CN218878797U - 胶囊检重秤的自动发料装置 - Google Patents

Abstract

一种胶囊检重秤的自动发料装置，它包括料仓、顶料板和驱动装置，其特征是，顶料板是与水平面垂直的平板，顶料板贯穿料仓底部并延伸到料仓内可上下垂直移动，顶料板两侧面为垂直于水平面和平板平面的平面，顶料板顶部在平板平面上的投影为直边，该直边被称为顶料板顶部直边，顶料板顶部直边相对水平面倾斜且长度大于一个胶囊剂的长度，顶料板顶部沿顶料板顶部直边长度方向被制成长条状的等截面的沟槽，在出料侧壁上制成长条孔，长条孔底部沿出料侧壁的厚度方向制成连接料仓内部与外部的下料槽，下料槽向料仓外部下方倾斜，下料槽槽体的内侧壁为柱状面，沟槽和下料槽组成料仓的出料通道，驱动装置位于料仓的外部，顶料板与驱动装置连接。

Description

胶囊检重秤的自动发料装置

技术领域

本方案涉及胶囊剂装量自动检测领域，尤其涉及胶囊检重秤的自动单粒上料装置。

背景技术

胶囊剂也简称为胶囊，其中间是圆柱体、两端为与圆柱体的两端对接的球冠。胶囊剂的长度为圆柱体轴向的长度加上两端的球冠半径之和，一般大于圆柱体直径的2倍。

药典和药品管理法规定：胶囊剂装量必须控制在一定范围内。胶囊检重秤就是在确定胶囊壳的重量后通过称量胶囊剂整体重量再减去囊壳重量来计算其药物装量的。胶囊检重秤的自动发料装置目前有几种。一种是在料仓下设置前后通道数对应一致的多级振动波纹板，第一级波纹板把胶囊剂散开到不同波纹槽中，后续波纹板把波纹槽中的胶囊剂前后散开一一排队，这种方式无法控制胶囊剂一粒一粒等间隔快速移出波纹板，容易出现同一个波纹槽中的两粒胶囊剂时间或空间间距很小以致这两粒胶囊剂同时上到秤台导致称重失败的情况，进而导致检测效率降低。另一种是通过在料仓中设置垂直的管道，驱动管道或料仓上下运动使他们之间发生上下相对运动使胶囊剂一一落入管道中；再一种就是也在料仓里垂直布置管道，在管道上部设置转轴水平的滚动的叶轮或转轴与水平面垂直的径向刮板旋转扫地或管道边上设置上下运动的推块来活化管道上口周围的胶囊剂，使其一一落入管道。这两种设置垂直管道的下料方式还需要设置发料装置或止囊装置控制胶囊剂一粒一粒等时间间隔输出，也即，出来一粒胶囊剂时，需要确保其他的胶囊剂被止住下滑，结构复杂，如果遇上管道中有变形胶囊剂、半囊、破囊，止住机构容易卡住变形胶囊剂、半囊、破囊后面的那一粒正常的胶囊剂导致后续发料不可控，垂直管道也很容易堵塞，严重影响检测效率。

市场上需要大量的胶囊检重秤。但现有技术的上料效率严重影响了胶囊检重秤的检测效率，所以，胶囊检重秤急需一种高效的胶囊剂上料方式。

实用新型内容

本方案针对现有技术的不足，提出一种胶囊检重秤的自动单粒上料装置。

一种胶囊检重秤的自动发料装置，它包括料仓、顶料板和驱动装置，顶料板是与水平面垂直的平板，平板有两个相对平行的大面积的表面、其中一个大面积表面所在的平面被称为平板平面，顶料板贯穿料仓底部并延伸到料仓内可上下垂直移动，

顶料板两侧面为垂直于水平面和平板平面的平面，顶料板顶部在平板平面上的投影为直边，该直边被称为顶料板顶部直边，顶料板顶部直边相对水平面倾斜且长度大于1个胶囊剂的长度，

