CN218951720U - 一种可调中高的压辊组件及压轧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可调中高的压辊组件，包括至少一个第一压辊和第一压力装置，第一压辊包括中空的辊体和芯轴，芯轴设于所述辊体的内部或沿辊体内部向外延伸，辊体的内圆直径从中间向两端逐渐减小，辊体的壁厚从中间向两端逐渐加大，辊体和芯轴之间形成有辊体内腔，辊体内腔填充有空气或液体；芯轴的一侧设有第一压力装置，第一压力装置包括活塞杆，芯轴开设有第一通孔，活塞杆穿过第一通孔并伸入辊体内腔。由于辊体壁厚不同，在同样的压强下，辊体中间部分的变形更大，通过第一压力装置中的驱动活塞杆对辊体内腔施压，使得辊体外表面形成中高，抵消其在压轧过程中发生的挠性变形，使压轧装置实现均匀压轧。

Description

一种可调中高的压辊组件及压轧装置

技术领域

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种可调中高的压辊组件及压轧装置。

背景技术

传统的纺织品印染及各种带状或板状物加工的过程中，需将布料或钢板或薄膜等带状物进行压轧处理，比如在布料的染色过程中，需将布料轧涂染料等功能性溶液，然后把带有功能性溶液的布料加热烘干，传统的轧涂方法有很多，通常都是通过两支或多只压辊通过压辊轴端的压力进行压合，在压合过程中轴端的压力会导致工作面弯曲变形，容易造成产品出现厚度或带液量不均匀的情况。请参考图1，图1为传统压轧装置压辊的弯曲变形示意图，两只压辊1通过压辊1轴端的压力进行压合，在压合过程中轴端的压力导致压辊1的工作面弯曲变形。

申请号为CN202021046484.0，其名称为“一种可调弯曲度轧辊”的专利，公开了一种压辊内置液压装置，通过内置的液压压力将压辊的工作面朝向弯曲变形方向相反的方向施加压力，抵消弯曲变形，但是由于其与压辊内圆施加压力的轴承内圈的直径大于芯轴的直径，运行过程中会造成径向跳动，导致基材在运行方向上出现压力不均匀的现象，不利于实际生产使用。

传统的所谓重载压辊通常是将压辊的工作面磨削成通常所说的中高，即工作面中间的直径略大于两端，也可以承受较大的压力，但是用于其结构的限制，中高程度不能够随时改变，因此不能够适应被加工的布料厚度变化范围较大的情况。

压辊的变形直接影响产品的性能，因此需要对传统的压辊进行改进。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种可调中高的压辊组件及压轧装置，解决现有技术中压轧加工中存在压轧不均匀的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：

第一方面，本实用新型提供一种可调中高的压辊组件，包括至少一个第一压辊和第一压力装置，所述第一压辊包括中空的辊体和芯轴，所述芯轴设于所述辊体的内部或沿所述辊体内部向外延伸，所述辊体的内圆直径从中间向两端逐渐减小，所述辊体的壁厚从中间向两端逐渐加大，所述辊体和所述芯轴之间形成有辊体内腔，所述辊体内腔填充有空气或液体；

所述芯轴的至少一侧设有所述第一压力装置，所述第一压力装置包括活塞杆，所述芯轴开设有第一通孔，所述活塞杆穿过所述第一通孔并伸入所述辊体内腔。

可选的，所述第一压力装置为液压缸或气压缸，所述液压缸或气压缸包括缸筒，所述缸筒靠近所述芯轴的一端设有前盖，所述缸筒远离所述芯轴的一端设有后盖，所述缸筒内设有活塞，所述活塞杆的一端连接所述活塞，所述活塞杆的另一端穿过所述前盖并伸入所述第一通孔。

可选的，所述第一压力装置包括配合设置的螺杆和螺母，所述螺母通过螺母连接件与所述芯轴或所述辊体连接，所述螺杆的一端通过推力轴承作用于所述活塞杆。

可选的，所述第一压力装置包括蜗轮、蜗杆、螺杆和螺母，所述螺杆与所述螺母配合设置，所述螺母设于所述蜗轮的内部，所述螺母通过螺母连接件与所述芯轴或所述辊体连接，所述螺杆的一端通过推力轴承作用于所述活塞杆。

可选的，所述芯轴包括设于所述辊体内部的内腔填充轴，所述内腔填充轴的长度小于或等于所述辊体的长度，所述内腔填充轴的一侧设有所述第一压力装置；

所述内腔填充轴的两端与所述辊体的端部焊接或螺栓连接，所述内腔填充轴开设有供所述活塞杆伸入的第一通孔，所述内腔填充轴内还设置有连接孔，所述连接孔连通所述第一通孔与所述辊体内腔。

可选的，所述前与所述缸筒为一体设置，所述后盖与所述缸筒为一体设置，所述后盖开设有第二通孔，所述第二通孔连通所述缸筒。

第二方面，本实用新型还提供一种可调中高的压轧装置，包括上述可调中高的压辊组件，还包括机架、第二压辊组件和第二压力装置，所述第二压辊组件至少包括第二压辊；

所述第一压辊和所述第二压辊中任意一压辊转动地设置于所述机架上，所述第一压辊和所述第二压辊平行设置，所述第二压力装置作用于所述第一压辊或所述第二压辊，将所述第一压辊和所述第二压辊压合，所述第一压辊设置有一个或多个。

可选的，所述第一压辊和所述第二压辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有含浸轮组，所述含浸轮组至少包括一个含浸轮，所述第一压辊和所述第二压辊之间的前方设置有展开装置，所述展开装置为导轮、剥边器或展开轮中的其中一种或多种，所述第一压辊和所述第二压辊之间的后方设置有张力检测装置。

