CN218872086U - 一种絮凝剂输送调配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种絮凝剂输送调配装置，罐体一侧设有翻料装置，翻料装置与输送包装袋的输送装置衔接，料斗的侧壁上还设有割袋装置；罐体上方还设有移袋机构；罐体内固定有水平分隔板，将罐体分隔成上腔室和下腔室，上腔室为冲药腔，水平分隔板与罐体底部之间设置有竖直分隔板，将下腔室分隔成第一化药腔和第二化药腔，且均设置有搅拌装置，冲药腔内设置有破碎机构，冲药腔与第一化药腔和第二化药腔之间设有可开闭的通道，冲药腔侧壁与纯水供应管道连通，第一化药腔和第二化药腔分别连通有第一出药管路和第二出药管路；该装置能输送包装袋至料斗内自动割袋卸料并充分溶解，减少了人工操作的繁琐和人力的浪费，加快了溶解速度，提高调配质量。

Description

一种絮凝剂输送调配装置

技术领域

本实用新型涉及一种絮凝剂输送调配装置，属于污水处理技术领域。

背景技术

在污水处理系统中，一般采用的是硫酸亚铁作为絮凝剂，而硫酸亚铁颗粒一般都是储存在包装袋中，购买回来的整包的硫酸亚铁通过叉车堆放在厂区内，而在调配时一般是一吨的硫酸亚铁需要配置三吨的纯水，目前，进行絮凝剂的调配时，将絮凝剂颗粒装入包装袋内，接着通过叉车或吊机等输送装置将包装袋移动至锥形料斗上方，再通过锥形料斗落入调配罐内，接着通过往调配罐内通入纯水，对絮凝剂颗粒进行溶解，然而这种操作存在以下问题：

1、这个操作需要占用行车，尤其是一些没有行车的地方就无法进行调配，极大的限制的配置场所；

2、该操作需要人工进行爬高进行割袋，同时割袋后等漏料完成后还需将包装袋移走，又需进行人工攀爬，具有一定的安全隐患；

3、这种方式还是需要多人配合，其中需要操作行车的人员，还需要割袋的工人，浪费了劳动力；

4、在进行调配时，先倒入硫酸亚铁颗粒后，由于量较大，进入调配罐后会发生结块，之后冲入纯水后依然无法进行有效溶解，导致絮凝剂质量不合格，影响后续污水处理的效果。

5、由于单纯依靠纯水进行溶解，这样溶解缓慢，非常耗时。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：一种絮凝剂输送调配装置，该装置能输送包装袋至料斗内自动割袋卸料并充分溶解，减少了人工操作的繁琐和人力的浪费，加快了溶解速度，提高调配质量。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种絮凝剂输送调配装置，包括罐体，所述罐体上安装有方便进料的料斗，所述罐体一侧设有将装有絮凝剂颗粒的包装袋翻料落入料斗内的翻料装置，所述翻料装置与输送包装袋的输送装置衔接，所述料斗的侧壁上还设有方便割破包装袋漏料的割袋装置；所述罐体上方还设有用于夹持移动包装袋的移袋机构；

所述罐体内固定有水平分隔板，所述分隔板将罐体分隔成上腔室和下腔室，所述上腔室为冲药腔，所述水平分隔板与罐体底部之间设置有竖直分隔板，所述竖直分隔板将下腔室分隔成第一化药腔和第二化药腔，所述第一化药腔和第二化药腔内均设置有搅拌装置，所述冲药腔内设置有对絮凝剂颗粒进行破碎的破碎机构，所述冲药腔与第一化药腔和第二化药腔之间设有可开闭的通道，所述冲药腔的侧壁与纯水供应管道连通，所述第一化药腔和第二化药腔分别连通有第一出药管路和第二出药管路。