顶料板顶部沿顶料板顶部直边长度方向被制成长条状的等截面的沟槽，沟槽位于低处的端部称为沟槽出口、位于高处的端部称为沟槽入口，

顶料板的沟槽出口所在的侧面所对应的料仓的侧壁部分称为出料侧壁，出料侧壁的外侧面为平面，

在出料侧壁上制成长条孔，长条孔的长度方向沿垂向布置、宽度略大于胶囊剂直径，长条孔底部沿出料侧壁的厚度方向制成连接料仓内部与外部的下料槽，下料槽向料仓外部下方倾斜，

下料槽槽体的内侧壁为柱状面，

沟槽和下料槽组成料仓的出料通道，

顶料板位于行程顶部时，沟槽出口倾斜向下指向下料槽入口，沟槽中的胶囊可以躺在沟槽内向下料槽滑动；顶料板位于行程底部时，沟槽入口低于料仓底部。

驱动装置位于料仓的外部，顶料板与驱动装置连接；驱动装置位于料仓外部的下边。

本方案的具体特点还有，下料槽位于料仓内侧面的端部为下料槽入口，下料槽位于料仓外侧面的端部为下料槽出口，胶囊剂可躺在下料槽里自动下滑，

在出料侧壁的外侧设置有闸门，闸门为平板状，闸门往复运动实现下料槽出口或长条孔的开闭；闸门打开时，下料槽中的胶囊可向下滑动。

本方案的具体特点还有，闸门在与出料侧壁的外侧面平面平行的平面内运动、彼此紧靠或保持很小间隙。

本方案的具体特点还有，闸门相对出料侧壁做上下直线往复运动，闸门位于行程顶部时闸门封住下料槽出口；闸门位于行程底部时，闸门顶部低于下料槽出口。

本方案的具体特点还有，闸门与顶料板刚性连接或同步升降。闸门与顶料板通过连接板刚性连接。

本方案的具体特点还有，顶料板顶部直边与水平面夹角为25-60°。

本方案的具体特点还有，顶料板厚度为1.1-1.5倍胶囊剂直径，平板顶部只有一个沟槽。

本方案的具体特点还有，下料槽同时满足：下料槽柱状面的长度方向与水平面夹角为25-60°，下料槽槽底沿下料槽柱状面长度方向的长度为0.6-1.5倍的胶囊剂长度，确保下料槽沿槽底长度方向上单层可以平躺且只能平躺一个胶囊，否则，直到闸门的顶部下降到其与下料槽出口的槽底的高度差还剩一粒胶囊剂的高度前，躺在下料槽槽底之上的其他胶囊剂一直会以向后、向左、向右等角度向料仓内翻倒；出料侧壁在下料槽槽底处的由内向外的壁厚为0.6-1.5倍的胶囊剂直径。

本方案的具体特点还有，出料侧壁的内壁自下料槽开始往下的部分相对出料侧壁内侧的其他部分突起，称为条状凸起，条状凸起为垂向布置的平板条，平板条内侧面与出料侧壁外侧面平行且与顶料板的靠近沟槽出口的侧边平行正对，顶料板相对条状凸起上下运动，条状凸起与顶料板之间相互间摩擦贴合或保持有小于胶囊剂半径的间隙。

本方案的具体特点还有，下料槽的位于条状凸起顶部的部分有两个与水平面垂直的槽边，称为直立槽边，直立槽边的高度在下料槽入口处为零、然后以对水平面30-75°的倾角向上向外侧逐渐变大、直至条状凸起的根部，也即，下料槽的直立槽边的上边缘自条状凸起的根部向内向下倾斜。这样，下料槽的槽底就无法同时立起两粒胶囊剂，因为，直到闸门的顶部下降到其与下料槽出口的槽底的高度差还剩一粒胶囊剂的高度前，靠料仓内部的那粒胶囊剂一直会向后、向左、向右等角度向料仓内翻倒或滑落。

下料槽的直立槽边的厚度为0.5-1.5mm。

本方案的具体特点还有，条状凸起位于下料槽下面的部分的宽度比顶料板的厚度窄，可以使顶料板在上行的过程中其位于沟槽出口部分的没有躺倒在沟槽中的胶囊剂更容易向前侧方跌落。

本方案的具体特点还有，下料槽柱状面的形状及尺寸与沟槽柱状面的形状及尺寸相同。

本方案的具体特点还有，顶料板通过连接板与驱动装置连接，顶料板通过连接板与可驱动其上下移动的驱动装置连接，驱动装置可以是气缸，也可以是电机以及由电机驱动的丝杠，还可以是凸轮。

