CN218975660U - 一种叉车用锂电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种叉车用锂电池，包括电池箱体，所述电池箱体的底部两侧固定装置有一组相应的侧支撑板，侧支撑板之间固定装置有一相应的配重块；一组模组支架，分别固接于所述侧支撑板的上部；电池支承板，固定连接于所述模组支架下侧的侧支撑板之间；电池模组，包含抵接于所述电池支承板上侧面上的电池组本体、以及用于对电池组本体进行固定装置的框架机构；一组电池连接板，分别固接于所述电池模组的端板两侧，所述电池连接板分别固接于所述模组支架的相应安装板上，电池连接板的两侧分别抵接到所述模组支架的导向限位板的限位平面上。本实用新型既能够有效简化电池模组的电池组本体的拆装便捷程度，且能够有效提升电池模组的装箱便捷性。

Description

一种叉车用锂电池

技术领域

本实用新型涉及锂电池技术领域，具体是指一种叉车用锂电池。

背景技术

随着锂离子电池在叉车的应用中越来越受欢迎，动力环境正在发生变化。锂离子电源现在能够提供叉车应用所需的持久、高性能。虽然铅酸电池驱动的叉车能满足应用，但铅酸电池维护成本高，而且铅酸电池在充电过程中需要放气，并有潜在的酸液泄漏和腐蚀的风险。而锂离子电池是免维护的，在炎热和寒冷的环境中都能提供卓越的性能，且寿命长，因此叉车铅酸改锂电慢慢盛行。

目前，叉车用锂电池一般包含电池箱体、以及装置于电池箱体内的电池模组，为了适应叉车的配重问题，现有的电池箱体内在装置有电池模组的基础上，一般还需要设置配重块。现有的叉车用锂电池在实际使用过程中存在以下缺陷：1)为确保电池组的固定效果，电池组外侧一般要设置有端部和侧板，端部和侧板之间的连接要求较高，导致电池模组的结构相对复杂，且其电池组的拆装便捷程度相对不足；2)电池模组在装入电池箱体内的过程中，存在对位难度大的问题，导致电池模组的装箱效率低，且安装难度相对较大。

因此，设计一款既能够有效简化电池模组的结构，且能够简化其电池组的拆装便捷程度；以及能够有效提升电池模组的装箱便捷性的叉车用锂电池是本实用新型的研究目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的技术问题，本实用新型在于提供一种叉车用锂电池，该叉车用锂电池能够有效解决上述现有技术存在的技术问题。

本实用新型的技术方案是：

一种叉车用锂电池，包括

电池箱体，所述电池箱体的底部两侧固定装置有一组相应的侧支撑板，所述侧支撑板之间固定装置有一相应的配重块；

一组模组支架，分别固接于所述侧支撑板的上部，所述模组支架包含安装板、以及固定装置于所述安装板两侧的导向限位板，所述导向限位板的内侧顶部分别向下倾斜设置有导向斜面，所述导向斜面下侧的导向限位板则分别竖直设置有相应的限位平面；

电池支承板，固定连接于所述模组支架下侧的侧支撑板之间，所述电池支承板的底面抵接到所述配重块的顶面上；

电池模组，包含抵接于所述电池支承板上侧面上的电池组本体、以及用于对电池组本体进行固定装置的框架机构，所述电池组本体是由多块电芯并排组成，所述框架机构包含固接于所述电池组本体的两端部的端板、以及用于对所述端板和电池组本体进行固定的若干个钢塑带，所述端板的两侧分别向内设置有卡接到所述电池组本体上的抵接板，所述抵接板上分别设置有与所述钢塑带相适配的固定缺口，所述钢塑带围绕所述固定缺口对所述端板和电池组本体进行固定；