作为一种优选的方案，所述输送装置包括由第一输送动力装置驱动承载输送包装袋的第一输送辊组，所述输送装置包括输送机架，所述输送机架上固定安装有防护侧板，所述防护侧板之间转动安装第一输送辊组，所述输送机架上安装有驱动第一输送辊组转动的第一输送动力装置；所述翻料装置包括翻料机架，所述翻料机架上偏转安装有偏转输送架，所述偏转输送架上转动安装有第二输送辊组，所述第一输送辊组和第二输送辊组相互衔接，所述偏转输送架上设有驱动第二输送辊组转动的第二输送动力装置；所述翻料机架上设有驱动偏转输送架偏转的偏转动力装置驱动，所述偏转输送架的下游端上还设有夹持处于第二输送辊组上的包装袋底部的夹持装置，所述偏转输送架的下游端与絮凝剂配制罐上方的料斗上口对应配合。

作为一种优选的方案，所述水平分隔板上转动安装有阀板，所述阀板上设置有连通孔，所述水平分隔板上设置有第一漏料口和第二漏料口，所述第一漏料口和第二漏料口分别将冲药腔和第一化药腔、冲药腔和第二化药腔连通，所述阀板由阀板动力装置驱动旋转使第一漏料口打开或者第二漏料口打开或者第一漏料口和第二漏料口均关闭，所述连通孔与第一漏料口或第二楼料口形成所述可开闭的通道。

作为一种优选的方案，所述破碎机构包括转动安装于冲药腔上的破碎主轴，所述破碎主轴上固定有若干个破碎刀片，所述破碎主轴的下端转动安装于水平分隔板上。

作为一种优选的方案，所述第一化药腔和第二化药腔内的搅拌装置结构相同，所述第一化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第一搅拌轴，所述第二化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第二搅拌轴，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴上设置有搅拌叶片，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴均通过齿轮转动机构与破碎主轴传动连接；所述水平分隔板上设置有密闭的容纳腔，所述第一搅拌轴的上端和第二搅拌轴的上端伸入到容纳腔内，所述第一搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第一传动齿轮，所述第二搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第二传动齿轮，所述破碎主轴上固定有位于容纳腔内的第二主动齿轮，所述第二主动齿轮与第一传动齿轮和第二传动齿轮啮合。

作为一种优选的方案，所述偏转输送架包括两块翻料侧板，所述翻料侧板之间旋转安装有第二输送辊组，所述翻料侧板的一端通过偏转机构偏转安装于翻料机架上，所述翻料机架上还设有用于支撑所述翻料侧板另一侧的支撑块；所述偏转机构包括一根固定安装于翻料侧板之间的偏转轴，所述偏转轴转动安装于翻料机架上，所述偏转动力装置为直线动力装置，所述直线动力装置的一端与直线齿条固定，所述直线齿条滑动安装在翻料机架上，所述偏转轴上固定安装有偏转齿轮，所述直线齿条与偏转齿轮相配合。

作为一种优选的方案，所述输送机架上设置有上料工位和准备工位，所述准备工位靠近所述第二输送辊组的上游端，所述第一输送辊组包括第一上料输送辊组和第一准备输送辊组，所述第一上料输送辊组转动安装于输送机架上且由上料工位延伸至准备工位，所述第一上料输送辊组由上料输送动力装置驱动；所述第一准备输送辊组转动安装于输送机架上且位于准备工位，所述第一准备输送辊组由准备输送动力装置驱动；所述防护侧板在准备工位处设置有定位导向结构。

作为一种优选的方案，所述移袋机构包括移袋机架，所述移袋机架上横向滑动安装有横向滑座，所述横向滑座由横向动力装置驱动在第一工作工位和第一待机工位之间滑动，所述横向滑座上竖直升降滑动安装有升降滑座，所述升降滑座由升降动力装置驱动在第二工作工位和第二待机工位之间滑动，所述升降滑座上安装有纵向滑座，所述纵向滑座由纵向动力装置驱动在第三工作工位和第三待机工位之间滑动，所述纵向滑座上固定连接有至少两个移袋夹爪，所述移袋夹爪由夹持动力装置驱动。

