CN218985563U - 一种双头插针成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具成型领域，具体的说是一种双头插针成型模具，包括底座，所述底座上设置有脱模机构和收集机构，所述底座顶部开设有滑槽，所述下模底部安装有导轨，所述导轨滑动安装在滑槽内，所述底座顶部安装有液压缸，所述液压缸的活塞输出端固接有上模座，所述上模座底部安装有上模；通过推针、固定板和挡板相互配合的结构设计,通过推针推出成型模具，再由被辊轴带动的挡板和固定板的配合，完成对脱模后双头插针的夹持固定，由此呈阵列排列的挡板和固定板的配合，能够实现批量双头插针一次性全部脱模的功能，解决了批量生产双头插针人工脱模，脱模缓慢无法一次性脱模的问题，提高了双头插针成型模具的脱模效率。

Description

一种双头插针成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具成型领域，具体是一种双头插针成型模具。

背景技术

双头插针为双头的插针，是基础电子元件的一种，主要作用就是用于电源和信号的传输，被广泛应用于通讯装置的组装，为通讯装置传输通讯信号，其双头插针的生产工艺为注射成型。

现有的注射成型模具通常由上模、下模和注射机组成，通过注射机将物料注射到模具成型腔中，待物料冷却成型后分开上模和下模，再对成型的物料进行脱模收集。

现有的注射成型模具在生产双头插针时，通常为批量的生产，由人工手动脱模回收需要耗费大量的时间，使成型的双头插针在脱模阶段时，无法一次性对全部进行脱模回收，脱模效率较低；因此，针对上述问题提出一种双头插针成型模具。

实用新型内容

为了弥补现有技术的不足，无法大批量一次性脱模回收的问题，本实用新型提出一种双头插针成型模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型所述的一种双头插针成型模具，包括底座，所述底座上设置有脱模机构和收集机构，所述底座顶部开设有滑槽，所述下模底部安装有导轨，所述导轨滑动安装在滑槽内，所述底座顶部安装有液压缸，所述液压缸的活塞输出端固接有上模座，所述上模座底部安装有上模，所述上模座顶部安装有注射箱,所述脱模机构包括横梁，所述底座顶部安装有气压缸，所述气压缸的活塞输出端固接有横梁，所述横梁内部安装有气动缸，所述气动缸活塞输出端安装有齿条，所述横梁内部转动安装有辊轴，所述辊轴两端固接有齿轮，所述辊轴上安装有挡板，所述挡板底部固接有推针，所述横梁底部安装有固定板，所述固定板位于两个相邻辊轴之间；通过推针、固定板和挡板相互配合的结构设计,通过推针推出成型模具，再由被辊轴带动的挡板和固定板的配合，完成对脱模后双头插针的夹持固定，由此呈阵列排列的挡板和固定板的配合，能够实现批量双头插针一次性全部脱模的功能，解决了批量生产双头插针人工脱模，脱模缓慢无法一次性脱模的问题，提高了双头插针成型模具的脱模效率。

优选的，所述收集机构包括外壳体，所述外壳体底部安装有滑块，所述滑块滑动安装在滑槽内，所述外壳体内部设置有内壳体，所述内壳体顶部两边安装有提手，所述外壳体侧面安装有把手，所述外壳体侧面安装有连接杆，所述连接杆一端安装在下模侧面；通过外壳体内设置内壳体、外壳体通过连接杆与下模相连的结构设计,通过内壳体收集双头插针，而内壳体可从外壳体内拿出，由此实现了内壳体可多次循环收集双头插针的功能，外壳体通过连接杆与下模相连，在外壳体回收双头插针时，下模回到初始位置可进行注射成型，提高了双头插针成型模具的工作效率。

优选的，所述齿轮和齿条相互啮合，所述横梁内安装有控制器，所述控制器封闭与两个气动缸通过信号线相连；通过相互啮合的齿轮和齿条，使气动缸推动齿条时能够更好的带动齿轮，而通过控制器同时启动的气动缸，则使两齿条能够进行相同距离的移动，使脱模机构运行的更加流畅。

优选的，所述推针的长度小于下模的成型腔的深度，所述固定板底部和挡板底部齐平；通过推针的长度限定，使脱模机构运行时，推针不会碰到下模成型腔内壁底部，减小了推针对下模成型腔的破坏。

优选的，所述固定板的底部呈弯曲状，且所述固定板底部的弯曲面面向挡板，所述固定板侧面设有防滑纹；通过固定板的弯曲部分能够更好的夹持固定双头插针，防滑纹则能够进一步对双头插针进行固定，防止双头插针脱落。

优选的，所述当外壳体处于滑槽顶端时，所述下模处于横梁水平居中的位置，当所述下模在注射成型位置时，所述外壳体处于横梁水平居中的位置；通过外壳体和下模的位置限定，使脱模机构能够准确的对双头插针进行脱模，收集机构能够更加准确的对双头插针进行收集。