一组电池连接板，分别固接于所述电池模组的端板两侧，所述电池连接板分别固接于所述模组支架的相应安装板上，电池连接板的两侧分别抵接到所述导向限位板的限位平面上。

所述侧支撑板的中部分别向内固接有相应的导向凸沿，从上往下，所述导向凸沿的宽度逐步递增设置，所述配重块的两侧设置有与所述导向凸沿相适配的安装导槽，通过所述安装导槽与所述导向凸沿配合将所述配重块固定装置于所述侧支撑板之间。

所述导向凸沿的外侧壁与所述安装导槽之间、以及所述电池支承板与所述配重块之间分别呈挤压状态垫设有相应的固定橡胶片，所述固定橡胶片分别固接于所述导向凸沿的外侧壁、以及电池支承板的底面上。

所述导向凸沿是由一组底部向外倾斜设置的导向板组成，所述导向板的顶部、中部、下部之间分别固接有相应的衔接板，所述导向板顶部之间的衔接板呈上凸弧形状设置，导向板中部、下部之间的衔接板分别呈横向水平设置。

所述钢塑带为两条，所述电池组本体与所述端板的上下部之间分别垫设有相应的绝缘挡板，所述绝缘挡板分别位于所述的钢塑带的外侧。

所述端板的上端部分别延伸至电池组本体的顶部上侧，且所述端板的顶侧分别向外翻折设置有相应的固定部，所述固定部之间固定连接有一位于所述电池组本体的顶部上侧的绝缘盖板。

所述侧支撑板的上部向内翻折形成安装平台，所述安装板固定装置于所述安装平台上，所述侧支撑板的两侧分别向内翻折设置，且所述侧支撑板的两侧翻折部顶端分别固接到所述安装平台的两侧，所述侧支撑板的安装平台、以及两侧翻折部分别固定焊接到所述电池箱体的内侧壁上。

所述安装板的底部外侧分别固定装置到所述侧支撑板的安装平台上，安装板的底部内侧分别向下固定装置有相应的倒L形连接加强板，所述倒L形连接加强板的顶端部分别固定装置到所述安装板的底部内侧，倒L形连接加强板的底端部分别固定装置到所述安装平台下侧的侧支撑板上。

所述倒L形连接加强板的底端部两侧分别向内翻折并固接到所述倒L形连接加强板的顶端部底侧。

所述电池连接板的两侧分别固定装置有相应的吊装耳板，所述吊装耳板上分别设置有相应的吊装孔。

本实用新型的优点：

1)本实用新型的电池模组包含抵接于电池支承板上侧面上的电池组本体、以及用于对电池组本体进行固定装置的框架机构，其中，电池组本体是由多块电芯并排组成，框架机构则包含固接于电池组本体的两端部的端板、以及用于对端板和电池组本体进行固定的若干个钢塑带。在抵接板的作用下，不仅能够有效将端板装置到电池组本体的两端，且在抵接板上的固定缺口的作用下，可将钢塑带围绕所述固定缺口以对端板和电池组本体进行固定。

从而在不影响对电池组本体的固定效果的前提下，节省掉了原有的侧板、以及原有的侧板与端板的扣接机构的设置，从而实现有效简化电池模组的结构，且能够简化其电池组本体的拆装便捷程度。

2)本实用新型于电池模组的端板两侧分别固接有电池连接板，通过电池连接板可将电池模组直接固接到模组支架的安装板上。为提升电池模组的装箱便捷性，本实用新型的模组支架于安装板的基础上，还设置有导向限位板，通过设置于导向限位板的内侧顶部的导向斜面有效对吊装入箱的电池模组(电池连接板)进行导向，以确保吊装到位之后的电池连接板能够直接抵接到导向限位板的限位平面上，尔后再进行螺栓锁紧即可，从而明显提升电池模组的装箱便捷性。

3)本实用新型的配重块的装配过程中，将配重块吊装到电池箱体的上部，尔后将其缓慢吊装进入电池箱体的底部，在宽度逐步递增的导向凸沿的导向下，配重块即可被定位装配到位；待配重块装配到位之后，再将电池支承板固定装置于侧支撑板的上部之间即可完成配重块的安装，从而能够实现配重块的便捷快速安装。