针对顶料板的被驱动装置控制的下落速度，闸门从行程顶部开始下移直到闸门的顶部低于下料槽出口所用时间为T，顶料板位于行程顶部时，闸门的顶部高出下料槽出口的高度差需满足：在时间段T内，下料槽中除躺卧在沟槽出口处上的胶囊外，多余的胶囊可以大概率跌落。当闸门的顶部下降到低于下料槽出口后，躺卧在沟槽的出口处的胶囊将自动滑出下料槽，实现单粒发料的目的。

本方案的具体特点还有，料仓的底部为上表面均为平面的第一底板与第二底板组成的没有闭合的V形底，第一底板、第二底板的上表面均与水平面夹角25-60°（胶囊剂可以自动下滑或滚动至V形底），第一底板、第二底板的上表面与顶料板的相交线均为水平线，顶料板位于行程底部时沟槽入口均低于第一底板、第二底板的上表面的下缘边线。

本方案的具体特点还有，出料侧壁与料仓底部相交处为与水平面夹角25-60°的倾斜平面。当顶料板和闸门落到最低处时，料仓底部将出现一个宽度超过胶囊直径的坑槽，此处胶囊可以滚向或滑向该坑槽。

本方案的具体特点还有，设置2个或2个以上的平板状的贯穿料仓底部的彼此平行且彼此间距大于一个胶囊剂长度的顶部设有沟槽的顶料板，料仓的出料侧壁上设置有2个或2个以上的长条孔、2个或2个以上的下料槽与顶料板上的沟槽一一对应，还包括对应每个下料槽的独立的闸门或对应所有下料槽的一个总的闸门，两个相邻顶料板之间的料仓底部均为左平面与右平面相交而成的尖顶状，其相交线与水平面平行、也与顶料板的平面平行，左平面与右平面均与水平面夹角25-60°。

本方案的具体特点还有，顶料板的厚度为2-3倍胶囊剂直径，顶料板顶部设置两个相互平行、紧靠、对称的沟槽，出料侧壁上对应于两个沟槽设置一个或两个长条孔、设置两个下料槽，每个沟槽对应一个下料槽，顶料板上两个沟槽之间沿沟槽长度方向设置长条的尖顶的隔断，胶囊无法停留在隔断之上，隔断妨碍其他胶囊停在已经位于沟槽内的胶囊之上，顶料板位于行程底部时，隔断与料仓底部的由第一底板与第二底板形成的坑槽的两个侧边平面的距离大于胶囊剂的直径，位于第一底板上的胶囊都可以途经隔断滚入或跌落进对应第一底板一边的沟槽，位于第二底板上的胶囊都可以途经隔断滚入或跌落进对应第二底板一边的沟槽。

本方案的具体特点还有，沟槽截面为V字状或U字状，沟槽截面宽度和深度只能容纳一个其圆柱体轴向与沟槽长度方向平行的胶囊躺在沟槽上保持静止或在沟槽内滑动、并使沟槽的同一个截面上的其他胶囊滚落。沟槽沿长度方向可以容纳多个直线排列的圆柱体轴向与沟槽长度方向平行的头尾相接的胶囊。

本方案的有益效果是：1.相对波纹板理料方式，本方案不会出现两粒胶囊重叠问题，没有排队胶囊失败掉出波纹板再次排队的问题，前后两粒胶囊之间的时间间距可控，上料速度可以大幅提高。2.相比垂直管道排队理料方式，本方案不需要管道入口设置水平轴滚动刷或水平轴滚动叶轮或垂直轴旋转扫地盘，更不需要每下一粒胶囊前须先止住其后一大串胶囊的止囊发料机构，结构简单。3.相比垂直管道排队理料方式，一个厚度的顶料板即可适于很多型号直径的胶囊，不需要多种管道直径来应对各种型号胶囊的下料，胶囊型号适应性更强。4.相比垂直管道排队理料方式，不存在止囊或发料机构动作失误导致胶囊被卡夹情况，产品含有碎囊或半囊，不影响排队发料。5、顶料板上设置沟槽可方便胶囊躺卧，提高排队效率。6、顶料板落到底时与料仓槽底的缺口行程的坑槽的略大于胶囊直径的宽度特别方便胶囊进入沟槽，排队成功率或效率大幅提高，而且只需加大顶料板的行程及闸门的高度就可以使坑槽更深，使坠落的胶囊更容易躺卧在沟槽上，从而使排队效率更高；现有技术最高排队效率为每通道每秒2.2粒，本方案可达每通道每秒2.9粒，排队效率提高了30%。7、闸门与顶料板联动，顶料板下行取料过程中，闸门自动放料，上料和发料结构简单。8、顶料板位于行程顶部时，闸门顶部到下料槽出口的高度差，使除下料槽中已经躺卧的待出发的胶囊之外的多余胶囊，在闸门顶部从最高处下降到下料槽出口处的过程中有足够时间跌落，使单粒发料的成功率大幅提高，极大减少一个行程没有成功发料的概率。

