CN219112896U - 一种全自动粉末高密度成型液压机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及粉末成型加工技术领域，且公开了一种全自动粉末高密度成型液压机，包括机体和成型工位，两个所述成型工位分别固定嵌设于机体的上表面两侧，所述机体的上表面两侧均固定设置有竖杆，两个所述竖杆的顶端设置有固定板，所述固定板的内部两侧且与两个所述成型工位对应的位置均活动穿设有滑杆，两个所述滑杆的下端均固定设置有压模，所述固定板的中部开设有通槽，所述通槽的内部设置有带动两个所述压模往复移动的传动机构，所述机体的上表面且位于两个所述成型工位的后侧均设置有推料机构。本实用新型设置有两个成型工位，在一侧压模复位的同时，另一侧压模能够进行成型加工，能够减少时间的浪费，大大提高加工效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及粉末成型加工技术领域，尤其涉及一种全自动粉末高密度成型液压机。
背景技术
全自动粉末制品液压机是一种用于冶金工程技术领域的仪器，在使用时，一般通过液压机对粉末进行压制成型，在压制完成后，通过手动将已成型的工件移除，以便于下次压制，但采用人工手动移除，不仅提升了劳动强度，还容易发生被粉碎冶金液压机伤害的危险。
其中，公告号CN216297952U公开了一种粉末冶金成型出料装置，该技术方案中，粉末冶金成型出料装置安装在粉碎冶金液压机上，粉碎冶金液压机包括平台和升降台，粉末冶金成型出料装置包括：支撑架、转轴、齿轮、齿条、移动板、第一连接杆、第二连接杆、滑槽和滑块，该技术方案中仍存在缺陷：
该技术方案中仅设置单个成型加工工位，在液压缸带动压模复位的过程为空行程，期间设备无法进行成型加工，造成大量时间被浪费，从而大大降低了加工效率。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中的粉末冶金成型出料装置中仅设置单个成型加工工位，在液压缸带动压模复位的过程为空行程，期间设备无法进行成型加工，造成大量时间被浪费，从而大大降低了加工效率的问题，而提出的一种全自动粉末高密度成型液压机。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种全自动粉末高密度成型液压机，包括机体和成型工位，两个所述成型工位分别固定嵌设于机体的上表面两侧，所述机体的上表面两侧均固定设置有竖杆，两个所述竖杆的顶端设置有固定板，所述固定板的内部两侧且与两个所述成型工位对应的位置均活动穿设有滑杆，两个所述滑杆的下端均固定设置有压模，所述固定板的中部开设有通槽，所述通槽的内部设置有带动两个所述压模往复移动的传动机构，所述机体的上表面且位于两个所述成型工位的后侧均设置有推料机构。
优选的，所述传动机构包括第一齿轮和第一齿条，所述通槽的内部转动设置有转杆，所述第一齿轮固定套接于转杆的中端，两个所述第一齿条分别啮合设置于第一齿轮的两侧，两个所述第一齿条的一端均与对应的压模固定连接，所述转杆的后端延伸至固定板的后侧并固定套接有第二齿轮，所述固定板的后侧设置有液压缸，所述液压缸的活塞杆侧壁设置有第二齿条，所述第二齿条与第二齿轮啮合连接。
优选的，所述推料机构包括推板和气缸，两个所述气缸固定设置于机体的上表面且位于两个所述成型工位的后侧，两个所述推板分别固定设置于对应的气缸的活塞杆末端。
优选的，两个所述滑杆的横截面均为方形。
优选的，两个所述滑杆的顶端均固定设置有挡块。
优选的，两个所述推板的下表面均与机体的上表面相抵触。
优选的，所述液压缸通过支撑架与固定板的侧壁固定连接。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种全自动粉末高密度成型液压机，具备以下有益效果：
1、该全自动粉末高密度成型液压机，通过液压缸活塞杆往复伸缩，使得第二齿条带动第二齿轮往复转动，即使得第一齿轮带动两个第一齿条往复移动，即带动两个压模上下往复移动，两个压模依次与对应的成型工位配合，即在一侧压模复位的同时，另一侧压模能够进行成型加工，能够减少时间的浪费，大大提高加工效率；
2、该全自动粉末高密度成型液压机，通过两个气缸依次在对应的压模向上复位时活塞杆伸出，即能够带动对应的推板将成型好的产品从成型工位上推开，即方便后续成型加工的进行。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型设置有两个成型工位，在一侧压模复位的同时，另一侧压模能够进行成型加工，能够减少时间的浪费，大大提高加工效率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种全自动粉末高密度成型液压机的结构示意图；
图2为图1的后视结构示意图；
图3为图1中压模和滑杆的连接结构立体图。