4)在导向凸沿的基础上，本实用新型进一步于其外侧壁与安装导槽之间、以及电池支承板与配重块之间分别呈挤压状态垫设有相应的固定橡胶片，在固定橡胶片的作用下，即可在不影响配重块的快速安装的基础上，有效实现对配重块的预紧效果，从而有效确保安装后的配重块与电池箱体之间的连接稳定性。且通过固定橡胶片的缓冲作用下，还能够进一步防止装置有配重块的箱体在叉车运行时产生明显抖动，从而降低对电池模组的正常使用造成影响。

5)本实用新型的钢塑带为两条，电池组本体与端板的上下部之间分别垫设有相应的绝缘挡板，绝缘挡板分别位于所述的钢塑带的外侧。通过绝缘挡板的垫设位置的设计，有效使固定到位的钢塑带能够对端板形成一定程度的内压式锁紧，既能够对绝缘挡板进行稳固夹紧，且能够进一步提升对端板和电池组本体的固定效果。

6)本实用新型的安装板的底部外侧分别固定装置到侧支撑板的安装平台上，安装板的底部内侧则分别向下固定装置有相应的倒L形连接加强板，倒L形连接加强板的顶端部分别固定装置到安装板的底部内侧、底端部则分别固定装置到安装平台下侧的侧支撑板上。以实现对安装板的纵向、横向固定，从而大幅提升对安装板的连接、支撑稳固性，以确保对电池连接板、即确保对电池模组的安装稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为电池模组的装配示意图。

图3为电池模组的零件爆炸图。

图4为模组支架的结构示意图。

图5为配重块与侧支撑板的结构示意图。

图6为导向凸沿的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：

参考图1-6，一种叉车用锂电池，包括

电池箱体1，所述电池箱体1的底部两侧固定装置有一组相应的侧支撑板2，所述侧支撑板2之间固定装置有一相应的配重块3；

一组模组支架4，分别固接于所述侧支撑板2的上部，所述模组支架4包含安装板401、以及固定装置于所述安装板401两侧的导向限位板402，所述导向限位板402的内侧顶部分别向下倾斜设置有导向斜面4021，所述导向斜面4021下侧的导向限位板402则分别竖直设置有相应的限位平面4022；

电池支承板5，固定连接于所述模组支架4下侧的侧支撑板2之间，所述电池支承板5的底面抵接到所述配重块3的顶面上；

电池模组6，包含抵接于所述电池支承板5上侧面上的电池组本体601、以及用于对电池组本体601进行固定装置的框架机构602，所述电池组本体601是由多块电芯并排组成，所述框架机构602包含固接于所述电池组本体601的两端部的端板6021、以及用于对所述端板6021和电池组本体601进行固定的若干个钢塑带6022，所述端板6021的两侧分别向内设置有卡接到所述电池组本体601上的抵接板6011，所述抵接板6011上分别设置有与所述钢塑带6022相适配的固定缺口，所述钢塑带6022围绕所述固定缺口对所述端板6021和电池组本体601进行固定；

一组电池连接板7，分别固接于所述电池模组6的端板6021两侧，所述电池连接板7分别固接于所述模组支架4的相应安装板401上，电池连接板7的两侧分别抵接到所述导向限位板的限位平面6022上。

所述侧支撑板2的中部分别向内固接有相应的导向凸沿8，从上往下，所述导向凸沿8的宽度逐步递增设置，所述配重块3的两侧设置有与所述导向凸沿8相适配的安装导槽301，通过所述安装导槽301与所述导向凸沿8配合将所述配重块3固定装置于所述侧支撑板2之间。

所述导向凸沿8的外侧壁与所述安装导槽301之间、以及所述电池支承板5与所述配重块3之间分别呈挤压状态垫设有相应的固定橡胶片9，所述固定橡胶片9分别固接于所述导向凸沿8的外侧壁、以及电池支承板5的底面上。

