CN219018084U - 一种连接器全自动检查机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种连接器全自动检查机构，其特征在于：其包括加工平台、固定于加工平台上表面的上料装置、位于上料装置一端的输送装置、位于输送装置两侧检测装置、以及位于输送装置末端的装料装置，上料装置包括支撑件、位于支撑件上方的夹持组件，输送装置包括表面安装有定位件的输送平台、位于输送平台一侧的运动气缸、与运动气缸连接且作弧形运动的运动板、与运动板连接的移动件、固定于若干移动件上表面的若干固定件，固定件延伸至定位件的上方，装料装置包括安装架、位于安装架上方的接料件，接料接与夹持组件分别对应输送平台的两端，将若干装置集成到加工平台表面，优化了繁琐的工序，加强了工作效率。

Description

一种连接器全自动检查机构

技术领域

涉及一种全自动化技术领域，尤其涉及一种连接器全自动检查机构。

背景技术

连接器是我们电子工程技术人员经常接触的一种部件，它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能，连接器是电子设备中不可缺少的部件，连接器接线端子产品在完成生产加工操作后，需要进行若干测试(如电性能测试、反复插拔机械测试、外观检测操作等)，以确认连接器产品的安全和性能，其次连接器的表面需要进行镭雕赋予流水码，然后进行包装出货，但是以上若干测试装置通常分开测试，并通过输送带传送，工序繁琐，效率较低，十分费时费力。

因此，需要开发一种连接器全自动检查机构以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动化程度高、效率高的连接器全自动检查机构。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种连接器全自动检查机构，其包括加工平台、固定于所述加工平台上表面的上料装置、位于所述上料装置一端的输送装置、位于所述输送装置两侧检测装置、以及位于所述输送装置末端的装料装置，所述上料装置包括支撑件、位于所述支撑件上方的夹持组件，所述输送装置包括表面安装有定位件的输送平台、位于所述输送平台一侧的运动气缸、与所述运动气缸连接且作弧形运动的运动板、与所述运动板连接的移动件、固定于若干移动件上表面的若干固定件，所述固定件延伸至所述定位件的上方，所述装料装置包括安装架、位于所述安装架上方的接料件，所述接料接与所述夹持组件分别对应所述输送平台的两端。

进一步，所述输送平台的上表面向内凹陷形成固定槽，所述固定槽横贯所述输送平台且内部卡持若干所述定位件，所述定位件内部形成定位槽。

进一步，所述夹持组件包括固定架、位于所述固定架一端的驱动件、受所述驱动件驱动的升降件，所述升降件的底部安装若干夹持件，若干所述夹持件并列排，所述夹持件底部形成夹持槽，所述夹持槽垂直于所述支撑件。

进一步，所述夹持件的下方还安装有滑槽，所述滑槽水平向外延伸。

进一步，所述滑槽的一侧安装有旋转件，所述旋转件包括旋转气缸、受所述旋转气缸驱动的旋转板，所述旋转板的末端安装有安装槽。

进一步，所述旋转气缸的一侧安装有收容件，所述收容件的上表面形成收容槽，所述收容槽与所述滑槽对接。

进一步，所述收容槽一侧安装有推动件，所述推动件与所述安装槽对应

进一步，所述运动气缸和所述运动板之间安装有导向板，所述导向板表面形成导向孔，导向孔向下弯曲。

进一步，所述检测装置包括位于所述输送平台一侧的拔插测试件、位于所述输送平台另一侧的电性能测试件，所述拔插测试件包括第一气缸、受所述第一气缸驱动的插入件，所述插入件固定安装有若干插销，所述插销垂直向外延伸对应所述定位槽。

进一步，所述电性能测试件包括第二气缸、受所述第二气缸驱动的测试块，所述测试块的上表面自表面向下凹陷形成测试槽，所述测试槽对应所述定位槽。

相较于现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型为一种连接器全自动检查机构，具有自动化程度高、效率高的特点，将若干上料装置、检查装置、以及装料装置集成到加工平台表面，并通过输送装置联通以上若干装置，优化了繁琐的工序，加强了工作效率，其次紧凑的结构构造减少了占地空间，降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本实用新型一种连接器全自动检查机构的立体结构图；