可选的，所述第一压辊设置于所述第二压辊的下方，所述含浸轮组包括若干个在竖直方向上抵靠设置的含浸轮，所述料槽两端的内壁设置有第X滑轨，各所述含浸轮沿所述第X滑轨滑动设置，最下方的所述含浸轮与所述料槽转动连接，其余所述含浸轮在最下方的所述含浸轮的带动下转动。

可选的，所述料槽连接有料槽升降滑轨，所述料槽升降滑轨的下方设置有料槽升降气缸，所述料槽在所述料槽升降气缸的驱动下沿所述料槽升降滑轨做上下滑动，带动所述料槽内的各所述含浸轮及所述第一压辊依次压轧或分离。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供了一种可调中高的压辊组件及压轧装置，辊体的壁厚从中间向两端逐渐加大，在同样的压强下，辊体中间部分的变形更大，通过第一压力装置中的驱动活塞杆对辊体内腔施压，使得辊体外表面形成中高，抵消其在压轧过程中发生的挠性变形，使压轧装置实现均匀压轧。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为传统压轧装置压辊的弯曲变形示意图；

图2为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图一；

图3为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图二；

图4为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图三；

图5为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图四；

图6为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图五；

图7为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图六；

图8为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图七；

图9为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图一；

图10为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图二；

图11为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图三；

图12为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图四；

图13为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图五。

上述图中：

1、传统压辊；

10、第一压辊；11、第一压力装置、12、机架；13、第二压力装置；14、第二压辊；15、基材；

100、辊体；101、芯轴；1010、内腔填充轴；1011、端轴；102、辊体内腔；103、第一通孔；104、活塞杆；105、第一密封件；106、连接孔；107、导流槽；108、弹性层；109、压力表；110、缸筒；111、前盖；112、后盖；113、活塞；114、第二密封件；115、螺杆；116、螺母；117、螺母连接件；118、推力轴承；119、蜗轮；120、蜗杆；121、轴承位；122、旋转接头；123、液压站；

200、料槽；201、含浸轮；202、第X滑轨；203、料槽升降滑轨；204、料槽升降气缸；205、料槽升降气囊；206、输料管；207、管道阀门；208、抽料泵；209、溢流管；

300、导轮；301、展开轮；302、张力检测装置；

400、储液区；401、密封板；

500、刀架；501、刮刀片；502、压刀板。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要理解的是，在本实用新型的描述中，具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。本实用新型使用的术语“包括”及其变形是开放性包括，即“包括但不限于”。下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案；可以理解的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

请参考图2和图9，图2为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图一，图9为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图一。

本实用新型实施例提供的一种可调中高的压辊组件，包括至少一个第一压辊10和第一压力装置11，第一压辊10包括中空的辊体100和芯轴101，芯轴101设于辊体100的内部或沿辊体100内部向外延伸，辊体100的内圆直径从中间向两端逐渐减小，辊体100的壁厚从中间向两端逐渐加大，辊体100和芯轴101之间形成有辊体内腔102，辊体内腔102填充有空气或液体；芯轴101的一侧设有第一压力装置11，第一压力装置11包括活塞杆104，芯轴101开设有第一通孔103，活塞杆104穿过第一通孔103并伸入辊体内腔102。

作为一种可选的实施方式，活塞杆104和第一通孔103之间设有第一密封件105。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11的端面连接有旋转接头122，旋转接头122与液压站123连接。其中，旋转接头122可以替换为管道阀门，液压站123也可以替换为空气压缩装置，管道阀门为单向阀或调节螺栓，通过调节阀门或螺栓来控制液压油或压缩空气的连通或切断。

作为一种可选的实施方式，辊体100的外圆面包覆设置有弹性层108，弹性层108为橡胶、硅胶、尼龙等的其中一种或多种，或纸张、织物等组成的纤维层。

作为一种可选的实施方式，辊体100内圆中间部位的直径为230mm，两端的直径为210mm，并且辊体100的内圆直径从中间向两端逐渐减小。辊体100的中间部位的壁厚为20mm，两端为30mm，并且辊体100的壁厚从中间向两端逐渐加大。由于辊体内腔102里面的压强是相同的，这样的设计使得在同样的压强下，辊体100中间部位的变形量大于两端。

进一步，由于实际应用时第一压辊10会发生挠性弯曲，使得两个相互压轧设置的压辊的中间部位出现缝隙，所以，辊体100外圆直径也呈中间大两端小设计，即通常所说的中高。比如，辊体100中间部位的外圆直径为270.5mm，两端的外圆直径为270mm。这样的设计可以抵消定量的挠曲变形。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11的输入压强为50kg/cm2，缸径为120mm，活塞杆104的直径为40mm，行程为700mm，活塞杆104伸出后占用辊体内腔的体积为0.8792L，其输出的最大压力为5652kg。辊体100为外径265mm的无缝钢管，长度为1800mm，辊体100中间部分的壁厚为20mm，两边为25mm，芯轴101在辊体100内的直径为215mm，芯轴101的外圆与辊体100内壁之间形成辊体内腔102，辊体内腔102、第一通孔103、连接孔106内充满水，水的体积约为6L，活塞杆104伸出后将6L的水压缩成为5.1208L，压缩率为14.65％，辊体内腔102里的水对第一压力装置11的反作用力为其作用到活塞杆104端面的力，最大为5652kg，则辊体内腔102里面水的最大压强为45.2Mpa，远高于第一压力装置11的输入压强5MPa，辊体100的无缝钢管的爆破强度为50MPa，所以可以使得辊体100无缝钢管产生径向膨胀变形而不至于使辊体100破裂，由于辊体100的壁厚从中间向两端逐渐加大，也就是说辊体100的抗变形能力从中间向两端逐渐加大，而辊体内腔102里面的压强是一样的，所以，辊体100的外壁直径变化会不同，第一压力装置11施加压力后，辊体100的外径从两端向中间逐渐变大，使得辊体100外表面形成一个近似橄榄球的形状，调节第一压力装置11的压力可以调节辊体100表面的变形量。

