CN218963768U - 冲压剪切凹模及冲压剪切模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冲压剪切凹模及冲压剪切模具，冲压剪切凹模的一表面开设有供相对的凸模伸入的落料孔，落料孔内靠近冲压剪切凹模刀口处的部分侧壁外凸，形成若干沿落料孔的周向延伸且沿落料孔的周向间隔分布在落料孔的侧壁上的刀口凸缘，刀口凸缘相对落料孔的侧壁的最大凸起高度小于冲压剪切凹模与相对的凸模之间形成的冲裁间隙。在冲裁过程中，待冲切型材的断面接触落料孔的侧壁上间隔分布的刀口凸缘，其受到的挤压力是分段的，使型材的断面处较难产生毛丝。同时，间隔分布的刀口凸缘使冲压剪切凹模的刀口与待冲切型材之间、冲压剪切凹模的刀口和凸模的刀口之间的摩擦接触面积减小，凸模和冲压剪切凹模的刀口磨损减少，提高模具的使用寿命。

Description

冲压剪切凹模及冲压剪切模具

技术领域

本实用新型涉及模具，尤其涉及一种冲压剪切凹模及冲压剪切模具。

背景技术

电池的导电性能以铜材为最佳，铜材在冲压生产过程中，冲压剪切模具结构内部不能有油污，冲压出来的成品也不能清洗，铜材成品一清洗就会导致铜材产品氧化，影响外观，影响电池的导电性能，因此现有技术中常用无油冲压工艺。无油冲压时，冲压剪切模具的凸模进入冲压剪切凹模，不断的冲切铜型材，且不能加润滑油或冲压油使其冷却，必然加剧了凸模、冲压剪切凹模刀口的磨损。特别是在型材的较长边处，型材与冲压剪切凹模上落料孔的侧壁之间摩擦时，容易在型材的断面处产生毛丝。这样一来，生产出来的铜材成品就产生了毛丝，这个毛丝吸附到铜材产品上，在电池使用过程中，毛丝掉出来，能使电路造成短路，一旦短路，危害极大，损失无法估量。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种避免产生冲压毛丝的冲压剪切凹模及冲压剪切模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种冲压剪切凹模，所述冲压剪切凹模的一表面开设有供相对的凸模伸入的落料孔，所述落料孔内靠近所述冲压剪切凹模刀口处的部分侧壁外凸，形成若干沿所述落料孔的周向延伸且沿所述落料孔的周向间隔分布在所述落料孔的侧壁上的刀口凸缘，所述刀口凸缘相对所述落料孔的侧壁的最大凸起高度小于所述冲压剪切凹模与相对的凸模之间形成的冲裁间隙。

优选地，每个所述刀口凸缘相对于所述落料孔侧壁的最大凸起高度为待冲切型材厚度的0.015倍。

优选地，在所述落料孔的深度方向上，每个所述刀口凸缘包括相接的直段和斜坡段，所述斜坡段相对所述落料孔的侧壁的凸起高度随所述落料孔的深度增加逐渐减小。

优选地，在所述落料孔的深度方向上，所述刀口凸缘的长度对应待冲切型材的厚度设置。

优选地，在所述落料孔的周向上，各个所述刀口凸缘的宽度相等，相邻的所述刀口凸缘之间的间隔也相等。

优选地，各个所述刀口凸缘的宽度等于相邻的所述刀口凸缘之间的间隔。

本实用新型还提供一种冲压剪切模具，其包括以上任一项所述的冲压剪切凹模、与所述冲压剪切凹模的落料孔相对并同轴设置的凸模，所述凸模在靠近或远离所述冲压剪切凹模的方向上可来回移动。

