管路并调节负压大小。吸盘组件固定板两面有顶丝孔，通过顶丝将中孔吸管固定在吸盘组件固定板上。弹簧的作用是顶住导向柱，使导向柱保持在吸盘组件的下端并具有一定的向上端的活动量。中空吸管的作用是通过两端的螺纹连接节流阀和真空吸盘从而使弹簧和导向柱固定在吸盘组件上，同时内部中空的设计使气体可以在内部自由流动。导向柱的作用是在不划伤电池壳的情况下对电池壳进行导向，使电池壳即使在翻转机构的孔洞中略歪斜吸盘也能准确从电池壳的口部进入并进一步吸附。真空吸盘的作用是通过负压吸附住电池壳内部底面从而进行其他动作。

如图36所示，第二翻转机构34包括第三电磁阀341、第二旋转气缸342、第二联轴器343、第二旋转轴344、第二存壳板345、第二轴承座346、第二氮气弹簧347、第四滑轨滑块348、第二上顶气缸349。基本的动作流程为当收料输送上的电池壳布满推壳机构前时，推壳机构向前推动，将收料输送上的电池壳推入存壳板上层的孔洞内，随后翻转机构在上顶气缸的作用下向上移动一端距离，使翻转机构下层的孔洞暴露在推壳机构前，当收料输送上的电池壳布满推壳机构前时，推壳机构向前推动，将收料输送上的电池壳推入收壳板下层的孔洞内，随后存壳板在旋转气缸带动的旋转轴的作用下翻转90°，使存壳板内的电池壳口部向上直立放置在存壳板内，待抓取机构将电池壳取走后，翻转机构回到初始位置等待推壳机构推入下一批电池壳。

如图37所示，推壳机构35包括第一支撑座351、对射传感器352、滑轨滑块353、第二气缸354、第二推板355，基本的动作流程为初始状态下气缸带动推板在远离收料输送的一端，每当对射传感器感应到收料输送上的电池壳时，气缸带动推板向收料输送方向靠近，当气缸走到极限位置时，刚好将一排电池壳推入翻转机构中的存壳板中。

如图38所示，收料输送带36包括第三从动端固定板361、第二从动轮362、第二皮带363、第二输送支架364、第二输送型材365、第二垫板366、第二主动端固定板367、第二主动轮368、第二第三伺服电机369。从动端固定板用于将从动轮固定在输送型材上并张紧皮带；从动轮主体为同步轮，用于皮带的运转；皮带为双层结构，下层为同步带，齿形与同步轮相同，上层为红胶，红胶表面开槽，用于固定并带动电池壳移动；输送支架用于支撑收料输送并调节收料输送的高度；输送型材为收料输送的主体；垫板安装于皮带与输送型材的上表面之间，材质为超高分子聚乙烯，上有开槽，槽宽略宽与皮带，用于限制皮带的左右晃动并减小皮带与接触面的摩擦力；主动端固定板用于固定主动轮与第三伺服电机；主动轮主体为同步轮，用于皮带的运转；第三伺服电机用于给皮带的运转提供动力、精确控制皮带的运转速度与定点刹车。

如图39所示，缓冲输送带37包括过桥板371、第一主动轴372、第三皮带373、盖板374、接近开关375、护栏及支架376、调速电机377、主动轴378、第二支撑座379，缓冲输送的作用是消除检测输送上经过检测并剔除的良品电池壳之间的由于剔除所产生的间隙，并且上面安装的接近开关可以控制收料输送以及检测输送的运转。当缓冲输送主动方向的接近开关感应到有电池壳时，收料输送正常运转，反之则说明缓冲输送上已无电池壳，为了防止装筐时筐内的电池壳数量不足，缓冲输送暂停运转；当缓冲输送从动方向的接近开关持续不间断的被触发时，则说明缓冲输送上已经产生堆料现象，则检测输送暂停运转。

本发明可将电池壳各部分的特征很好的表现出来，得到的图片在进行视觉分析时会更加稳定，整个检测系统就会实现低误判率、低误踢率、高效率，给用户很好的使用体验。整体检测速度受限制小，可以根据客户现场实际的生产速度调整整体设备的运行速度。无论是高速生产还是低速生产我们的设备都可以满足客户的需要，设备在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的上、收料动作和检测效果。电池壳进入设备时仅需保证口部向上，设备即可自动对各个检测工位取得的图像进行检测，实现对电池壳的全检。解决了原本的没有检测或人工抽样检测导致的电池壳出厂质量问题，为客户解决了退回率高、投诉率高等问题，避免因为退回、投诉导致口碑与费用的开销。通过检测机器的电池壳出厂质量更可靠。本发明误判率极低，相对于人工品管的不稳定性来说，得出的数据更加可靠。本发明省却人工，大幅降低企业运营成本。本发明具有丰富的定制化功能，根据物件的差异及不同的检测要求。我们的上料部分、检测部分和收料部分可以根据被测物不同的直径、高度、壁厚和所需要不同的的检测部位等进行各种不同的修改，满足各种现场使用需求。设备操作简单，客户操作轻松。本发明可以为客户保存一个月、一年以至于更长时间的产品数据，并且详加分析，帮助客户进行产品品质管理和统计数据。