由于辊体100有一定的屈服强度，并且由于辊体100和轴端在运行过程中必须是持续旋转的，如果通过直接向辊体100内部注入高压油的方式来改变辊体100的中高的话，只能够通过旋转接头将高压油注入辊体100内部，而现阶段的旋转接头的耐压强度不足以使可具有实际应用意义的轧辊辊体产生中高变形，达不到调节中高的目的。并且，直接向辊体100内注入过于高压的液压油的话，对于管道和旋转接头的承载力和安全性都存在较大的风险。

在本实用新型中，通过较为低压输入的液压油驱动活塞杆104，利用活塞杆104的截面积与活塞的截面积不同，将活塞杆104深入辊体100内部，压缩辊体100内部的液体，迫使辊体100内部产生高压，加上辊体100的抗变形能力从中间向两端逐渐加大，而辊体内腔102里面的压强是一样的，所以，辊体100的外壁直径变化会不同，进而达到改变中高的目的。

同时，如果辊体100外壁的厚度为相同的厚度，由于其空腔是联通的，在工作状态下，两个轧辊相互压轧，而基材有一定的厚度，基材的宽度会小于于辊体100的宽度，辊体100受压的一面所受到的外力迫使受压面的液体会流向非受液面，造成受压面内凹，不能够实现中高的目的，这是我们将辊体100的壁厚设计为从中间向两端逐渐加大的原因。再者，即便是将辊体10内部的压力设置为足够大，其辊体100除了两端的密封板处外，其余部分的受力是一样的，并不能够调节中高，达不到设计目的。

作为一种可选的实施方式，由于辊体100有一定的屈服强度，并且第一压力装置11的压力也不能够无限加大，为降低第一压力装置11及辊体内腔102的压强。先通过机床将辊体100的外圆面加工成中高形状，满足最小中高要求即可，即辊体100的外圆面的的直径从中间向两端略减(比如中高0.1mm)，当需要较大中高量的时候(比如0.3mm)，再通过第一压力装置11的压力来调节增大中高量。

请参考图3，并继续参考图2，图3为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图二。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11为液压缸或气压缸，液压缸或气压缸包括缸筒110，缸筒110的前端设有前盖111，前盖111设置于缸筒110靠近芯轴101的一端，缸筒110的后端设有后盖112，后盖112设置于缸筒110远离芯轴101的一端，缸筒110内设有活塞113，活塞杆104的一端连接活塞113，活塞杆104的另一端穿过前盖111并伸入第一通孔103，前盖111和活塞杆104之间设有第二密封件114。

作为一种可选的实施方式，缸筒110与芯轴101一体设置，芯轴101的其中一部分为缸筒110，前盖111设置于辊体内腔102或芯轴101的第一通孔103内，并封闭辊体内腔102或芯轴的第一通孔103，活塞113设置于辊体内腔102或芯轴101的第一通孔103内，活塞杆104一端与活塞113连接，另一端穿过前盖111朝向辊体内腔102设置；后盖112与辊体100的端部或芯轴101的端部密封连接。

作为一种可选的实施方式，前盖111通过螺栓与缸筒110的内圆连接，后盖112与芯轴101的外端部通过螺栓连接。

进一步，后盖112连接有旋转接头122，后盖112通过旋转接头122和外部管路连接空气压缩机或液压站123。

作为一种可选的实施方式，液压缸为手动液压千斤顶，千斤顶的后盖112或缸筒110连接有手动加压装置。

作为一种可选的实施方式，为使辊体内腔102得到更大的压强，获得更大的中高变形量，气缸或液压缸为增压缸，增压缸为气-气增压缸或液-液增压缸或气液增压缸，优选为气-液增压缸。

作为一种可选的实施方式，芯轴101与辊体100的端部焊接。

进一步，在距离辊体100的端部约100-300mm处，在辊体100的外圆面设置有焊接孔，焊接孔连通芯轴101，在焊接孔处将辊体100与芯轴101焊接。

作为一种可选的实施方式，芯轴101与辊体100的端部螺栓连接，在距离辊体100的端部约100-300mm处设置有螺栓，该螺栓连接芯轴101，将辊体100与芯轴101固定连接。

作为一种可选的实施方式，第一通孔103的长度不小于活塞杆104的行程，进一步优选，第一通孔103的长度等于活塞杆104的行程。

作为一种可选的实施方式，第一通孔103的两端粗细不同形成台阶，前盖111设置于台阶处，后盖112与芯轴101的外端部连接。

作为一种可选的实施方式，前盖111与台阶之间设置有第三密封件，活塞与缸筒110之间设置有第四密封件，后盖112和辊体100的端面之间设置有第五密封件，螺母连接件117与辊体100的端面之间设置有第六密封件，前盖111与芯轴101的端面之间设置有第七密封件。上述密封件为O型圈或密封垫，O型圈或密封垫为橡胶、硅胶、铁氟龙、石墨等的其中一种或多种。

辊体内腔102为封闭空间，辊体内腔102充满空气或水或液压油等介质，当活塞杆伸出时，活塞杆104占据了内腔的一部分空间，迫使辊体内腔102里面的空气或水或液压油等介质被压缩，从而对辊体100的外壁产生压力，迫使辊体100外壁外涨，辊体100的外径增大。