所述导向凸沿8是由一组底部向外倾斜设置的导向板801组成，所述导向板801的顶部、中部、下部之间分别固接有相应的衔接板802，所述导向板801顶部之间的衔接板802呈上凸弧形状设置，导向板801中部、下部之间的衔接板802分别呈横向水平设置。

所述钢塑带6022为两条，所述电池组本体601与所述端板6021的上下部之间分别垫设有相应的绝缘挡板10，所述绝缘挡板10分别位于所述的钢塑带6022的外侧。

所述端板6021的上端部分别延伸至电池组本体601的顶部上侧，且所述端板6021的顶侧分别向外翻折设置有相应的固定部11，所述固定部之间固定连接有一位于所述电池组本体601的顶部上侧的绝缘盖板12。

所述侧支撑板2的上部向内翻折形成安装平台201，所述安装板401固定装置于所述安装平台201上，所述侧支撑板2的两侧分别向内翻折设置，且所述侧支撑板2的两侧翻折部顶端分别固接到所述安装平台201的两侧，所述侧支撑板2的安装平台、以及两侧翻折部分别固定焊接到所述电池箱体1的内侧壁上。

所述安装板401的底部外侧分别固定装置到所述侧支撑板2的安装平台201上，安装板401的底部内侧分别向下固定装置有相应的倒L形连接加强板13，所述倒L形连接加强板13的顶端部分别固定装置到所述安装板401的底部内侧，倒L形连接加强板13的底端部分别固定装置到所述安装平台201下侧的侧支撑板2上。

所述倒L形连接加强板13的底端部两侧分别向内翻折并固接到所述倒L形连接加强板13的顶端部底侧。

所述电池连接板7的两侧分别固定装置有相应的吊装耳板701，所述吊装耳板701上分别设置有相应的吊装孔。

所述配重块3的顶面设置有四个吊环安装用内螺纹孔302。

上述所述的一种叉车用锂电池的制备方法，包含以下步骤：

1)将导向凸沿8固定焊接到侧支撑板2上，并将固定橡胶片9对应粘接到导向凸沿8的外侧壁、以及电池支承板5的底面上；

2)将侧支撑板2的安装平台201、以及两侧翻折部分别固定焊接到所述电池箱体1的内侧壁上；

3)将相应的吊环安装到配重块3的吊环安装用内螺纹孔302上，尔后通过相应的吊装设备与吊环配合将配重块3吊装进入电池箱体1内，使配重块3的安装导槽301导向套设到导向凸沿8上，尔后将吊环卸下；

4)通过螺栓锁紧方式将电池支承板5固定装置到位；

5)通过螺栓锁紧方式将模组支架4分别安装到位；

6)通过相应的吊装设备与吊装耳板501上的吊装孔配合将电池模组6吊装到位，尔后通过螺栓锁紧方式将电池连接板7锁紧到安装板401上即可。

本实用新型的绝缘盖板12的顶部固接有带有吊环的吊装板1201，在需要进行电池模组6维保、或更换时，可松开电池连接板7与安装板401之间的连接，尔后通过吊装设备与绝缘盖板12顶部的带有吊环的吊装板1201配合，以将电池模组6进行吊出即可。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种叉车用锂电池，其特征在于：包括

电池箱体(1)，所述电池箱体(1)的底部两侧固定装置有一组相应的侧支撑板(2)，所述侧支撑板(2)之间固定装置有一相应的配重块(3)；

一组模组支架(4)，分别固接于所述侧支撑板(2)的上部，所述模组支架(4)包含安装板(401)、以及固定装置于所述安装板(401)两侧的导向限位板(402)，所述导向限位板(402)的内侧顶部分别向下倾斜设置有导向斜面(4021)，所述导向斜面(4021)下侧的导向限位板(402)则分别竖直设置有相应的限位平面(4022)；