附图说明

图1是本方案顶料板位于行程底部、处于取料状态的立体示意图。图2为图1的料仓装上挡板后的正视图。图3为图2中E-E剖面图。图4为图1中II部局部放大图。图5为图2的背面立体图。图6为图2的高视角的正面立体图。

图7为本方案处于发料状态的立体示意图。图8为图7的料仓装上挡板后的正视图。图9为图8中D-D剖面图。图10为图7中I部局部放大图。

图11为本方案中顶料板位于行程顶部、处于上料状态的立体示意图。图12为图11的料仓装上挡板后的正视图。图13为图12中C-C剖面图。

图14为本方案发料前两粒胶囊前后直立在下料槽上的立体示意图。图15为本方案发料前两粒胶囊上下躺卧在下料槽上的立体示意图。

图16为本方案设置两个以上顶料板的立体示意图。图17为本方案一个顶料板上设置两个沟槽的立体示意图。

图中，1-顶料板； 2-沟槽；3-出料侧壁；4-长条孔；5-下料槽；6-条状凸起；7-闸门；8-直立槽边；9-第一底板；10-第二底板；11-连接板；12-驱动装置；13-挡板；14-第一胶囊；15-第二胶囊；16-左平面；17-右平面。

具体实施方式

实施例1：如图1-6所示，一种胶囊检重秤的自动发料装置，它包括料仓、顶料板1和驱动装置12，顶料板1是与水平面垂直的平板，平板有两个相对平行的大面积的表面、其中一个大面积表面所在的平面被称为平板平面，顶料板1贯穿料仓底部并延伸到料仓内可上下垂直移动，顶料板两侧面为垂直于水平面和平板平面的平面，顶料板顶部在平板平面上的投影为直边，该直边被称为顶料板顶部直边，顶料板顶部直边相对水平面倾斜且长度大于1个胶囊剂的长度；驱动装置12位于料仓的外部，顶料板1与驱动装置12连接；驱动装置12位于料仓外部的下边；顶料板1顶部沿顶料板顶部直边长度方向被制成长条状的等截面的沟槽2。

见图3和图13，第一胶囊14、第二胶囊15可躺在沟槽2里自动下滑，沟槽2位于低处的端部称为沟槽出口、位于高处的端部称为沟槽入口。沟槽2越长，排队效率越高，发料效率越快。

见图1、图3、图4，顶料板1的沟槽出口所在的侧面所对应的料仓的侧壁部分称为出料侧壁3，出料侧壁3的外侧面为平面；

在出料侧壁3上制成长条孔4，长条孔4的长度方向沿垂向布置、宽度略大于胶囊剂直径，见图3、图4、图6，长条孔4底部沿出料侧壁3的厚度方向制成连接料仓内部与外部的下料槽5，下料槽5向料仓外部下方倾斜，下料槽5槽体的内侧壁为柱状面，沟槽2和下料槽5组成料仓的出料通道，下料槽5位于料仓内侧面的端部为下料槽入口，下料槽5位于料仓外侧面的端部为下料槽出口；见图7、图8、图9和图10，第一胶囊14可躺在下料槽5里自动下滑；长条孔4垂向高度大于一个胶囊长度可避免顶料板1上顶的过程中把一个垂向的胶囊正好顶在沟槽出口与长条孔4的顶部之间导致胶囊损坏。