由于辊体100中间部分的内圆直径大于两端的内圆直径，即辊体100的壁厚从中间向两端逐渐加大，也就是说辊体100的抗变形能力从中间向两端逐渐加大，而辊体内腔102里面液压油的压强是一样的，所以，辊体100的外壁直径变化会不同，第一压力装置11施加压力后，辊体100的外径从两端向中间逐渐变大，使得辊体100外表面形成一个近似橄榄球的形状。

钢管(尤其是厚壁钢管)的抗变形能力很强，大都在20MPa以上，而辊体内腔102充满空气或水或液压油等介质较难压缩，尤其是水和液压油，所以需要较大的压力才能够将活塞杆104伸出，进而压缩辊体内腔102的空气或水或液压油等介质。

起初，由于活塞杆104的截面积较小，虽然第一压力装置11的输入压强较低，但是第一压力装置11的活塞113受力面积较大，所以第一压力装置11输出的压力较大，活塞杆104可以伸出，而辊体内腔102里面的介质作用在活塞杆104上的受力面积较小，不能够将活塞杆104往回推，随着活塞杆104的伸出，辊体内腔102里的压强逐渐变大，当辊体内腔102的压强与活塞杆104截面面积之积等于第一压力装置11输入压强与活塞113受力面积之积时，第一压力装置11的输出压力与辊体100内的介质对活塞杆104的反作用力达到平衡，活塞杆104不能够再伸出。

请参考图4至图8，并继续参考图2和图3，图4为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图三；图5为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图四；图6为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图五；图7为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图六；图8为本实用新型实施例提供的压辊组件结构示意图七。

芯轴101包括设于辊体100内部的内腔填充轴1010，内腔填充轴1010的长度小于或等于所辊体100的长度，内腔填充轴1010的一侧设有第一压力装置11。芯轴101还包括设于辊体100外部的端轴1011。

内腔填充轴1010的两端与辊体100的端部焊接或螺栓连接，内腔填充轴1010开设有供活塞杆104伸入的第一通孔103，内腔填充轴1010内还设置有连接孔106，连接孔106连通第一通孔103与辊体内腔102。

作为一种可选的实施方式，内腔填充轴1010的两端连接前盖111，前盖111与缸筒110一体设置，后盖112与缸筒110一体设置；缸筒110的外圆面设置有轴承位121，轴承位121与后盖112一体设置，后盖112的中心设置有第二通孔，第二通孔贯通后盖112并连通缸筒110。

作为一种可选的实施方式，内腔填充轴1010的端部与辊体100端部平齐，内腔填充轴1010与辊体100在端部焊接，并且，距离辊体100端部150mm处设置有焊接孔，通过该焊接孔将内腔填充轴1010的端部与辊体100焊接为一体，辊体100的内圆直径从中间向两端逐渐变小，内腔填充轴1010与辊体100内圆之间形成辊体内腔102，辊体内腔102里面容置有液压油。

内腔填充轴1010的两端均设置有气缸，缸筒110的外面设置有轴承，气缸的底座与内腔填充轴1010和辊体100端面通过螺栓连接，前盖111与端轴1011的端面之间设置有第七密封件，工作状态下，活塞杆104被气缸推出进入第一通孔103，进而将第一通孔103、辊体内腔102里面的液压油压缩后产生高压，液压油的高压迫使辊体100膨胀，辊体100内部的压强相同，但辊体100的壁厚不同，即辊体100的耐压能力不同，进而使得辊体100的中间和两端产生的膨胀量不同，中间部分变形量较大，两端逐渐减小，达到设计目的。

由于气缸的底座与内腔填充轴1010和辊体100的端面通过螺栓连接的承载力有限，不适应第一压辊10轴端受到较大外力作用的时的情形。

作为一种可选的实施方式，可以将内腔填充轴1010缩短，将气缸伸入辊体100内部，气缸的缸筒110与辊体100之间采用两排或多排螺栓连接，或者通过设置于辊体100端部的焊接孔焊接，以增加气缸与辊体100之间的承载强度。

由于辊体内腔102的容积越大，想要达到同样的中高效果活塞杆104需要伸出的量就越多，这样才可以将辊体内腔102里面的介质压缩到需要的程度。

作为一种可选的实施方式，为减少辊体内腔102的容积，内腔填充轴1010可以设置为穿过辊体100内部的一整根通轴，第一通孔103通过连接孔106与辊体内腔102连通，上述设置减少了辊体内腔102的容积，且活塞杆104的长度变短，同等条件下可以提高辊体内腔102的压强。

在特定的应用场景中，位于气缸的缸筒110外的轴承或轴承座的直径不能够太大，这样就需要减小轴承的直径，为解决这个问题，可将气缸整体深入辊体100内部，气缸的前盖111与内腔填充轴1010之间通过螺栓连接，后盖112与辊体100的端部之间通过螺栓连接，后盖112连接有延长轴，延长轴的直径较小，适合较小尺寸的轴承尺寸要求。

请继续参考图4。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11包括配合设置的螺杆115和螺母116，螺母116通过螺母连接件117与芯轴101或辊体100连接，螺杆115的出力端与活塞杆104抵靠设置，螺杆115与活塞杆104之间设有推力轴承118，螺杆115通过推力轴承118作用于活塞杆104。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11可以为滚珠丝杠副，滚珠丝杠副包括配合设置的螺杆115和螺母116，螺母116通过螺母连接件117与芯轴101或辊体100连接，螺杆115的出力端与活塞杆104抵靠设置，螺杆115与活塞杆104之间设有推力轴承118，螺杆115通过推力轴承118作用于活塞杆104。

螺杆115的外端连接有手动转动装置或减速电机转动装置或蜗轮蜗杆转动装置，通过手动或电动旋转螺杆115，则螺杆115对活塞杆104施加压力，迫使活塞杆104伸出，进入辊体内腔102，将辊体内腔102里面的液体或气体压缩。