图2为图1所示连接器全自动检查机构的上料装置结构示意图；

图3为图2所示连接器全自动检查机构的上料装置另一角度结构示意图；

图4为图1所示连接器全自动检查机构的输送装置结构示意图；

图5为图1所示连接器全自动检查机构的镭雕装置和检测装置示意图；

图6为图5所示连接器全自动检查机构的检测装置另一角度结构示意图；

图7为图1所示连接器全自动检查机构的装料结构图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参看图1至图7，本实用新型为一种连接器全自动检查机构，其包括加工平台1、固定于加工平台1上表面的上料装置2、位于上料装置2一端的输送装置3、位于输送装置3两侧的镭雕装置4和检测装置5、以及位于输送装置3末端的装料装置6。

请参看图1，加工平台1为一张矩形平面板，所述平面板四边的上表面和下表面安装有挡板11，挡板11垂直于加工平台1。

请参看图1至图3，上料装置2包括横向气缸21、受横向气缸21推动的移动架22、竖向气缸23、位于竖向气缸23上方的料仓24，横向气缸21固定于移动架22的一端，其次横向气缸21安装有传动轴211，传动轴211延伸至移动架22的另一端且末端安装有固定轴承座212，固定轴承座212与加工平台1的上表面固定连接，移动架22包括一对支撑件221、位于支撑件221下方的滑轨222，支撑件221底端与加工平台1固定连接且位于传动轴211的上方，滑轨222固定于加工平台1的上表面且与传动轴211为平行关系，支撑件221的底端安装有滑块223，滑块223套接传动轴211且底端连接滑轨222。

支撑件221的两端安装竖向气缸23、与竖向气缸23连接的一对升降杆25、竖向气缸221固定于加工平台1的下表面，一对升降杆25底端与竖向气缸23连接，其另一端垂直向上延伸穿过加工平台1且末端安装有托板26，托板26位于料仓24的下方，料仓24位于支撑件221的两端，其包括安装板241、与安装板241固定连接的角板242，安装板241为中空矩形板且与加工平台1固定连接，其次安装板241位于支撑件221的上方，角板242的数量为四个且垂直向上延伸并相对设置。

上料装置2还包括位于支撑件221上方的夹持组件27，夹持组件27包括固定架271、位于固定架271一端的驱动件272、受驱动件272驱动的升降件273，固定架271的底部分别位于支撑件221的两侧且与加工平台1固定连接，其顶部安装驱动件272，驱动件272的一侧安装有驱动轴2721，驱动轴2721水平向外延伸且末端安装有轴承与固定架271固定连接，其次驱动轴2721的表面固定安装升降件273，升降件273为某种气缸且底部安装若干夹持件28，若干夹持件28并列排布且数量根据需求改变，其次夹持件28底部形成夹持槽281，夹持槽281垂直于支撑件221。

请参看图1和图4、图5，输送装置3包括滑槽31、固定于滑槽31一端的旋转件32、以及位于滑槽31另一侧的推动件33，滑槽31底部安装有固定块311，固定块311固定于加工平台1的上表面，滑槽31一端对应夹持升降件273，其另一端的末端安装旋转件32，旋转件32包括旋转气缸321、受旋转气缸321驱动的旋转板322，旋转气缸321的底端与加工平台1固定连接，旋转板322为十字板体，其板体的末端安装有安装槽3221，其次旋转气缸321的一侧安装有收容件323，收容件323的上表面形成收容槽3231，所述收容槽3231与滑槽31对接，收容槽3231一侧与推动件33对应，其另一侧与安装槽3221对应。

输送装置3还包括输送平台34、位于输送平台34一侧的固定座35、位于固定座35顶端的运动气缸36、受运动气缸36驱动的移动件37，输送平台34位于旋转板322一侧且对应旋转板322，输送平台34水平延伸且上表面向内凹陷形成固定槽341，固定槽341横贯输送平台34且内部卡持若干定位件342，定位件342内部形成定位槽343。