顶料板1位于行程顶部时，见图11、图12、图13，沟槽2出口倾斜向下指向下料槽入口，沟槽2中的第一胶囊14可以躺在沟槽内向下料槽5滑动；顶料板2位于行程底部时，见图1、图3、图4，沟槽入口低于料仓底部。

通过顶料板1的上下往复运动，可以使料仓中的胶囊通过沟槽2的运输有节奏地、单列地从下料槽出口流出料仓。

在出料侧壁3的外侧设置有闸门7，闸门7为平板状，闸门7往复运动实现下料槽出口或长条孔4的开闭。见图7、图9，闸门7打开时，下料槽2中的第一胶囊14可向下滑动。

见图3、图9、图13，闸门7在与出料侧壁3的外侧面平面平行的平面内运动、彼此紧靠或保持很小间隙。

闸门7相对出料侧壁3做上下直线往复运动，见图13，闸门7位于行程顶部时，闸门7封住下料槽出口；见图3，闸门7位于行程底部时，闸门7顶部低于下料槽出口。

针对具体长度的下料槽5和胶囊，通过闸门来限定下料槽5上可以滞留的胶囊数量，可实现每次发出一定数量的胶囊。

闸门7与顶料板1刚性连接或同步升降。见图9、图13，闸门7与顶料板1通过连接板11刚性连接，实现了结构与动作同步控制的简化。

如图11、图12、图13，顶料板1的顶部直边与水平面所夹锐角为25-60°。胶囊在与水平面所夹锐角大于25°的滑槽中可以自动下滑。多个胶囊在与水平面所夹角大于60°的滑槽中下滑时尤其是从沟槽2滑到下料槽5中突然被阻止时容易出现胶囊冲撞后上下重叠情况，不利于单粒发料。顶料板1厚度为1.1-1.5倍胶囊剂直径，平板顶部只有一个沟槽2。

为满足每次只发出一粒胶囊，下料槽5同时满足：见图1-6以及图11-13，下料槽5柱状面的长度方向与水平面所夹锐角为25-60°，下料槽5槽底沿下料槽5柱状面长度方向的长度为0.6-1.5倍的胶囊剂长度，确保下料槽5沿槽底长度方向上单层可以平躺且只能平躺一个胶囊；出料侧壁3在下料槽5处的由内向外的壁厚为0.6-1.5倍的胶囊剂直径，见图14，下料槽5的槽底就无法同时立起两粒胶囊剂，因为，直到闸门7的顶部下降到其与下料槽出口的槽底的高度差还剩一粒胶囊剂的高度前，靠近料仓内部的那粒胶囊剂一直会向后、向左、向右等角度向料仓内翻倒或滑落。

见图4和图6，出料侧壁3的内壁自下料槽5开始往下的部分相对出料侧壁3内侧的其他部分突起，称为条状凸起6，条状凸起6为垂向布置的平板条，平板条内侧面与出料侧壁3外侧面平行且与顶料板1的靠近沟槽出口的侧边平行正对，顶料板1相对条状凸起6上下运动，条状凸起6与顶料板1之间相互间摩擦贴合或保持有小于胶囊剂半径的间隙。

为提高单粒发料的效率和可靠性，见图4，下料槽5的位于条状凸起6顶部的部分有两个与水平面垂直的槽边，称为直立槽边8，直立槽边8的高度在下料槽入口处为零、然后以对水平面30-75°的倾角向上向外侧逐渐变大、直至条状凸起6的根部，也即，下料槽5的直立槽边8的上边缘自条状凸起3的根部向内向下倾斜。这样，见图15，直到闸门7的顶部下降到其与下料槽出口的槽底的高度差还剩一粒胶囊剂的高度前，躺在已经躺在下料槽5槽底的胶囊之上的其他胶囊剂一直会以向后、向左、向右等角度向料仓内翻倒。下料槽5的直立槽边8的厚度为0.5-1.5mm。