优选地，伸入所述落料孔的凸模与所述落料孔的侧壁之间形成所述冲裁间隙，所述冲裁间隙对应待冲切型材的厚度设置。

优选地，所述冲压剪切模具还包括固定在冲床压力机下台面上的凹模底座组件和连接于冲床压力机上台面并随冲床压力机上台面上下运动的凸模底座组件；

所述冲压剪切凹模固定在所述凹模底座组件上，所述凸模固定在所述凸模底座组件上并与所述冲压剪切凹模间隔相对。

优选地，所述冲压剪切模具还包括穿设于所述凸模底座组件、且平行所述凸模设置在所述凸模一侧的弹簧。

本实用新型至少具有以下有益效果：

1、在冲裁过程中，待冲切型材的断面接触落料孔的侧壁上间隔分布的刀口凸缘，其受到的挤压力是分段的，使得待冲切型材的断面处较难产生毛丝。

2、间隔分布的刀口凸缘使得冲压剪切凹模的刀口与待冲切型材之间、冲压剪切凹模的刀口和凸模的刀口之间的摩擦接触面积减小，从而减小了凸模和冲压剪切凹模的刀口磨损，提高了模具的使用寿命。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型一实施例的冲压剪切模具的侧视图；

图2是图1的A部分放大示意图；

图3是本实用新型一实施例的冲压剪切模具的俯视图；

图4是图3的B部分放大示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接位于该另一个部件上。当一个部件被称为“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。

上述术语仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

图1-4示出了本实用新型一实施例的冲压剪切凹模1(下文简称凹模1)，凹模1的一表面开设有供凸模2伸入的落料孔10，落料孔10内靠近凹模1刀口处的部分侧壁101外凸，形成若干刀口凸缘11。靠近落料孔10开口边缘的周向区域形成凹模1的刀口。

如图2所示，落料孔10的侧壁101与伸入落料孔10的凸模2之间形成冲裁间隙e，刀口凸缘11相对落料孔10的侧壁101的最大凸起高度h小于冲裁间隙e。

每个刀口凸缘11沿落料孔10的周向延伸，在落料孔10的周向上具有一定的宽度w1。每个刀口凸缘11在落料孔10的深度方向上具有一定的长度L。各个刀口凸缘11沿落料孔10的周向间隔分布在落料孔10的侧壁101上。

伸入落料孔10的凸模2与落料孔10的侧壁101之间形成有冲裁间隙e，刀口凸缘11位于冲裁间隙e中，即刀口凸缘11相对落料孔10的侧壁101的最大凸起高度h小于冲裁间隙e。冲裁间隙e可对应待冲切型材3(下文简称型材3)的厚度设置，以适应冲压剪切不同厚度的型材3。例如，冲裁1.2mm厚的铜型材30时，冲裁间隙e为0.03mm，对应的刀口凸缘11最大凸起高度h可为0.02mm。

具体地，冲压剪切型材3时，型材3放置在凹模1的上表面上，且位于上下相对设置的凸模2和凹模1之间。凸模2逐渐下移靠近凹模1，直至抵压住型材3的上表面，凸模2继续下移，冲压并剪切型材3，从剪切后的型材3上分离出的废料落入凹模1的落料孔10中，完成型材3与废料的剪切分离。型材3可以是铜型材30，也可以是其他材质。

冲裁过程中，凸模2与落料孔10的侧壁101之间、落料孔10的侧壁101与型材3之间均有摩擦。特别是在型材3的较长边处，型材3与落料孔10的侧壁101之间摩擦时，因凹模1刀口的磨损、冲裁间隙e不合适等原因容易在型材3的断面处产生毛丝。当型材3的断面接触落料孔10的侧壁101上间隔分布的刀口凸缘11后，型材3的断面与各个刀口凸缘11发生摩擦，在冲裁过程中型材3受到的挤压力是分段的，使得型材3的断面处较难产生毛丝。同时，凹模1的刀口与型材3之间、凹模1的刀口和凸模2的刀口之间的摩擦接触面积减小，从而减小了凸模2和凹模1的刀口磨损，使模具的使用寿命增加。

在一些实施例中，作为优选方案，每个刀口凸缘11相对于落料孔10的侧壁101的最大凸起高度h为型材3厚度的0.015倍。

例如，在实践经验中，冲裁1.2mm厚的铜型材30时，对应的刀口凸缘11的最大凸起高度h可为0.018mm，考虑结构尺寸加工误差，测量精度等因素，可以调整至0.02mm。