请继续参考图5。

作为一种可选的实施方式，第一压力装置11还可以为螺旋升降器，包括蜗轮119和蜗杆120，螺母116设于蜗轮119的内部，螺杆115与螺母116配合设置，螺母116通过螺母连接件117与芯轴101或辊体100连接，螺杆115的一端通过推力轴承118作用于活塞杆104。

作为一种可选的实施方式，螺杆115和活塞杆104一体设置。可以理解为螺杆115的前端没有螺牙而以活塞杆104代替，活塞杆104穿过第一通孔103进入辊体内腔102，螺杆115的后端设置有螺牙，螺牙与螺母116配合设置。

作为一种可选的实施方式，芯轴101连接有压力表109，压力表109通过内置的管路与第一通孔103或辊体内腔102连通。

作为一种可选的实施方式，芯轴101内还可以设置导流槽107，导流槽107连通连接孔106和辊体内腔102，导流槽107和连接孔106的设置可以将辊体内腔102里面的空气排空，并有利于辊体内腔102里面的介质自由流通，使辊体内腔102各部位的压强一致。

作为一种可选的实施方式，辊体100的端面设置有环状密封件，环状密封件密封辊体100的内圆与缸筒110外圆以及芯轴101之间的间隙。

作为一种可选的实施方式，为了使得芯轴101和辊体100连接牢靠，芯轴101与辊体100采用过盈配合设置，并且芯轴101与辊体100在辊体100的端面处焊接，进一步，在辊体100的圆周均布设置有多个焊接孔，焊接孔设置于辊体100的两端，并距离辊体100端面100-300mm处。焊接孔从辊体10的外圆面通向芯轴101，辊体100和芯轴101在焊接孔处焊接。

作为一种可选的实施方式，第一压辊10为表面设置有凹下或凸起的网点状纹理图案的网纹辊。

请继续参考图9，并一同参考图2至图8。

本实用新型实施例的可调中高的压轧装置，包括可调中高的压辊组件，还包括机架12、第二压辊组件和第二压力装置13，第二压辊组件至少包括第二压辊14；第一压辊10和第二压辊14中任意一压辊转动地设置于机架12上，第一压辊10和第二压辊14平行设置，第二压力装置13作用于第一压辊10或第二压辊14，将第一压辊10和第二压辊14压合，第一压辊10设置有一个或多个。

作为一种可选的实施方式，第二压力装置13作用于第二压辊14上，将第一压辊10和第二压辊14平行压合。

其原理如下：基材15从第一压辊10与第二压辊14之间经过，第二压力装置13驱动第二压辊14与第一压辊10相互压合，由于基材15有一定的厚度，在第二压力装置13对第二压辊14施加压力的时候，基材15(尤其是基材15的边缘)对第二压辊14产生反作用力，驱使第二压辊14的中间部位产生远离第一压辊10突出拱起的形变，第二压力装置13的压力由基材15传递给第一压辊10，第一压辊10的中间部位同时产生远离第二压辊14突出拱起的形变，造成第一压辊10和第二压辊14的相切处形成一个近似橄榄球剖面的形状，导致基材15在宽度方向上受力不均。

调节第一压力装置11的压力，活塞杆104深入第一压辊10的辊体内腔102，将辊体内腔102里面的介质压缩产生高压，进而使第一压辊10的辊体100膨胀，由于辊体100左中右的壁厚不同，使得辊体100中间部位膨胀变形量大于两端，形成中高，根据需要调节第一压力装置11的压力就可以调节辊体100表面的中高变形量，消除由于第二压力装置13的压力造成的辊面变形，使得基材15在宽度方向上的受力一致。

请参考图10，并继续参考图9，图10为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图二。

第一压辊10和第二压辊14的下方设置有料槽200，料槽200内设置有含浸轮组，含浸轮组至少包括一个含浸轮201，第一压辊10和第二压辊14之间的前方设置有展开装置，展开装置为导轮300、剥边器或展开轮301中的一种或多种，第一压辊10和第二压辊14之间的后方设置有张力检测装置302。

第一压辊10设置于第二压辊14的下方，料槽200设置于第一压辊10的下方，含浸轮组包括若干个在竖直方向上抵靠设置的含浸轮201，料槽200两端的内壁设置有第X滑轨202，各含浸轮201沿第X滑轨202滑动设置，最下方的含浸轮201与料槽200转动连接，其余含浸轮201在最下方的含浸轮201的带动下转动。

作为一种可选的实施方式，料槽200连接有料槽升降滑轨203，料槽升降滑轨203的下方设置有料槽升降气缸204，料槽200在料槽升降气缸204的驱动下沿料槽升降滑轨203做上下滑动，带动料槽200内的各含浸轮201及第一压辊10依次压轧或分离。

作为一种可选的实施方式，料槽升降气缸204的一端设有料槽升降气囊205，料槽升降气囊205与机架12连接，料槽升降气缸204的行程加上料槽升降气囊205的实际行程为料槽200的总行程。

料槽升降气缸204和料槽升降气囊205的输出压力可以相同也可以不同，优选料槽升降气囊205的输出压力小于料槽升降气缸204的压力。通过料槽升降气缸204的设置可以使料槽200得到较大的升降行程，由于气囊可以允许较大幅度的偏移，相对于气缸而言较为平稳，通过料槽升降气囊205的设置可以使含浸轮201之间及最后一个含浸轮201与第一压辊10之间的压力更加平稳。料槽升降气囊205可替换为气囊式气压缸。