见图7，条状凸起6位于下料槽5下面的部分的宽度比顶料板1的厚度窄，可以使顶料板1在上行的过程中其位于沟槽出口部分的没有躺倒在沟槽2中的胶囊剂更容易向前侧方跌落。下料槽5柱状面的形状及尺寸与沟槽2柱状面的形状及尺寸相同。顶料板1通过连接板11与驱动装置12连接，顶料板1通过连接板11与可驱动其上下移动的驱动装置12连接，驱动装置12可以是气缸，也可以是电机以及由电机驱动的丝杠，还可以是凸轮。

见图13、图9，针对顶料板1的被驱动装置12控制的下落速度，闸门7从行程顶部开始下移直到闸门7的顶部低于下料槽出口所用时间为T，顶料板1位于行程顶部时，闸门7的顶部高出下料槽出口的高度差需满足：在时间段T内，下料槽5中除躺卧在沟槽出口处上的胶囊外，多余的胶囊可以大概率跌落。当闸门7的顶部下降到低于下料槽出口后，躺卧在沟槽出口处的胶囊将自动滑出下料槽，提高了单粒发料的可靠性。

见图4，料仓的底部为上表面均为平面的第一底板9与第二底板10组成的没有闭合的V形底，第一底板9、第二底板10的上表面均与水平面夹角25-60°（胶囊剂可以自动下滑或滚动至V形底），见图10，第一底板9、第二底板10的上表面与顶料板1的相交线均为水平线，见图4，顶料板1位于行程底部时沟槽入口均低于第一底板9、第二底板10的上表面的下缘边线。

见图4和图10 ，出料侧壁3与料仓底部相交处为与水平面夹角25-60°的倾斜平面。见图4，当顶料板1和闸门7落到最低处时，料仓底部将出现一个宽度超过胶囊直径的坑槽，此处胶囊可以滚向或滑向该坑槽。

沟槽2截面为V字状或U字状，沟槽2截面宽度和深度只能容纳一个其圆柱体轴向与沟槽2长度方向平行的胶囊躺在沟槽2上保持静止或在沟槽2内滑动、并使沟槽2的同一个截面上的其他胶囊滚落。沟槽2沿长度方向可以容纳多个直线排列的圆柱体轴向与沟槽2长度方向平行的头尾相接的胶囊。

工作时，保持料仓倒入胶囊后的物料高度比下料槽5的入口低一个胶囊剂的长度，首先不使胶囊在顶料板1上下运动时自动溢出，见图11，还保证顶料板1在行程最高处时叠在沟槽2中已经顺躺着的胶囊剂之上的其他胶囊剂有足够高差可以完全跌落。

取料排队：见图1-6，顶料板1和闸门7落到行程最低处时，料仓底部出现一个宽度超过胶囊直径的坑槽。位于料仓底部的长度方向与顶料板1平板平面接近平行的胶囊大多会顺畅地填补顶料板1下落产生的空隙进入坑槽。最终坑槽内只有一层其圆柱体轴向与顶料板1平板平面平行的胶囊。

单粒出料准备：见图11-13，顶料板1上升到顶部时，沟槽2的出口正对下料槽5的入口，原来坑槽中的那一层胶囊中只有紧靠沟槽2底部的一列胶囊将还位于沟槽2中，最靠近沟槽2出口的那一粒胶囊，如果其圆柱体与沟槽2平行且躺卧在沟槽2中，如第一胶囊14，就将直接自动滑入下料槽5中，如果其圆柱体与水平面垂直且立在沟槽2中，其也将向前翻倒或滑倒后落入下料槽5；如果其圆柱体与顶料板1平板平面垂直且水平躺在向下倾斜的沟槽2的上边缘，其将因顶料板1上升后骤停所致的惯性在下料槽5的向外向上倾斜的直立槽边8上跳起或滚动，最后或者跌回沟槽出口的上边缘继续躺着、再随着顶料板1下降混入其他胶囊准备下一次排队，或者在下料槽5的倾斜的直立槽边8上跌落至料仓、也可能跌落至下料槽5上。由于下料槽5的倾斜的直立槽边8向内、向下倾斜，所以，胶囊不可能横躺在下料槽5上边堵塞通道。