图中：1机体、2成型工位、3竖杆、4固定板、5滑杆、6压模、7转杆、8第一齿轮、9第一齿条、10挡块、11第二齿轮、12液压缸、13第二齿条、14气缸、15推板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例一
参照图1-3，一种全自动粉末高密度成型液压机，包括机体1和成型工位2，两个成型工位2分别固定嵌设于机体1的上表面两侧，机体1的上表面两侧均固定设置有竖杆3，两个竖杆3的顶端设置有固定板4，固定板4的内部两侧且与两个成型工位2对应的位置均活动穿设有滑杆5，两个滑杆5的下端均固定设置有压模6，两个滑杆5的顶端均固定设置有挡块10，固定板4的中部开设有通槽。
实施例二
参照图1-2，通槽的内部设置有带动两个压模6往复移动的传动机构，传动机构包括第一齿轮8和第一齿条9，通槽的内部转动设置有转杆7，第一齿轮8固定套接于转杆7的中端，两个第一齿条9分别啮合设置于第一齿轮8的两侧，两个第一齿条9的一端均与对应的压模6固定连接，转杆7的后端延伸至固定板4的后侧并固定套接有第二齿轮11，固定板4的后侧设置有液压缸12，液压缸12的活塞杆侧壁设置有第二齿条13，第二齿条13与第二齿轮11啮合连接，液压缸12通过支撑架与固定板4的侧壁固定连接，使得液压缸12与固定板4连接的更稳固。
实施例三
参照图1-2，机体1的上表面且位于两个成型工位2的后侧均设置有推料机构，推料机构包括推板15和气缸14，两个气缸14固定设置于机体1的上表面且位于两个成型工位2的后侧，两个推板15分别固定设置于对应的气缸14的活塞杆末端，两个滑杆5的横截面均为方形，使得滑杆5无法转动，即能够稳定的带动压模6移动，两个推板15的下表面均与机体1的上表面相抵触，使得推板能够稳定的推动成型后的产品。
本实用新型中，使用时，液压缸12活塞杆往复伸缩，使得第二齿条带13动第二齿轮11往复转动，即使得第一齿轮8带动两个第一齿条9往复移动，即带动两个压模6上下往复移动，两个压模6依次与对应的成型工位2配合，即在一侧压模6复位的同时，另一侧压模6能够进行成型加工，能够减少时间的浪费，大大提高加工效率；与此同时，两个气缸14依次在对应的压模6向上复位时活塞杆伸出，即能够带动对应的推板15将成型好的产品从成型工位2上推开，即方便后续成型加工的进行。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种全自动粉末高密度成型液压机，包括机体(1)和成型工位(2)，其特征在于，两个所述成型工位(2)分别固定嵌设于机体(1)的上表面两侧，所述机体(1)的上表面两侧均固定设置有竖杆(3)，两个所述竖杆(3)的顶端设置有固定板(4)，所述固定板(4)的内部两侧且与两个所述成型工位(2)对应的位置均活动穿设有滑杆(5)，两个所述滑杆(5)的下端均固定设置有压模(6)，所述固定板(4)的中部开设有通槽，所述通槽的内部设置有带动两个所述压模(6)往复移动的传动机构，所述机体(1)的上表面且位于两个所述成型工位(2)的后侧均设置有推料机构。
2.根据权利要求1所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，所述传动机构包括第一齿轮(8)和第一齿条(9)，所述通槽的内部转动设置有转杆(7)，所述第一齿轮(8)固定套接于转杆(7)的中端，两个所述第一齿条(9)分别啮合设置于第一齿轮(8)的两侧，两个所述第一齿条(9)的一端均与对应的压模(6)固定连接，所述转杆(7)的后端延伸至固定板(4)的后侧并固定套接有第二齿轮(11)，所述固定板(4)的后侧设置有液压缸(12)，所述液压缸(12)的活塞杆侧壁设置有第二齿条(13)，所述第二齿条(13)与第二齿轮(11)啮合连接。
3.根据权利要求1所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，所述推料机构包括推板(15)和气缸(14)，两个所述气缸(14)固定设置于机体(1)的上表面且位于两个所述成型工位(2)的后侧，两个所述推板(15)分别固定设置于对应的气缸(14)的活塞杆末端。
4.根据权利要求1所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，两个所述滑杆(5)的横截面均为方形。
5.根据权利要求1所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，两个所述滑杆(5)的顶端均固定设置有挡块(10)。
6.根据权利要求3所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，两个所述推板(15)的下表面均与机体(1)的上表面相抵触。
7.根据权利要求2所述的一种全自动粉末高密度成型液压机，其特征在于，所述液压缸(12)通过支撑架与固定板(4)的侧壁固定连接。
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