进一步，位于最下方的含浸轮201的芯轴101穿过料槽200，最下方的含浸轮201的芯轴101连接有机械密封轴承，并通过机械密封轴承与料槽200转动连接，位于最下方的含浸轮201的其中一个芯轴101连接有动力装置。

或者，位于最上方的含浸轮201转动地连接在机架12上，并且至少其中一个芯轴伸出料槽200的外面，通过齿轮与第一压辊10之间传递动力。料槽200连接有料槽升降装置，料槽升降装置连接在机架12上，料槽升降装置包括料槽升降限位装置，升降导向装置，升降动力装置等，各含浸轮201通过设置在第X滑轨202上的气压或油压升降装置或手动升降装置依次压轧或脱离设置。

进一步地，含浸轮201的芯轴设置有滚动轴承，滚动轴承在第X滑槽内滚动或滑动设置。

含浸轮201的轴端与含浸轮升降装置转动连接，含浸轮升降装置带动各含浸轮201依次上升，上升到工作位置时停止，料槽200下降时含浸轮201升降装置带动各含浸轮201依次下降。

作为一种可选的实施方式，相邻两个含浸轮201的芯轴之间通过吊钩或吊环活动连接，通过吊钩或吊环使相邻的含浸轮201之间保持一定的距离。

作为一种可选的实施方式，滑槽上下间隔设置有多个插销或螺杆，除最下方的含浸轮201外，其余含浸轮201均可通过插销或螺杆固定在滑槽上，并与相邻的含浸轮201之间保持预设距离，插销或螺杆与滑槽分离时，各含浸轮201在自身重力作用下相互压轧。

作为一种可选的实施方式，为方便清洗料槽20及方便牵料，料槽200还设置有翻转装置，料槽200围绕最下方的含浸轮201的轴心可旋转地设置于机架12内侧，通过外加动力使料槽200可以倾斜翻转。

作为一种可选的实施方式，为方便清洗料槽200和换料，料槽200的底部设置有四个脚轮，生产时含浸轮组降下浸入料槽200内，换料时含浸轮组升起，把料槽200移走。

作为一种可选的实施方式，料槽200还设置有双层夹层结构的降温或加温装置，通过注入于夹层内的蒸汽或导热油或热水或冷水使料槽200内的功能性溶液保持预设温度。

作为一种可选的实施方式，第二压辊14的芯轴连接动力装置，进一步，第一压辊10和第二压辊14的芯轴连接有齿轮，动力通过齿轮传递给第一压辊。

作为一种可选的实施方式，料槽200还设置有超声波震荡装置，超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；振动器装置设置于料槽200的侧壁，变幅器电性连接超声波发生器，变幅器将超声波发生器的振幅放大或缩小后传递给换能器，换能器内的压电陶瓷将电能转化为振动的机械能，再由振动器将振动通过料槽200的侧壁钢板传递到料槽内的溶液中；超声波振荡装置超声波频率介于20-80KHz之间，每组超声波震荡装置输入功率介于2-30KW之间，优选超声波振荡装置超声波频率为28KHz，每组超声波震荡装置包括100个振动器，每个振动器的功率为100瓦。

请参考图11，并一同参考图9和图10，图11为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图三。

一种可调中高的压轧装置至少包括机架12、第二压辊14、至少两个第一压辊组件。第二压辊14通过其两端的轴承座与机架12转动连接，第二压辊14的圆周方向上设置有两个或多个第一压辊10，两个或多个第二压力装置13将对应的各第一压辊10压制在第二压辊14的外圆面。基材15依次从第二压辊14和各第一压辊10之间经过，被第二压辊14和各第一压辊10连续施加多次压轧操作，各第一压辊10与第二压辊14之间的压力可以相同也可以不同，优选按工艺流程顺序逐渐加大。

进一步，第二压辊14的下方设置有料槽200和含浸轮201，多个含浸轮201依次平行压轧设置于料槽200内，坯布从导轮进入料槽200，依次经过各含浸轮201压轧，使染液深入坯布的组织结构中，再经第二压辊14和多个第一压辊10的依次压轧，在进一步将染液压轧进入深入坯布的组织结构的同时，将多余的染液分多次挤压出来，使坯布最终的带液量降低，低的带液量有助于后续烘干过程中节约能耗，并减少烘干过程中染料的无序泳移现象。

请参考图12和图13，并一同参考图9至图11，图12为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图四；图13为本实用新型实施例提供的压轧装置的结构示意图五。

作为一种可选的实施方式，至少两组可调中高的压轧装置前后(或上下)排列设置，优选两组的可调中高的压轧装置前后镜像设置。

作为一种可选的实施方式，一种可调中高的压轧装置包括第一机架、第二机架，两个第一压辊组件、两个第二压辊14。第一机架、第二机架通过第N滑动装置可离合地抵靠设置，两个第二压辊14分别通过各自两端的轴承座与第一机架、第二机架转动连接，两个第二压辊14在水平方向上随机架的移动可离合地抵靠设置，两个第二压辊14的圆周方向上均对应设置有一个第一压辊10，各第一压辊10被各自对应的第二压力装置13压制在对应的第二压辊14的外圆面，四个压辊(第一压辊10、第二压辊14、第二压辊14、第一压辊10)在水平方向上依次设置。

各对应设置的第一压辊10、第二压辊14之间的上方为储液区400，储液区400容置有功能性溶液，各对应设置的第一压辊10、第二压辊14运转方向相反，在第二压力装置13的作用下，第一压辊10、第二压辊14之间相互压轧，将多余的溶液挤压出去，第二压辊14的表面就得到了定量的溶液，基材15通过导轮300的导向从两个第二压辊14之间的下方通向上方，经过两个第二压辊14的压轧，第二压辊4表面携带的溶液就被转移到基材15上面，完成压轧操作。