如果下料槽5上已经平躺了第一胶囊14，闸门7将通过第一胶囊14挡住沟槽2上的后续的胶囊剂、阻止其继续下滑；

单粒出料：见图7、图9、图10，当顶料板1和闸门7同时下行直到闸门7的顶部低于下料槽出口时，停在下料槽5上的第一胶囊14靠重力自动滑出，实现给后续设备的逐粒上料，最后，见图11、图13，前面在顶料板1上升到顶部时在沟槽2中与第一胶囊14相邻的第二胶囊15随着顶料板1回落进料仓参与下一次排队。

再次进入取料排队过程，循环往复，把料仓中的胶囊逐粒发出。

加大顶料板1的行程及闸门7的高度就可以使坑槽更深，使坠落的胶囊更容易躺卧在沟槽上，从而使排队效率更高；现有技术最高排队效率为每通道每秒2.2粒，本方案可达每通道每秒发料2.9粒，排队效率提高了30%。

实施例2：一种胶囊检重秤的自动发料装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，见图16 ，设置二个或二个以上的平板状的贯穿料仓底部的彼此平行且彼此间距大于一个胶囊剂长度的顶部设有沟槽2的顶料板1，料仓的出料侧壁3上设置有二个或二个以上的长条孔4、二个或二个以上的下料槽5与顶料板1上的沟槽2一一对应，还包括对应每个下料槽5的独立的闸门7或对应所有下料槽的一个总的闸门7，两个相邻顶料板1之间的料仓底部均为左平面16与右平面17相交而成的尖顶状，其相交线与水平面平行、也与顶料板1的平面平行，左平面16与右平面17均与水平面夹角25-60°。

实施例3：一种胶囊检重秤的自动发料装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，见图17 ，顶料板1的厚度为2-3倍胶囊剂直径，顶料板1顶部设置两个相互平行、紧靠、对称的沟槽2，出料侧壁3上对应于两个沟槽2设置一个或两个长条孔4、设置两个下料槽5，每个沟槽2对应一个下料槽5，顶料板1上两个沟槽2之间沿沟槽2长度方向设置长条的尖顶的隔断，胶囊无法停留在隔断之上，隔断妨碍其他胶囊停在已经位于沟槽2内的胶囊之上，顶料板1位于行程底部时，隔断与料仓底部的由第一底板9与第二底板10形成的坑槽的两个侧边平面的距离大于胶囊剂的直径，位于第一底板9上的胶囊都可以途经隔断滚入或跌落进对应第一底板9一边的沟槽2，位于第二底板10上的胶囊都可以途经隔断滚入或跌落进对应第二底板10一边的沟槽2。

实施例4：一种胶囊检重秤的自动发料装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，驱动装置12位于料仓外部的侧边、穿过顶料板1的与沟槽入口对应的侧边刚性连接。

实施例5：一种胶囊检重秤的自动发料装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，闸门7是旋转门，旋转门的转轴位于与出料侧壁3的对应下料槽出口位置处的外侧平行的平面内。

实施例6：一种胶囊检重秤的自动发料装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，闸门7的往复运动是在与出料侧壁3的对应下料槽出口位置的外侧平行的平面内的水平直线运动，也可以是在与出料侧壁3的对应下料槽出口位置的外侧平行的平面内的旋转圆周运动。

Claims (18)

1.一种胶囊检重秤的自动发料装置，它包括料仓、顶料板和驱动装置，其特征是，顶料板是与水平面垂直的平板，平板有两个相对平行的大面积的表面、其中一个大面积表面所在的平面被称为平板平面，顶料板贯穿料仓底部并延伸到料仓内可上下垂直移动，顶料板两侧面为垂直于水平面和平板平面的平面，顶料板顶部在平板平面上的投影为直边，该直边被称为顶料板顶部直边，顶料板顶部直边相对水平面倾斜且长度大于一个胶囊剂的长度，顶料板顶部沿顶料板顶部直边长度方向被制成长条状的等截面的沟槽，沟槽位于低处的端部为沟槽出口，沟槽位于高处的端部为沟槽入口，顶料板的沟槽出口所在的侧面所对应的料仓的侧壁部分称为出料侧壁，出料侧壁的外侧面为平面，在出料侧壁上制成长条孔，长条孔的长度方向沿垂向布置、宽度略大于胶囊剂直径，长条孔底部沿出料侧壁的厚度方向制成连接料仓内部与外部的下料槽，下料槽向料仓外部下方倾斜，下料槽槽体的内侧壁为柱状面，沟槽和下料槽组成料仓的出料通道，驱动装置位于料仓的外部，顶料板与驱动装置连接。