作为一种优选的方案，所述割袋装置包括滑动安装于料斗侧壁上的割袋支架，所述料斗上设置有驱动所述割袋支架滑动的滑动动力装置，所述割袋支架上滑动安装有由伸缩动力装置驱动的刀座，所述刀座上固定有割刀，所述料斗本体的侧壁上开设置有方便割刀伸入的割缝，所述割缝的延伸方向与所述割袋支架的滑动方向相同，所述伸缩动力装置驱动所述割刀从割缝中伸入或退出。

作为一种优选的方案，所述割缝为水平弧形割缝，所述料斗的侧壁上固定有弧形导轨和弧形滑座，所述割袋支架固定于所述弧形滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架弧形滑动；所述割缝为沿料斗上下延伸的直线割缝，所述料斗的侧壁上固定有直线导轨和直线滑座，所述割袋支架固定于所述直线滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架沿直线割缝滑动。

采用了上述技术方案后，本实用新型的效果是：由于絮凝剂输送调配装置，包括罐体，所述罐体上安装有方便进料的料斗，所述罐体一侧设有将装有絮凝剂颗粒的包装袋翻料落入料斗内的翻料装置，所述翻料装置与输送包装袋的输送装置衔接，所述料斗的侧壁上还设有方便割破包装袋漏料的割袋装置；所述罐体上方还设有用于夹持移动包装袋的移袋机构；

所述罐体内固定有水平分隔板，所述分隔板将罐体分隔成上腔室和下腔室，所述上腔室为冲药腔，所述水平分隔板与罐体底部之间设置有竖直分隔板，所述竖直分隔板将下腔室分隔成第一化药腔和第二化药腔，所述第一化药腔和第二化药腔内均设置有搅拌装置，所述冲药腔内设置有对絮凝剂颗粒进行破碎的破碎机构，所述冲药腔与第一化药腔和第二化药腔之间设有可开闭的通道，所述冲药腔的侧壁与纯水供应管道连通，所述第一化药腔和第二化药腔分别连通有第一出药管路和第二出药管路；首先通过输送装置输送装有絮凝剂颗粒的包装袋至翻料装置上，接着翻料装置翻料将包装袋落入料斗内，此时包装袋被割袋装置割破，絮凝剂颗粒漏出，进入冲料腔内，待包装袋内的絮凝剂颗粒漏光后，移袋机构将包装袋移走，接着冲药腔内的破碎机构对絮凝剂颗粒进行破碎，纯水供应管道输送纯水进入冲药腔内，此时絮凝剂颗粒破碎后溶解进纯水中，接着打开通道，冲料腔内的絮凝剂从通道进入第一化药腔或第二化药腔内，第一化药腔或第二化药腔内的搅拌装置对进入的絮凝剂进行进一步的搅拌溶解，接着从对应的第一出药管路或第二出药管路将搅拌好的絮凝剂排出；该装置能输送包装袋至料斗内自动割袋卸料并充分溶解，减少了人工操作的繁琐和人力的浪费，加快了溶解速度，提高调配质量。

又由于所述输送装置包括由第一输送动力装置驱动承载输送包装袋的第一输送辊组，所述输送装置包括输送机架，所述输送机架上固定安装有防护侧板，所述防护侧板之间转动安装第一输送辊组，所述输送机架上安装有驱动第一输送辊组转动的第一输送动力装置；所述翻料装置包括翻料机架，所述翻料机架上偏转安装有偏转输送架，所述偏转输送架上转动安装有第二输送辊组，所述第一输送辊组和第二输送辊组相互衔接，所述偏转输送架上设有驱动第二输送辊组转动的第二输送动力装置；所述翻料机架上设有驱动偏转输送架偏转的偏转动力装置驱动，所述偏转输送架的下游端上还设有夹持处于第二输送辊组上的包装袋底部的夹持装置，所述偏转输送架的下游端与絮凝剂配制罐上方的料斗上口对应配合；输送机架上防护侧板能保护包装袋在运输过程中不掉落，且通过第一输送动力装置驱动第一输送辊组输送至第二输送辊组上，再由第二输送动力装置驱动第二输送辊组输送包装袋至偏转输送架的下游端上，接着使偏转输送架上的偏转动力装置驱动偏转，使包装袋落入料斗内，使包装袋上料自动化，减少人工操作。