在一些实施例中，作为优选方案，如图2所示，在落料孔10的深度方向上，每个刀口凸缘11包括相接的直段110和斜坡段111，斜坡段111相对落料孔10的侧壁101的凸起高度随落料孔10的深度增加逐渐减小，即每个刀口凸缘11沿着落料孔10的深度方向向落料孔10的侧壁101逐渐收缩，收缩至与落料孔10的侧壁101处于同一平面。使得在落料孔10的深度方向上，刀口凸缘11与落料孔10的侧壁101之间形成有自然过渡的坡面。

在一些实施例中，作为优选方案，在落料孔10的深度方向上，刀口凸缘11的长度L对应型材3的厚度设置。

具体地，若刀口凸缘11过长，则不容易落料；刀口凸缘11过短则凹模1和凸模2刀口的耐磨性下降，模具的使用寿命相应减小。刀口凸缘11的长度L可对应型材3的厚度设置，以获得最佳的使用效果。例如，在实践经验中，冲裁1.2mm厚的铜型材30时，刀口凸缘11的长度L可以是3mm。

在一些实施例中，如图3-4所示，作为优选方案，在落料孔10的周向上，各个刀口凸缘11的宽度w1相等，相邻的刀口凸缘11之间的间隔w2也相等。

进一步地，各个刀口凸缘11的宽度w1可等于相邻的刀口凸缘11之间的间隔w2。使冲裁过程中的型材3在凹模1的刀口凸缘11处分段均匀受力。

具体地，依据不同的型材3轮廓形状，可以只在型材3的较长边(容易产生毛丝的长边)处对应的落料孔10的侧壁101上设置刀口凸缘11。对应地，可依据需要冲裁的总长边的总长度，将总长边等分成多段，在各段对应的落料孔10的侧壁101上设置宽度相等的刀口凸缘11，使型材3的断面分段受力较均匀。

例如，在实践经验中，冲裁1.2mm厚的铜型材30时，可在铜型材30的较长边区域6、以及图3中的B部分将刀口凸缘11的宽度w1设置为2mm，相邻的刀口凸缘11之间的间隔w2也设置为2mm。或者，在其他实施例中，也可以沿着型材3的周面以落料孔10的全部侧壁101为分布区域间隔设置一圈刀口凸缘11。

本实用新型一实施例的冲压剪切模具包括上述任意一个或结合多个实施例的凹模1、与凹模1的落料孔10相对并同轴设置的凸模2，凸模2在靠近或远离凹模1的方向上可来回移动。

进一步地，伸入落料孔10的凸模2与落料孔10的侧壁101之间形成冲裁间隙e。冲裁间隙e、以及刀口凸缘11最大凸起高度h均可以对应型材3的厚度设置，以适应冲压剪切不同厚度的型材3。其中，每个刀口凸缘11相对于落料孔10的侧壁101的最大凸起高度h可设置为型材3厚度的0.015倍(容许在一定的误差范围内进行四舍五入调整)。

例如，在实践经验中，冲裁1.2mm厚的铜型材30时，冲裁间隙e为0.03mm，对应的刀口凸缘11最大凸起高度h为0.02mm。

进一步地，冲压剪切模具还可包括固定在冲床压力机下台面51上的凹模底座组件12和连接于冲床压力机上台面52的凸模底座组件20；

凹模1固定在凹模底座组件12上，凸模2固定在凸模底座组件20上并与凹模1间隔相对，凸模2随凸模底座组件20在靠近或远离凹模1的方向上可来回移动。

凹模底座组件12可包括下模座121、下垫板122、下模板123；凹模1固定在下模板123上，下模座121固定在冲床压力机下台面51上，下垫板122设置在下模座121和下模板123之间。

凸模底座组件20可包括上模座201、上垫板202、上夹板203、止挡板204、脱料板205；凸模2固定在脱料板205上，上模座201连接于冲床压力机上台面52。上垫板202、上夹板203、止挡板204从上至下(基于图1所示的方位)依次叠设在上模座201和脱料板205之间。