本实用新型的有益之处在于：

1.本实用新型通过推针、固定板和挡板相互配合的结构设计,通过推针推出成型模具，再由被辊轴带动的挡板和固定板的配合，完成对脱模后双头插针的夹持固定，由此呈阵列排列的挡板和固定板的配合，能够实现批量双头插针一次性全部脱模的功能，解决了批量生产双头插针人工脱模，脱模缓慢无法一次性脱模的问题，提高了双头插针成型模具的脱模效率；

2.本实用新型通过外壳体内设置内壳体、外壳体通过连接杆与下模相连的结构设计,通过内壳体收集双头插针，而内壳体可从外壳体内拿出，由此实现了内壳体可多次循环收集双头插针的功能，外壳体通过连接杆与下模相连，在外壳体回收双头插针时，下模回到初始位置可进行注射成型，提高了双头插针成型模具的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为实施例一的立体结构示意图；

图2为实施例一的立体结构示意图；

图3为实施例一的推针脱模的立体结构示意图；

图4为实施例一的推针脱模的立体结构示意图；

图5为实施例一的局部立体结构示意图；

图6为实施例二的立体结构示意图；

图7为实施例二的内部立体结构示意图。

图中：1、底座；2、下模；3、液压缸；4、上模；5、上模座；6、注射箱；7、外壳体；8、内壳体；9、横梁；10、提手；11、把手；12、气动缸；13、齿条；14、齿轮；15、辊轴；16、挡板；17、推针；18、固定板；19、气压缸；20、滑槽；21、连接杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1-5所示，一种双头插针成型模具，包括底座1，所述底座1上设置有脱模机构和收集机构，所述底座1顶部开设有滑槽20，所述下模2底部安装有导轨，所述导轨滑动安装在滑槽20内，所述底座1顶部安装有液压缸3，所述液压缸3的活塞输出端固接有上模座5，所述上模座5底部安装有上模4，所述上模座5顶部安装有注射箱6,所述脱模机构包括横梁9，所述底座1顶部安装有气压缸19，所述气压缸19的活塞输出端固接有横梁9，所述横梁9内部安装有气动缸12，所述气动缸12活塞输出端安装有齿条13，所述横梁9内部转动安装有辊轴15，所述辊轴15两端固接有齿轮14，所述辊轴15上安装有挡板16，所述挡板16底部固接有推针17，所述横梁9底部安装有固定板18，所述固定板18位于两个相邻辊轴15之间；工作时，进行注射成型时，启动液压缸3，液压缸3收缩带动上模座5下降，上模座5下降带动上模4下降与下模2闭合，上模4和下模2闭合形成模具成型腔，随后启动注射箱6向模具成型腔中注射物料，待物料冷却成型为双头插针后，移动下模2到横梁9下方，启动气压缸19，气压缸19收缩带动横梁9下降，横梁9下降带动挡板16和固定板18下降，挡板16带动推针17下降，推针17下降从下模2成型腔旁推入挤出双头插针，此时通过控制器启动气动缸12，气动缸12伸出推动齿条13，齿条13移动带动齿轮14转动，齿轮14带动辊轴15转动，辊轴15带动挡板16向固定板18移动，挡板16带动推针17向固定板18移动，同时启动气压缸19上升，挡板16和推针17向固定板18移动的同时上升，推针17将双头插针推出下模2成型腔的同时，挡板16配合固定板18将双头插针固定夹持，当双头插针需要保存时，启动气动缸12收缩，气动缸12收缩带动齿条13移动，齿条13带动齿轮14转动，齿轮14转动带动辊轴15转动，辊轴15带动挡板16远离固定板18，使双头插针掉落，自此完成双头插针的脱模固定，挡板16和固定板18呈阵列排列，能够同时完成下模2上双头插针的脱模。

所述齿轮14和齿条13相互啮合，所述横梁9内安装有控制器，所述控制器封闭与两个气动缸12通过信号线相连；工作时，脱模机构运行当气动缸12启动时，相互啮合的齿轮14和齿条13与通过控制器同时启动的气动缸12，能够使脱模机构的运行更加流畅。

所述推针17的长度小于下模2的成型腔的深度，所述固定板18底部和挡板16底部齐平；工作时，当推针17下降进行脱模时，推针17不会触碰到下模2成型腔底部，减少推针17对下模2成型腔的碰撞磨损。

所述固定板18的底部呈弯曲状，且所述固定板18底部的弯曲面面向挡板16，所述固定板18侧面设有防滑纹；工作时，对脱模后的双头插针进行固定时，固定板18底部的弯曲状结构能够更好的固定双头插针，固定板18侧面设置防滑纹能够防止双头插针脱落。