又由于所述水平分隔板上转动安装有阀板，所述阀板上设置有连通孔，所述水平分隔板上设置有第一漏料口和第二漏料口，所述第一漏料口和第二漏料口分别将冲药腔和第一化药腔、冲药腔和第二化药腔连通，所述阀板由阀板动力装置驱动旋转使第一漏料口打开或者第二漏料口打开或者第一漏料口和第二漏料口均关闭，所述连通孔与第一漏料口或第二楼料口形成所述可开闭的通道；通过转动阀板就能改变连通孔的位置，能有效控制连通孔与第一漏料口和第二漏料口的连通，确保漏料的准确。

又由于所述破碎机构包括转动安装于冲药腔上的破碎主轴，所述破碎主轴上固定有若干个破碎刀片，所述破碎主轴的下端转动安装于水平分隔板上；这样就能在絮凝剂颗粒倒入冲药腔内后通过破碎刀片进行破碎，保证良好溶解度。

又由于所述第一化药腔和第二化药腔内的搅拌装置结构相同，所述第一化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第一搅拌轴，所述第二化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第二搅拌轴，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴上设置有搅拌叶片，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴均通过齿轮转动机构与破碎主轴传动连接；所述水平分隔板上设置有密闭的容纳腔，所述第一搅拌轴的上端和第二搅拌轴的上端伸入到容纳腔内，所述第一搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第一传动齿轮，所述第二搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第二传动齿轮，所述破碎主轴上固定有位于容纳腔内的第二主动齿轮，所述第二主动齿轮与第一传动齿轮和第二传动齿轮啮合；对冲药腔内的絮凝剂进行进一步的搅拌溶合，进一步的提高溶解性；通过同一个动力装置驱动能有效节省成本，且齿轮传动稳定准确，这样就能确保第一搅拌轴和第二搅拌轴能够进行良好的转动，进一步对冲药腔内的絮凝剂进行搅拌混合。

又由于所述偏转输送架包括两块翻料侧板，所述翻料侧板之间旋转安装有第二输送辊组，所述翻料侧板的一端通过偏转机构偏转安装于翻料机架上，所述翻料机架上还设有用于支撑所述翻料侧板另一侧的支撑块；所述偏转机构包括一根固定安装于翻料侧板之间的偏转轴，所述偏转轴转动安装于翻料机架上，所述偏转动力装置为直线动力装置，所述直线动力装置的一端与直线齿条固定，所述直线齿条滑动安装在翻料机架上，所述偏转轴上固定安装有偏转齿轮，所述直线齿条与偏转齿轮相配合；翻料侧板既能进行翻转，又能保证能平稳的处于翻料机架上，提高稳定性；并且所述偏转齿轮与偏转轴固定连接，又与翻料侧板固定，这样当直线齿条进行直线滑动时，就能驱动偏转齿轮转动从而带动翻料侧板偏转，且偏转齿轮与直线齿条之间传动稳定，保证了良好的传动效率。

又由于所述输送机架上设置有上料工位和准备工位，所述准备工位靠近所述第二输送辊组的上游端，所述第一输送辊组包括第一上料输送辊组和第一准备输送辊组，所述第一上料输送辊组转动安装于输送机架上且由上料工位延伸至准备工位，所述第一上料输送辊组由上料输送动力装置驱动；所述第一准备输送辊组转动安装于输送机架上且位于准备工位，所述第一准备输送辊组由准备输送动力装置驱动；所述防护侧板在准备工位处设置有定位导向结构；这样当第一上料输送辊组输送包装袋到第一准备输送辊，接着再由准备输送动力装置驱动第一准备输送辊组输送，这样就能保证在第二输送辊组进行卸料时，待机工位能使接下来的包装袋进行短暂停留，并且不影响上料工位进行上料，保证装卸效率，在输送过程中，再通过导向结构能使包装袋在输送过程中进行准确定位，保证在卸料时能准确落入料斗内。