固定座35底端与加工平台1固定连接，其顶端垂直向上延伸且顶端安装有固定板351，运动气缸36固定于固定板251的外侧，其次运动气缸36穿过固定板351且末端安装有运动板361，运动板361与固定板351之间安装有导向板352，导向板352与固定板351固定连接且表面形成导向孔353，导向孔353为曲形孔且向下弯曲，运动板361一端与运动气缸36连接，其另一端形成活动孔3611，活动孔3611内安装有滚轴38，滚轴38一端伸入并抵持导向孔353内，其另一端向外延伸抵持活动孔3611的内壁，其次滚轴38的末端安装有连接板39，连接板39垂直向下延伸与移动件37固定连接。

移动件37为矩形体且位于输送平台34上方，移动件37的上表面固定安装有若干固定件3310，若干固定件3310与若干定位件342的数量形同且相对应，固定件3310为某种吸气设备且底端对应定位槽343，进一步，运动板361的下方安装有辅助滑轨3311，辅助滑轨3311固定于固定板351外侧，连接板39与辅助滑轨3311连接。

请参看图1至图7，镭雕装置4的底部穿过加工平台1垂直向下延伸，其顶部对准输送平台34上表面的定位槽343，其次镭雕装置4的底部一侧安装有调位件41，调位件41的与镭雕装置4固定连接且一端与加工平台1固定连接，其另一端向外延伸于末端安装形成旋转阀42。

检测装置5包括位于输送平台34一侧的拔插测试件51、位于输送平台34另一侧的电性能测试件52、以及夹持输送平台34的尺寸测试件53，拔插测试件51包括第一气缸511、受第一气缸511驱动的插入件512，第一气缸511底部与输送平台34固定连接，其顶部与插入件512的底端连接，插入件512的顶端垂直向上延伸，其次插入件512的顶端固定安装有若干插销513，插销513一端与插入件512固定连接，其另一端垂直向外延伸对应定位槽343。

电性能测试件52包括第二气缸521、受第二气缸521驱动的测试块522，第二气缸521底部与输送平台34固定连接，其顶部与测试块522的底端连接，测试块522的顶端垂直向上延伸，其次测试块522的上表面自表面向下凹陷形成测试槽523，测试槽523内安装有金属端子524且对应定位槽343。

尺寸测试件53包括位于输送平台34一侧的第一活动尺531、位于输送平台34另一侧的第二活动尺532、以及位于输送平台34上方的第三活动尺533，第一活动尺531的一端安装有测距气缸5311，测距气缸5311的底端与加工平台1连接，第一活动尺531一端与测距气缸5311连接，其另一端水平向输送平台34方向延伸对应定位槽343，第二活动尺532与第一活动尺531结构相同且与第一活动尺531相对设置，第三活动尺533与第二活动尺532结构相同且第三活动尺533对应定位槽343的上方。

请参看图1和图7，装料装置6包括接料件61、位于接料件61下方的安装架62、位于安装架62两侧的装料仓63、以及位于安装架62与输送平台34之间的接应部64，接料件61包括接料架611、固定于接料架611顶部一端的放置气缸612、受放置气缸612驱动的安置件613，接料架611的底部与加工平台1连接，其顶部形成横梁614，放置气缸612固定于横梁614一端且内部安装有移动轴615，移动轴615沿横梁614延伸并于末端安装轴承固定与横梁614的末端，移动轴615的表面安装安置件613，安置件613与升降件273的结构相同且底部安装有吸附件616，吸附件616垂直向下延伸。

安装架62与支撑件221形状相等，安装架62底部安装有滑动件，所述滑动件与滑轨222结构相同，装料仓63的结构与料仓24结构相同，上文以详细讲述，故此处不作详细解释，接应部64固定于安装架62的一侧，其上表面安装有接应槽641，接应槽641与吸附件616对应。