实施例二

请参阅图6-7所示，对比实施例一，作为本实用新型的另一种实施方式，所述收集机构包括外壳体7，所述外壳体7底部安装有滑块，所述滑块滑动安装在滑槽20内，所述外壳体7内部设置有内壳体8，所述内壳体8顶部两边安装有提手10，所述外壳体7侧面安装有把手11，所述外壳体7侧面安装有连接杆21，所述连接杆21一端安装在下模2侧面；工作时，完成脱模需要收集时，推动外壳体7到横梁9下方，外壳体7移动带动连接杆21，连接杆21推动下模2移动至初始位置，同时双头插针掉落至内壳体8内，完成收集，完成收集后拉动把手11，将外壳体7移动到滑槽20顶端，外壳体7通过连接杆21带动下模2到横梁9下方，当内壳体8内收集到足够多双头插针时，拿持提手10将内壳体8取出，对内壳体8中的双头插针进行保存，随后放回内壳体8，完成对双头插针的收集保存。

所述当外壳体7处于滑槽20顶端时，所述下模2处于横梁9水平居中的位置，当所述下模2在注射成型位置时，所述外壳体7处于横梁9水平居中的位置；工作时，外壳体7在进行收集时，下模2能够同时进行注射成型，外壳体7移动到滑槽20顶端时，下模2能够准确在横梁9下方，以便于脱模机构对下模2进行脱模。

工作原理，通过启动液压缸3，液压缸3收缩带动上模座5下降，上模座5下降带动上模4下降与下模2闭合，上模4和下模2闭合形成模具成型腔，随后启动注射箱6向模具成型腔中注射物料，待物料冷却成型为双头插针后，移动下模2到横梁9下方，启动气压缸19，气压缸19收缩带动横梁9下降，横梁9下降带动挡板16和固定板18下降，挡板16带动推针17下降，推针17下降从下模2成型腔旁推入挤出双头插针，此时通过控制器启动气动缸12，气动缸12伸出推动齿条13，齿条13移动带动齿轮14转动，齿轮14带动辊轴15转动，辊轴15带动挡板16向固定板18移动，挡板16带动推针17向固定板18移动，同时启动气压缸19上升，挡板16和推针17向固定板18移动的同时上升，推针17将双头插针推出下模2成型腔的同时，挡板16配合固定板18将双头插针固定夹持，推动外壳体7到横梁9下方，外壳体7移动带动连接杆21，连接杆21推动下模2移动至初始位置，随后启动气动缸12收缩，气动缸12收缩带动齿条13移动，齿条13带动齿轮14转动，齿轮14转动带动辊轴15转动，辊轴15带动挡板16远离固定板18，使双头插针掉落至内壳体8内，完成收集，当内壳体8内收集到足够多双头插针时，拿持提手10将内壳体8取出，对内壳体8中的双头插针进行保存，随后放回内壳体8。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (6)

1.一种双头插针成型模具，其特征在于:包括底座(1)，所述底座(1)上设置有脱模机构和收集机构，所述底座(1)顶部开设有滑槽(20)，下模(2)底部安装有导轨，导轨滑动安装在滑槽(20)内，所述底座(1)顶部安装有液压缸(3)，所述液压缸(3)的活塞输出端固接有上模座(5)，所述上模座(5)底部安装有上模(4)，所述上模座(5)顶部安装有注射箱(6),

所述脱模机构包括横梁(9)，所述底座(1)顶部安装有气压缸(19)，所述气压缸(19)的活塞输出端固接有横梁(9)，所述横梁(9)内部安装有气动缸(12)，所述气动缸(12)活塞输出端安装有齿条(13)，所述横梁(9)内部转动安装有辊轴(15)，所述辊轴(15)两端固接有齿轮(14)，所述辊轴(15)上安装有挡板(16)，所述挡板(16)底部固接有推针(17)，所述横梁(9)底部安装有固定板(18)，所述固定板(18)位于两个相邻辊轴(15)之间。

2.根据权利要求1所述的一种双头插针成型模具，其特征在于：所述收集机构包括外壳体(7)，所述外壳体(7)底部安装有滑块，滑块滑动安装在滑槽(20)内，所述外壳体(7)内部设置有内壳体(8)，所述内壳体(8)顶部两边安装有提手(10)，所述外壳体(7)侧面安装有把手(11)，所述外壳体(7)侧面安装有连接杆(21)，所述连接杆(21)一端安装在下模(2)侧面。

3.根据权利要求1所述的一种双头插针成型模具，其特征在于：所述齿轮(14)和齿条(13)相互啮合，所述横梁(9)内安装有控制器，控制器封闭与两个气动缸(12)通过信号线相连。

4.根据权利要求1所述的一种双头插针成型模具，其特征在于：所述推针(17)的长度小于下模(2)的成型腔的深度，所述固定板(18)底部和挡板(16)底部齐平。

5.根据权利要求1所述的一种双头插针成型模具，其特征在于：所述固定板(18)的底部呈弯曲状，且所述固定板(18)底部的弯曲面面向挡板(16)，所述固定板(18)侧面设有防滑纹。

6.根据权利要求2所述的一种双头插针成型模具，其特征在于：当所述外壳体(7)处于滑槽(20)顶端时，所述下模(2)处于横梁(9)水平居中的位置，当所述下模(2)在注射成型位置时，所述外壳体(7)处于横梁(9)水平居中的位置。

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