又由于所述移袋机构包括移袋机架，所述移袋机架上横向滑动安装有横向滑座，所述横向滑座由横向动力装置驱动在第一工作工位和第一待机工位之间滑动，所述横向滑座上竖直升降滑动安装有升降滑座，所述升降滑座由升降动力装置驱动在第二工作工位和第二待机工位之间滑动，所述升降滑座上安装有纵向滑座，所述纵向滑座由纵向动力装置驱动在第三工作工位和第三待机工位之间滑动，所述纵向滑座上固定连接有至少两个移袋夹爪，所述移袋夹爪由夹持动力装置驱动。

又由于所述割袋装置包括滑动安装于料斗侧壁上的割袋支架，所述料斗上设置有驱动所述割袋支架滑动的滑动动力装置，所述割袋支架上滑动安装有由伸缩动力装置驱动的刀座，所述刀座上固定有割刀，所述料斗本体的侧壁上开设置有方便割刀伸入的割缝，所述割缝的延伸方向与所述割袋支架的滑动方向相同，所述伸缩动力装置驱动所述割刀从割缝中伸入或退出；通过割袋装置自动对包装袋进行割口，省去了人工的繁琐，且切割准确快捷，提高安全性。

又由于所述割缝为水平弧形割缝，所述料斗的侧壁上固定有弧形导轨和弧形滑座，所述割袋支架固定于所述弧形滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架弧形滑动；这样使割刀能水平方向割开包装袋，方便硫酸亚铁颗粒的露出；所述割缝为沿料斗上下延伸的直线割缝，所述料斗的侧壁上固定有直线导轨和直线滑座，所述割袋支架固定于所述直线滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架沿直线割缝滑动；这样能竖直方向割破包装袋，方便硫酸亚铁颗粒的露出。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的移袋机构和罐体的立体图；

图3是本实用新型实施例的翻料时的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的料斗水平弧线割口的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的料斗的俯视图；

图6是本实用新型实施例的料斗上下直线割口的结构示意图；

图7是本实用新型实施例罐体的半剖试图；

图8是本实用新型实施例罐体的冲药腔、第一化药腔和第二化药腔内部的结构示意图；

图9是本实用新型实施例罐体的容纳腔内部的结构示意图；

图10是本实用新型实施例罐体的冲药腔内中心凸台的结构示意图；

附图中：1、罐体；2、料斗；3、破碎电机；4、破碎主轴；5、破碎刀片；6、阀板；601、连通孔；7、第四电机；8、第四齿轮；9、第一齿圈；10、电机固定座；11、上分隔板；1101、上第一漏料孔；1102、上第二漏料孔；12、下分隔板；1201、下第一漏料孔；1202、下第二漏料孔；13、冲药腔；14、第五齿轮；15、第一传动齿轮；16、第二传动齿轮；17、第一搅拌轴；18、第二搅拌轴；19、搅拌叶片；20、轴承；21、竖直分隔板；22、第一化药腔；23、第二化药腔；24、第一出药管路；25、第二出药管路；26、容纳腔；27、围板；28、中心盖板；29、中心凸台；30、驱动电机；31、弧形导轨；32、弧形滑座；33、导轨齿圈；34、驱动齿轮；35、第一直线气缸；36、刀座；37、割刀；38、水平弧形割缝；39、直线割缝；40、第二直线气缸；41、直线导轨；42、直线滑座；43、连接块；44、导料槽；45、振动电机；46、导轨支撑座；47、移袋机架；48、第一支撑固定板；49、横向滑座；50、横向导轨；51、第一齿条；52、第一齿轮；53、第一电机；54、第一固定连接板；55、第二支撑固定板；56、升降滑座；57、升降导轨；58、第二齿条；59、第二齿轮；60、第二电机；61、第二固定连接板；62、第三支撑固定板；63、纵向滑座；64、纵向导轨；65、第三齿轮；66、第三齿条；67、第三电机；68、第三固定连接板；69、移袋夹爪；70、封盖气缸；71、弧形封板；72、气缸固定板；73、直线封板；74、输送机架；75、翻料机架；76、防护侧板；77、上料工位；78、第一上料输送辊组；79、准备工位；80、第一准备输送辊组；81、第一输送电机；82、定位挡板；83、第一导向板；84、第二导向板；85、翻料侧板；86、第二输送辊组；87、偏转轴；88、偏转齿轮；89、直线齿条；90、滑动槽；91、支撑块；92、翻料转动块；93、液压油缸；94、夹爪支撑座；95、翻料夹爪；96、第二输送电机。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