作为一种可选的实施方式，压轧装置还包括输料装置，输料装置包括料槽200、输料管206、管道、管道阀门207、抽料泵208以及过滤装置，输料管206设置于压轧装置的上方，或者设置于第一压辊10和第二压辊14之间的两端。输料管206通过管道与料槽200连接，过滤装置、管道阀门207以及抽料泵208均连接于管道上，输料管206、料槽200、管道、管道阀门207、抽料泵208以及过滤装置形成一个供液体流动的循环结构。

作为一种可选的实施方式，第一压辊10与第二压辊14的两个端部设置有密封装置，密封装置包括密封板401、轴向压力组件或径向压力组件，轴向压力组件为弹簧或弹簧片，弹簧或弹簧片一端通过连接件固定在第一压辊10端部对应处的机架上，另一端朝向第一压辊10的轴线方向设置，径向压力组件为弹簧或弹簧片，弹簧或弹簧片一端通过连接件固定第一压辊10端部对应处的在机架上，另一端朝向对应的压辊的径向方向设置。

作为一种可选的实施方式，密封板401为工程塑料，优选为铁氟龙板或碳纤维板。

作为一种可选的实施方式，轴向压力组件或径向压力组件的弹簧或弹簧片连接有压力调节螺栓，通过调节该螺栓来调节弹簧或弹簧片的压力。优选轴向压力组件或径向压力组件为弹簧柱塞。

通过轴向压力组件和径向压力组件的设置，可确保第一压辊10或第二压辊14的端部密封严密，利于连续生产。

作为一种可选的实施方式，第一压辊10的上方设置有溢流管209，溢流管209连接料槽200，输料管206、溢流管209、抽料泵208、料槽200共同构成一个给液装置。

作为一种可选的实施方式，料槽200的上部设置有溢流孔，溢流孔连接溢流管209，溢流管209将多余的染料溶液回流到料槽200，输料管206连接有抽料泵208，抽料泵208与料槽200、输料管206、管道阀门207、溢流管209共同构成一个循环给液装置。

作为一种可选的实施方式，第一压辊10或第二压辊14为表面设置有凹下或凸起的网点状纹理图案的辊轮，或者，第一压辊10或第二压辊14为表面设置有尼龙或橡胶或硅胶层的弹性辊轮。

作为一种可选的实施方式，第一压辊10或第二压辊14的外壁上套设有环状纤维裁片，第一压辊10或第二压辊14的外壁上设置有第一键状导流槽或第一凸起；环状纤维裁片设置有与第一键状导流槽相匹配的第二凸起或与第一凸起相匹配的第二键状导流槽；若干个环状纤维裁片相互叠压形成环状柱体，环状柱体的内侧壁与第一压辊10的外壁相配合，并套设于第一压辊10或第二压辊14的外壁上，环状柱体的圆周方向通过设置于第一压辊10或第二压辊14的外壁上的第一键状导流槽或第一凸起固定，环状柱体的长度方向上由设置于第一压辊10或第二压辊14芯轴的螺纹压板进行固定。环状纤维为碳纤维、石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种，环状纤维还可以为具有吸水微孔的橡塑弹性体。

作为一种可选的实施方式，一种可调中高的压轧装置还包括刮刀组件。第二压辊14转动地设置于机架12上，第一压辊10通过第二压力装置13与第二压辊14压合设置，第二压辊14为表面设置有凹下或凸起的网点状纹理图案的网纹辊，刮刀组件包括刀架500、刮刀片501和压刀板502，刮刀片5001通过压刀板502压制设置于刀架500和压刀板502之间，刮刀组件通过设置于刀架500两端的轴承或滑套与机架12转动连接设置，刮刀组件设置于第二压辊14的前方，刮刀片501的刀口可调节地压制在第二压辊14的外圆面，刮刀组件与第二压辊14之间形成储液区400，第一压辊10可分离地压合设置于第二压辊14的上方或下方或后方。

进一步，压轧装置包括两个第一压辊10、两个第二压辊14、两个第二压力装置13，两个刮刀组件。两个第二压辊14分别转动地设置于机架12上，两个第一压辊10分别通过各自对应的第二压力装置13与对应的第二压辊14压合设置。

进一步，压轧装置还包括两组摆刀组件，摆刀组件包括刀架支撑件、摆刀动力装置，滑轨、滑块，滑轨至少为一个，滑块至少为左右各一个，刀架500和滑轨与刀架支撑件平行设置，滑块与滑轨滑动配合设置，至少左右各一个滑块与刀架连接设置，摆刀动力装置的其中一端与刀架支撑件或滑轨连接，另一端与滑块或刀架连接，刮刀组件通过滑块与刀架支撑件左右滑动设置。当然，滑轨和滑块的位置是可以互换的。

作为一种可选的实施方式，摆刀动力装置为气缸，运行过程中，刀架支撑件连接在机架12上，第二压辊14在摆刀动力装置的带动下周向转动，气缸反复地做伸出和收回的往复运动，各刮刀片501的刀口压制在对应的第二压辊14的外圆面，通过摆刀组件的左右摆动，刮刀片501的刀口在对应的第二压辊14的外圆面沿第二压辊14的轴线做往复运动，同时刮刀片501的刀口在对应的第二压辊14的外圆面做滑动摩擦运动，通过刮刀片501的刀口与对应的第二压辊14的外圆面的轴向和周向的反复摩擦，可有效地去除卡附在刮刀片501的刀口处的布毛等杂质，避免这些杂质造成的质量问题，利于连续生产。