进一步地，在凸模2的一侧还可设置弹簧7，弹簧7平行凸模2设置，弹簧7穿设于凸模底座组件20，为凹模1和凸模2之间的对向挤压作用提供缓冲。

本实用新型一实施例的冲压剪切模具使用过程如下：上模座201固定在冲床压力机上台面52，凸模2固定在上夹板203，以脱料板205做导向和压料，整个凸模底座组件20随冲床滑块在竖直方向向下运动，脱料板205接触到型材3，在下模板123的对向力的作用下形成压料，继续向下运动的过程中，凸模2剪切型材3，直到进入凹模1的落料孔10，型材3在落料孔10的刀口凸缘11作用下分段受挤压力，完全切断型材3，使废料与型材3分离，这时脱料板205和下模板123达到完全闭合状态，冲床压力机达到下死点，完成剪切工艺。

紧接着，冲床压力机上台面52带动整个凸模底座组件20向上运动，凸模2与凹模1分离开，脱料板205不再受下模板123的相对作用力，脱料板205此时在弹簧7的作用下向上运动，使凸模2与型材3分开形成脱料，冲床压力机达到上死点，完成整个周期的冲切过程。

以上仅为本实用新型的一些具体实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种冲压剪切凹模（1），所述冲压剪切凹模（1）的一表面开设有供相对的凸模（2）伸入的落料孔（10），其特征在于，所述落料孔（10）内靠近所述冲压剪切凹模（1）刀口处的部分侧壁（101）外凸，形成若干沿所述落料孔（10）的周向延伸且沿所述落料孔（10）的周向间隔分布在所述落料孔（10）的侧壁（101）上的刀口凸缘（11）；

所述刀口凸缘（11）相对所述落料孔（10）的侧壁（101）的最大凸起高度（h）小于所述冲压剪切凹模（1）与相对的凸模（2）之间形成的冲裁间隙（e）。

2.根据权利要求1所述的冲压剪切凹模（1），其特征在于，每个所述刀口凸缘（11）相对于所述落料孔（10）的侧壁（101）的最大凸起高度（h）为待冲切型材（3）厚度的0.015倍。

3.根据权利要求1所述的冲压剪切凹模（1），其特征在于，在所述落料孔（10）的深度方向上，每个所述刀口凸缘（11）包括相接的直段（110）和斜坡段（111），所述斜坡段（111）相对所述落料孔（10）的侧壁（101）的凸起高度随所述落料孔（10）的深度增加逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的冲压剪切凹模（1），其特征在于，在所述落料孔（10）的深度方向上，所述刀口凸缘（11）的长度（L）对应待冲切型材（3）的厚度设置。

5.根据权利要求1-4任一项所述的冲压剪切凹模（1），其特征在于，在所述落料孔（10）的周向上，各个所述刀口凸缘（11）的宽度（w1）相等，相邻的所述刀口凸缘（11）之间的间隔（w2）也相等。

6.根据权利要求5所述的冲压剪切凹模（1），其特征在于，各个所述刀口凸缘（11）的宽度（w1）等于相邻的所述刀口凸缘（11）之间的间隔（w2）。

7.一种冲压剪切模具，其特征在于，包括权利要求1-6任一项所述的冲压剪切凹模（1）、与所述冲压剪切凹模（1）的落料孔（10）相对并同轴设置的凸模（2），所述凸模（2）在靠近或远离所述冲压剪切凹模（1）的方向上可来回移动。

8.根据权利要求7所述的冲压剪切模具，其特征在于，伸入所述落料孔（10）的凸模（2）与所述落料孔（10）的侧壁（101）之间形成所述冲裁间隙（e），所述冲裁间隙（e）对应待冲切型材（3）的厚度设置。

9.根据权利要求7所述的冲压剪切模具，其特征在于，所述冲压剪切模具还包括固定在冲床压力机下台面（51）上的凹模底座组件（12）和连接于冲床压力机上台面（52）并随冲床压力机上台面（52）上下运动的凸模底座组件（20）；

所述冲压剪切凹模（1）固定在所述凹模底座组件（12）上，所述凸模（2）固定在所述凸模底座组件（20）上并与所述冲压剪切凹模（1）间隔相对。

10.根据权利要求9所述的冲压剪切模具，其特征在于，所述冲压剪切模具还包括穿设于凸模底座组件（20）、且平行所述凸模（2）设置在所述凸模（2）一侧的弹簧（7）。

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