所述横向为输送装置输送方向，所述纵向为垂直于输送装置的输送方向。

如图1至图10所示，一种絮凝剂输送调配装置，包括罐体1，所述罐体1上安装有方便进料的料斗2，所述罐体1一侧设有将装有絮凝剂颗粒的包装袋翻料落入料斗2内的翻料装置，所述翻料装置与输送包装袋的输送装置衔接，所述料斗2的侧壁上还设有方便割破包装袋漏料的割袋装置；所述罐体1上方还设有用于夹持移动包装袋的移袋机构；

所述罐体1内固定有水平分隔板，所述分隔板将罐体1分隔成上腔室和下腔室，所述上腔室为冲药腔13，所述水平分隔板与罐体1底部之间设置有竖直分隔板21，所述竖直分隔板21将下腔室分隔成第一化药腔22和第二化药腔23，所述第一化药腔22和第二化药腔23内均设置有搅拌装置，所述冲药腔13内设置有对絮凝剂颗粒进行破碎的破碎机构，所述冲药腔13与第一化药腔22和第二化药腔23之间设有可开闭的通道，所述冲药腔13的侧壁与纯水供应管道连通，所述第一化药腔22和第二化药腔23分别连通有第一出药管路24和第二出药管路25。

在本实施例中，所述输送装置包括由第一输送动力装置驱动承载输送包装袋的第一输送辊组，所述输送装置包括输送机架74，所述输送机架74上固定安装有防护侧板76，所述防护侧板76之间转动安装第一输送辊组，所述输送机架74上安装有驱动第一输送辊组转动的第一输送动力装置；所述翻料装置包括翻料机架75，所述翻料机架75上偏转安装有偏转输送架，所述偏转输送架上转动安装有第二输送辊组86，所述第一输送辊组和第二输送辊组86相互衔接，所述偏转输送架上设有驱动第二输送辊组86转动的第二输送动力装置；所述翻料机架75上设有驱动偏转输送架偏转的偏转动力装置驱动，所述偏转输送架的下游端上还设有夹持处于第二输送辊组86上的包装袋底部的夹持装置，所述偏转输送架的下游端与罐体1上方的料斗2上口对应配合；这样把输送机架74上防护侧板76能保护包装袋在运输过程中不掉落，且通过第一输送动力装置驱动第一输送辊组输送至第二输送辊组86上，再由第二输送动力装置驱动第二输送辊组86输送包装袋至偏转输送架的下游端上，接着使偏转输送架上的偏转动力装置驱动偏转，使包装袋落入料斗2内，使包装袋上料自动化，减少人工操作。

进一步的，所述偏转输送架包括两块翻料侧板85，所述翻料侧板85之间旋转安装有第二输送辊组86，所述翻料侧板85的一端通过偏转机构偏转安装于翻料机架75上，所述翻料机架75上还设有用于支撑所述翻料侧板85另一侧的支撑块91；在进行翻料板偏转时，靠近料斗2入口处进行偏转能使卸料更加准确，并且在进行包装袋输送时需要保证第二输送辊组86纵向输送方向，因此支撑块91能与另一侧的偏转机构齐平，这样就能保证在进行输送时第二输送辊组86趋于水平，保证输送效率。