2.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，下料槽位于料仓内侧面的端部为下料槽入口，下料槽位于料仓外侧面的端部为下料槽出口，在出料侧壁的外侧设置闸门，闸门往复运动实现下料槽出口或长条孔的开闭。

3.根据权利要求2所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，闸门在与出料侧壁的外侧面平面平行的平面内运动、彼此紧靠或保持很小间隙。

4.根据权利要求3所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，闸门相对出料侧壁做上下直线往复运动，闸门位于行程顶部时闸门封住下料槽出口；闸门位于行程底部时，闸门顶部低于下料槽出口。

5.根据权利要求2所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，闸门与顶料板刚性连接或同步升降。

6.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，顶料板顶部直边与水平面夹角为25-60°。

7.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，顶料板厚度为胶囊剂直径的1.1-1.5倍，顶料板顶部只有一个沟槽。

8.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，下料槽同时满足：下料槽柱状面的长度方向与水平面夹角为25-60°，下料槽槽底沿下料槽柱状面长度方向的长度为0.6-1.5倍的胶囊剂长度，出料侧壁在下料槽槽底处的由内向外的壁厚为0.6-1.5倍的胶囊剂直径。

9.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，出料侧壁的内壁自下料槽开始往下的部分相对出料侧壁内侧的其他部分突起，称为条状凸起，条状凸起为垂向布置的平板条，平板条内侧面与出料侧壁外侧面平行且与顶料板的靠近沟槽出口的侧边平行正对，顶料板相对条状凸起上下运动，条状凸起与顶料板之间相互间摩擦贴合或保持有小于胶囊剂半径的间隙。

10.根据权利要求9所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，下料槽的位于条状凸起顶部的部分有两个与水平面垂直的槽边，称为直立槽边，下料槽的直立槽边的上边缘自条状凸起的根部向内向下倾斜。

11.根据权利要求10所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，直立槽边的高度在下料槽入口处为零、然后以对水平面30-75°的倾角向上向外侧逐渐变大、直至条状凸起的根部。

12.根据权利要求9所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，条状凸起位于下料槽下面的部分的宽度比顶料板的厚度窄。

13.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，下料槽柱状面的形状及尺寸与沟槽柱状面的形状及尺寸相同。

14.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，料仓的底部为上表面均为平面的第一底板与第二底板组成的没有闭合的V形底，第一底板、第二底板的上表面均与水平面夹角25-60°，第一底板、第二底板的上表面与顶料板的相交线均为水平线，顶料板位于行程底部时沟槽入口均低于第一底板、第二底板的上表面的下缘边线。

15.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，出料侧壁与料仓底部相交处为与水平面夹角25-60°的倾斜平面。

16.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，设置2个或2个以上的平板状的贯穿料仓底部的彼此平行且彼此间距大于一个胶囊剂长度的顶部设有沟槽的顶料板，料仓的出料侧壁上设置有2个或2个以上的长条孔、2个或2个以上的下料槽与顶料板上的沟槽一一对应，还包括对应每个下料槽的独立的闸门或对应所有下料槽的一个总的闸门，两个相邻顶料板之间的料仓底部均为左平面与右平面相交而成的尖顶状，其相交线与水平面平行、也与顶料板的平面平行，左平面与右平面均与水平面夹角25-60°。

17.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，顶料板的厚度为2-3倍胶囊剂直径，顶料板顶部设置两个相互平行、紧靠、对称的沟槽，出料侧壁上对应于两个沟槽设置一个或两个长条孔、设置两个下料槽，每个沟槽对应一个下料槽，顶料板上两个沟槽之间沿沟槽长度方向设置长条的尖顶的隔断，顶料板位于行程底部时，隔断与料仓底部的由第一底板与第二底板形成的坑槽的两个侧边平面的距离大于胶囊剂的直径。

18.根据权利要求1所述的胶囊检重秤的自动发料装置，其特征是，沟槽截面为V字状或U字状，沟槽截面宽度和深度只能容纳一个其圆柱体轴向与沟槽长度方向平行的胶囊躺在沟槽上。

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