本发明的具体使用过程如下：应用于锂电池结构件生产车间里面，本发明相应的机器安装于清洗工序之后。

第一步：本发明的压缩气体入口与客户的压缩气体接口连接，打开进气阀门，气路接通；控制电箱与客户380V供电相连，旋转主供电开关，检测电箱上电，按下操作面板上的电脑启动按钮，工控机启动，检测系统正式启动。

第二步：取样品(客户要求检出的各类型不良品和良品混合)装筐放入上料部分，使样品从上料部分进入，经过检测部分，从收料部分收集装筐，查看功能是否正常。如上料部分可以正常进筐上料并退筐，检测部分各工位可以正常取图并可以正确剔除不良品，不剔除良品，良品可以通过检测输送到达收料部分，收料部分可以正常进筐收料并退筐，如此能正常完成整个流程，则视为机器已经正常使用。

第三步：关闭机器，本发明的控制面板有一个关闭电脑的按钮，下班时先将电脑关闭，然后旋转开关关闭电源并关闭进气阀门断开气路，即可关闭机器。操作起来非常的简便和实用。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，包括：上料装置(1)、与所述上料装置(1)连接的检测装置(2)以及与所述检测装置(2)连接的收料装置(3)；

所述上料装置(1)包括第一提升机构(11)、第一横移机构(12)、第一抓取机构(13)、第一翻转机构(14)以及上料装置框架(15)；所述第一提升机构(11)设置于上料装置框架(15)内部，所述第一横移机构(12)设置于上料装置框架(15)顶部，所述第一抓取机构(13)设置于上料装置框架(15)上且位于第一横移机构(12)上方，所述第一翻转机构(14)位于第一抓取机构(13)的一侧；

所述检测装置(2)包括检测输送带(21)以及在检测输送带(21)上依次设置的第一拍齐机构(23)、线扫相机光源机构(24)、线扫对中旋转机构(25)、第一剔除机构(26)、第二拍齐机构(230)、面阵工位(28)以及第二剔除机构(260)；所述检测输送带(21)的一端上方设置有齿面压轮(22)，所述检测输送带(21)的另一端下方设置有槽面托辊(27)；

所述收料装置(3)包括第二提升机构(31)、第二横移机构(32)、第二抓取机构(33)、第二翻转机构(34)、推壳机构(35)、收料输送带(36)、缓冲输送带(37)以及收料装置框架(38)；所述第二提升机构(31)设置于收料装置框架(38)内部，所述第二横移机构(32)设置于收料装置框架(38)顶部，所述第二抓取机构(33)设置于收料装置框架(38)上且位于第二横移机构(32)上方，所述第二翻转机构(34)位于第二抓取机构(33)的一侧；所述推壳机构(35)、收料输送带(36)、缓冲输送带(37)在所述第二翻转机构(34)的一侧依次设置。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一提升机构(11)包括第一推板(111)、第一上抬气缸(112)以及第一升降模块(113)，所述第一推板(111)的两端设置有第一上抬气缸(112)，所述第一推板(111)的一侧的下方设置有第一升降模块(113)。

3.根据权利要求2所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一横移机构(12)包括第一横移气缸(121)、第一定位气缸(122)、第一横移机构滑轨滑块(123)、第一限位气缸(124)、第一限位块(125)以及第一导向块(126)；所述第一横移机构滑轨滑块(123)上设置有横移机构框架，所述第一横移气缸(121)与横移机构框架连接，所述第一限位块(125)和第一导向块(126)设置于有横移机构框架上的一侧，所述第一定位气缸(122)设置于横移机构框架上的另一侧，所述第一限位气缸(124)设置于横移机构框架的一端。