进一步，还包括两组括角度旋转组件，两组角度旋转组件的出力端与对应的刀架支撑件左右滑动连接，另一端与机架12连接。

作为一种可选的实施方式，角度旋转组件包括蜗轮蜗杆，蜗轮蜗杆通过壳体与机架连接，蜗轮的轴心与刀架支撑件端部左右滑动连接。调节蜗杆，则蜗轮带动对应的刀架支撑件沿蜗轮轴心做旋转运动，起到调节刮刀片501角度的作用。

染料溶液通过给液装置输送到储液区400，随第二压辊14运转，多余的染料溶液被刮刀片501刮除，布料从第一压辊10和第二压辊14之间经过，被压轧的同时将第二压辊14表面携带的染料溶液吸附转移到布料上面，在第二压力装置13的压力作用下渗入布料的组织结构内部，完成染料的轧涂过程。为了提高布料两边的均匀性，可连续设置多组压轧装置，对布料进行单面或双面的单次或多次轧液操作。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种可调中高的压辊组件，其特征在于，包括至少一个第一压辊(10)和第一压力装置(11)，所述第一压辊包括中空的辊体(100)和芯轴(101)，所述芯轴(101)设于所述辊体(100)的内部或沿所述辊体(100)内部向外延伸，所述辊体(100)的内圆直径从中间向两端逐渐减小，所述辊体(100)的壁厚从中间向两端逐渐加大，所述辊体(100)和所述芯轴(101)之间形成有辊体内腔(102)，所述辊体内腔(102)填充有空气或液体；

所述芯轴(101)的至少一侧设有所述第一压力装置(11)，所述第一压力装置(11)包括活塞杆(104)，所述芯轴(101)开设有第一通孔(103)，所述活塞杆(104)穿过所述第一通孔(103)并伸入所述辊体内腔(102)。

2.根据权利要求1所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，所述第一压力装置(11)为液压缸或气压缸，所述液压缸或气压缸包括缸筒(110)，所述缸筒(110)靠近所述芯轴(101)的一端设有前盖(111)，所述缸筒(110)远离所述芯轴(101)的一端设有后盖(112)，所述缸筒(110)内设有活塞(113)，所述活塞杆(104)的一端连接所述活塞(113)，所述活塞杆(104)的另一端穿过所述前盖(111)并伸入所述第一通孔(103)。

3.根据权利要求1所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，所述第一压力装置(11)包括配合设置的螺杆(115)和螺母(116)，所述螺母(116)通过螺母连接件(117)与所述芯轴(101)或所述辊体(100)连接，所述螺杆(115)的一端通过推力轴承(118)作用于所述活塞杆(104)。

4.根据权利要求1所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，所述第一压力装置(11)包括蜗轮(119)、蜗杆(120)、螺杆(115)和螺母(116)，所述螺杆(115)与所述螺母(116)配合设置，所述螺母(116)设于所述蜗轮(119)的内部，所述螺母(116)通过螺母连接件(117)与所述芯轴(101)或所述辊体(100)连接，所述螺杆(115)的一端通过推力轴承(118)作用于所述活塞杆(104)。

5.根据权利要求2所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，所述芯轴(101)包括设于所述辊体(100)内部的内腔填充轴(1010)，所述内腔填充轴(1010)的长度小于或等于所述辊体(100)的长度，所述内腔填充轴(1010)的一侧设有所述第一压力装置(11)；

所述内腔填充轴(1010)的两端与所述辊体(100)的端部焊接或螺栓连接，所述内腔填充轴(1010)开设有供所述活塞杆(104)伸入的第一通孔(103)，所述内腔填充轴(1010)内还设置有连接孔(106)，所述连接孔(106)连通所述第一通孔(103)与所述辊体内腔(102)。

6.根据权利要求2所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，所述前盖(111)与所述缸筒(110)为一体设置，所述后盖(112)与所述缸筒(110)为一体设置，所述后盖(112)开设有第二通孔，所述第二通孔连通所述缸筒(110)。

7.一种可调中高的压轧装置，包括权利要求1～6任一所述的可调中高的压辊组件，其特征在于，还包括机架(12)、第二压辊组件和第二压力装置(13)，所述第二压辊组件至少包括第二压辊(14)；

所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)中任意一压辊转动地设置于所述机架(12)上，所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)平行设置，所述第二压力装置(13)作用于所述第一压辊(10)或所述第二压辊(14)，将所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)压合，所述第一压辊(10)设置有一个或多个。

8.根据权利要求7所述的可调中高的压轧装置，其特征在于，所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)的下方设置有料槽(200)，所述料槽(200)内设置有含浸轮组，所述含浸轮组至少包括一个含浸轮(201)，所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)之间的前方设置有展开装置，所述展开装置为导轮(300)、剥边器或展开轮(301)中的其中一种或多种，所述第一压辊(10)和所述第二压辊(14)之间的后方设置有张力检测装置(302)。

9.根据权利要求8所述的可调中高的压轧装置，其特征在于，所述第一压辊(10)设置于所述第二压辊(14)的下方，所述含浸轮组包括若干个在竖直方向上抵靠设置的含浸轮(201)，所述料槽(200)两端的内壁设置有第X滑轨(202)，各所述含浸轮(201)沿所述第X滑轨(202)滑动设置，最下方的所述含浸轮(201)与所述料槽(200)转动连接，其余所述含浸轮(201)在最下方的所述含浸轮(201)的带动下转动。

10.根据权利要求9所述的可调中高的压轧装置，其特征在于，所述料槽(200)连接有料槽升降滑轨(203)，所述料槽升降滑轨(203)的下方设置有料槽升降气缸(204)，所述料槽(200)在所述料槽升降气缸(204)的驱动下沿所述料槽升降滑轨(203)做上下滑动，带动所述料槽(200)内的各所述含浸轮(201)及所述第一压辊(10)依次压轧或分离。

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