本实用新型一种连接器全自动检查机构工作时，将装有连接器的盘料放入料仓24内与托板26抵持，随着竖向气缸23驱动托板26下降，盘料到达支撑件221内，横向气缸21驱动支撑件221使盘料到达夹持组件27下方，夹持组件27底端的若干夹持件28夹持盘料表面的连接器，升降件273上升并通过驱动件272移动至滑槽31上方，连接器落入滑槽31内并向输送平台34方向滑动入收容槽3231内，推动件33推动收容槽3231内的连接器进入到旋转板322末端的安装槽3221内，旋转气缸321驱动的旋转板322旋转，连接器移动到固定件3310下方且被固定件3310吸附固定。

运动气缸36驱动移动件27作弧形运动，被吸附的连接器进入定位槽343内，随后经过镭雕装置4照射撰字，运动气缸36驱动移动件27作弧形运动，连接器进入下一个定位槽343内，第一气缸511驱动插销513进入连接器内部进行测试，测试外完成后，插销513拔出，随后第二气缸521驱动的测试块522，使测试块522表面的金属端子524对接连接器，最后经过由测距气缸5311推动的第一活动尺531、第二活动尺532、第三活动尺533进行测距，连接器进入接应槽641内，吸附件616吸附连接器进入安装架62上方的盘料内，进步气缸651驱动安装架62，使装有检测完成连接器的盘料进入装料仓63内。

本实用新型为一种连接器全自动检查机构，具有自动化程度高、效率高的特点，将若干上料装置、检查装置、以及装料装置集成到加工平台表面，并通过输送装置联通以上若干装置，优化了繁琐的工序，加强了工作效率，其次紧凑的结构构造减少了占地空间，降低了成本。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接器全自动检查机构，其特征在于：其包括加工平台、固定于所述加工平台上表面的上料装置、位于所述上料装置一端的输送装置、位于所述输送装置两侧检测装置、以及位于所述输送装置末端的装料装置，所述上料装置包括支撑件、位于所述支撑件上方的夹持组件，所述输送装置包括表面安装有定位件的输送平台、位于所述输送平台一侧的运动气缸、与所述运动气缸连接且作弧形运动的运动板、与所述运动板连接的移动件、固定于若干移动件上表面的若干固定件，所述固定件延伸至所述定位件的上方，所述装料装置包括安装架、位于所述安装架上方的接料件，所述接料件与所述夹持组件分别对应所述输送平台的两端。

2.如权利要求1所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述输送平台的上表面向内凹陷形成固定槽，所述固定槽横贯所述输送平台且内部卡持若干所述定位件，所述定位件内部形成定位槽。

3.如权利要求1所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述夹持组件包括固定架、位于所述固定架一端的驱动件、受所述驱动件驱动的升降件，所述升降件的底部安装若干夹持件，若干所述夹持件并列排，所述夹持件底部形成夹持槽，所述夹持槽垂直于所述支撑件。

4.如权利要求3所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述夹持件的下方还安装有滑槽，所述滑槽水平向外延伸。

5.如权利要求4所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述滑槽的一侧安装有旋转件，所述旋转件包括旋转气缸、受所述旋转气缸驱动的旋转板，所述旋转板的末端安装有安装槽。

6.如权利要求5所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述旋转气缸的一侧安装有收容件，所述收容件的上表面形成收容槽，所述收容槽与所述滑槽对接。

7.如权利要求6所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述收容槽一侧安装有推动件，所述推动件与所述安装槽对应。

8.如权利要求1所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述运动气缸和所述运动板之间安装有导向板，所述导向板表面形成导向孔，导向孔向下弯曲。

9.如权利要求2所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述检测装置包括位于所述输送平台一侧的拔插测试件、位于所述输送平台另一侧的电性能测试件，所述拔插测试件包括第一气缸、受所述第一气缸驱动的插入件，所述插入件固定安装有若干插销，所述插销垂直向外延伸对应所述定位槽。

10.如权利要求9所述的连接器全自动检查机构，其特征在于：所述电性能测试件包括第二气缸、受所述第二气缸驱动的测试块，所述测试块的上表面自表面向下凹陷形成测试槽，所述测试槽对应所述定位槽。

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