4.根据权利要求3所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一抓取机构(13)包括第一拖链板(131)、第一丝杠模组(132)、第一真空发生器(133)、第一吸盘组件(134)、第一风道(135)、第一抓取气缸(136)、第一抓取机构滑轨滑块(137)以及第一电磁阀(138)；所述第一丝杠模组(132)和第一抓取机构滑轨滑块(137)平行设置，所述第一抓取气缸(136)设置于第一丝杠模组(132)与第一抓取机构滑轨滑块(137)之间的滑块上，所述第一拖链板(131)位于第一丝杠模组(132)的一侧，所述第一吸盘组件(134)设置于第一抓取气缸(136)底部，所述第一真空发生器(133)和第一电磁阀(138)设置于第一丝杠模组(132)与第一抓取机构滑轨滑块(137)之间的滑块上，所述第一电磁阀(138)与第一真空发生器(133)连接，所述第一吸盘组件(134)设置有第一风道(135)，所述第一风道(135)与第一真空发生器(133)连通。

5.根据权利要求4所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一吸盘组件(134)包括第一气管接头(1341)、第一螺杆(1342)、第一吸盘组件固定板(1343)、第一导向柱(1344)、第一弹簧(1345)、第一中空吸管(1346)以及第二真空吸盘(1347)；所述第一中空吸管(1346)的顶端与第一气管接头(1341)连接，所述第一中空吸管(1346)的底端与第二真空吸盘(1347)连接，所述第一气管接头(1341)与第一风道(135)连通，所述第一螺杆(1342)固定于第一吸盘组件固定板(1343)上，所述第一中空吸管(1346)在第一螺杆(1342)内滑动连接，所述第一弹簧(1345)设置于第一中空吸管(1346)上，所述第一导向柱(1344)设置于第一中空吸管(1346)外部。

6.根据权利要求5所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一翻转机构(14)包括第一旋转气缸(141)、第一联轴器(142)、第二电磁阀(143)、第一旋转轴(144)、第一轴承座(145)、第一限位板(146)、第二真空发生器(147)、第一真空吸盘(148)、第一气道板(149)以及第一氮气弹簧(150)；所述第一旋转气缸(141)通过第一联轴器(142)与第一旋转轴(144)连接，所述第一旋转轴(144)转动连接于第一轴承座(145)上，所述第二真空发生器(147)通过第一氮气弹簧(150)连接于第一旋转轴(144)上，第一限位板(146)连接于第二真空发生器(147)上，所述第二电磁阀(143)设置于述第一旋转轴(144)上，所述第一真空吸盘(148)连接于第一旋转轴(144)上，所述第一真空吸盘(148)通过第一气道板(149)与第二真空发生器(147)连通。

7.根据权利要求6所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述检测输送带(21)包括第一从动端固定板(211)、第一从动轮(212)、第一皮带(213)、第一输送支架(214)、第一输送型材(215)、第一垫板(216)、型材连接板(217)、第一主动端固定板(218)、码盘传感器支架(219)、码盘(2191)、主动轮(2192)以及第三伺服电机(2193)；所述主动轮(2192)和第一从动轮(212)通过第一皮带(213)传动连接，所述第一从动端固定板(211)将第一从动轮(212)固定在第一输送型材(215)上并张紧第一皮带(213)；所述第一输送支架(214)用于支撑检测输送带(21)并调节检测输送带(21)的高度，所述第一垫板(216)安装于第一皮带(213)与第一输送型材(215)的上表面之间，所述型材连接板(217)连接各段第一输送型材(215)，固定码盘传感器支架(219)、主动轮(2192)与第三伺服电机(2193)固定在第一主动端固定板(218)上；所述码盘(2191)与主动轮(2192)、第三伺服电机(2193)同步转动。

8.根据权利要求7所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述齿面压轮(22)包括第一固定板(221)、压轮(222)、第一固定轴(223)以及第一轴承(224)，两个第一固定板(221)相对平行设置，所述第一固定板(221)上设置有第一轴承(224)，所述第一固定轴(223)连接于两个第一固定板(221)的第一轴承(224)上，所述压轮(222)设置于第一固定轴(223)上且位于第一固定板(221)内侧。

9.根据权利要求8所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述第一拍齐机构(23)包括第一导向板(231)、导向板支撑(232)、拍齐机构推板(233)、第一气缸(234)、气缸固定板(235)、支撑型材(236)以及调节板(237)；所述拍齐机构推板(233)设置于第一气缸(234)上，所述第一气缸(234)设置于气缸固定板(235)上，所述气缸固定板(235)设置于支撑型材(236)上，所述支撑型材(236)设置于调节板(237)上；所述第一导向板(231)通过导向板支撑(232)固定在检测输送带(21)上。

10.根据权利要求9所述的一种圆柱形中空电池壳内外表面质量的离线检测装置，其特征在于，所述线扫相机光源机构(24)包括由上至下依次设置的相机固定部分(241)、同轴光大板光固定部分(242)以及小板光固定部分(243)。