电池支承板(5)，固定连接于所述模组支架(4)下侧的侧支撑板(2)之间，所述电池支承板(5)的底面抵接到所述配重块(3)的顶面上；

电池模组(6)，包含抵接于所述电池支承板(5)上侧面上的电池组本体(601)、以及用于对电池组本体(601)进行固定装置的框架机构(602)，所述电池组本体(601)是由多块电芯并排组成，所述框架机构(602)包含固接于所述电池组本体(601)的两端部的端板(6021)、以及用于对所述端板(6021)和电池组本体(601)进行固定的若干个钢塑带(6022)，所述端板(6021)的两侧分别向内设置有卡接到所述电池组本体(601)上的抵接板(6011)，所述抵接板(6011)上分别设置有与所述钢塑带(6022)相适配的固定缺口，所述钢塑带(6022)围绕所述固定缺口对所述端板(6021)和电池组本体(601)进行固定；

一组电池连接板(7)，分别固接于所述电池模组(6)的端板(6021)两侧，所述电池连接板(7)分别固接于所述模组支架(4)的相应安装板(401)上，电池连接板(7)的两侧分别抵接到所述导向限位板的限位平面上。

2.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述侧支撑板(2)的中部分别向内固接有相应的导向凸沿(8)，从上往下，所述导向凸沿(8)的宽度逐步递增设置，所述配重块(3)的两侧设置有与所述导向凸沿(8)相适配的安装导槽(301)，通过所述安装导槽(301)与所述导向凸沿(8)配合将所述配重块(3)固定装置于所述侧支撑板(2)之间。

3.根据权利要求2所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述导向凸沿(8)的外侧壁与所述安装导槽(301)之间、以及所述电池支承板(5)与所述配重块(3)之间分别呈挤压状态垫设有相应的固定橡胶片(9)，所述固定橡胶片(9)分别固接于所述导向凸沿(8)的外侧壁、以及电池支承板(5)的底面上。

4.根据权利要求3所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述导向凸沿(8)是由一组底部向外倾斜设置的导向板(801)组成，所述导向板(801)的顶部、中部、下部之间分别固接有相应的衔接板(802)，所述导向板(801)顶部之间的衔接板(802)呈上凸弧形状设置，导向板(801)中部、下部之间的衔接板(802)分别呈横向水平设置。

5.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述钢塑带(6022)为两条，所述电池组本体(601)与所述端板(6021)的上下部之间分别垫设有相应的绝缘挡板(10)，所述绝缘挡板(10)分别位于所述的钢塑带(6022)的外侧。

6.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述端板(6021)的上端部分别延伸至电池组本体(601)的顶部上侧，且所述端板(6021)的顶侧分别向外翻折设置有相应的固定部(11)，所述固定部之间固定连接有一位于所述电池组本体(601)的顶部上侧的绝缘盖板(12)。

7.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述侧支撑板(2)的上部向内翻折形成安装平台(201)，所述安装板(401)固定装置于所述安装平台(201)上，所述侧支撑板(2)的两侧分别向内翻折设置，且所述侧支撑板(2)的两侧翻折部顶端分别固接到所述安装平台(201)的两侧，所述侧支撑板(2)的安装平台(201)、以及两侧翻折部分别固定焊接到所述电池箱体(1)的内侧壁上。

8.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述安装板(401)的底部外侧分别固定装置到所述侧支撑板(2)的安装平台(201)上，安装板(401)的底部内侧分别向下固定装置有相应的倒L形连接加强板(13)，所述倒L形连接加强板(13)的顶端部分别固定装置到所述安装板(401)的底部内侧，倒L形连接加强板(13)的底端部分别固定装置到所述安装平台(201)下侧的侧支撑板(2)上。

9.根据权利要求8所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述倒L形连接加强板(13)的底端部两侧分别向内翻折并固接到所述倒L形连接加强板(13)的顶端部底侧。

10.根据权利要求1所述的一种叉车用锂电池，其特征在于：所述电池连接板(7)的两侧分别固定装置有相应的吊装耳板(701)，所述吊装耳板(701)上分别设置有相应的吊装孔。

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