如图3所示，所述偏转机构包括一根固定安装于翻料侧板85之间的偏转轴87，所述偏转轴87转动安装于翻料机架75上，所述偏转动力装置为直线动力装置，所述直线动力装置的一端与直线齿条89固定，所述直线齿条89滑动安装在翻料机架75上，所述偏转轴87上固定安装有偏转齿轮88，所述直线齿条89与偏转齿轮88相配合；所述偏转齿轮88与偏转轴87固定连接，又与翻料侧板85固定，接着偏转轴87转动安装在翻料机架75的上用于支撑转动偏转轴87的翻料转动块92，所述翻料机架75上还设有方便齿条滑动的滑动槽90，所述直线动力装置包括液压油缸93，所述液压油缸93的导杆与直线齿条89连接，这样当导杆带动直线齿条89伸缩时能有效限定直线齿条89的滑动位置也能方便直线齿条89的滑动，这样当直线齿条89进行直线滑动时，就能驱动偏转齿轮88转动从而带动翻料侧板85偏转，且偏转齿轮88与直线齿条89之间传动稳定，保证了良好的传动效率。

进一步的，所述夹持装置包括固定于翻料侧板85上的夹爪支撑座94，所述夹爪支撑座94上位于第二输送辊组86的辊间隙处安装有至少两个翻料夹爪95，所述翻料夹爪95由夹持动力装置驱动开合，所述夹持动力装置驱动翻料夹爪95张开时，翻料夹爪95的上端低于第二输送辊组86的输送面，所述夹持动力装置驱动翻料夹爪95合拢时，翻料夹爪95的上端高于第二输送辊组86的输送面；所述翻料夹爪95采用气缸夹爪，通气来控制夹爪的开合，所述夹爪支撑座94为一个凹形板，所述凹形板包括连接部和支撑部，这样翻料夹爪95固定安装于支撑部上，再由连接部连接固定在翻料侧板85底部，使翻料夹爪95从第二输送辊组86的辊间隙处露出，方便夹取，所述夹取位置靠近料斗2上口；当第二输送辊组86进行输送时，翻料夹爪95打开，这样就不会影响包装袋的输送至翻料夹爪95上方，而翻料夹爪95合拢后，翻料夹爪95的上端高于第二输送辊组86的输送面，这样就能保证夹持住包装袋，使夹持装置结构简单，易于安装。

在本实施例中，所述输送机架74上设置有上料工位77和准备工位79，所述准备工位79靠近所述第二输送辊组86的上游端，所述第一输送辊组包括第一上料输送辊组78和第一准备输送辊组80，所述第一上料输送辊组78转动安装于输送机架74上且由上料工位77延伸至准备工位79，所述第一上料输送辊组78由上料输送动力装置驱动；所述第一准备输送辊组80转动安装于输送机架74上且位于准备工位79，所述第一准备输送辊组80由准备输送动力装置驱动；所述上料输送动力装置和准备输送动力装置均采用第一输送电机81，分别控制第一上料输送辊组78和第一准备输送辊组80进行传动，所述第一上料输送辊组78和第一准备输送辊组80之间通过链条或传送带进行传动，这样通过两个第一输送电机81分别控制第一上料输送辊组78和第一准备输送辊组80之间上的任意一个输送辊转动，在通过链条或传送带进行传动，就能使第一上料输送辊组78和第一准备输送辊组80进行输送，且能进行分别控制，当偏转输送架在进行卸料时，第一准备输送辊组80停止输送，第一上料输送辊组78依然能进行上料，保证装卸效率。

所述第二输送动力装置包括第二输送电机96，所述第二输送电机96固定安装于翻料侧板85上驱动第二输送辊组86中的任意输送辊再通过链条或传送带进行传动。

进一步的，所述防护侧板76在准备工位79处设置有定位导向结构；由于在上料工位77处进行上料时，无法在输送时就对准料斗2上口，因此通过定位导向结构能有效使包装袋处于准确位置，防护侧板76高于第一上料输送辊组78、第一准备输送辊组80和第二输送辊组86的输送面，这样能防止包装袋在输送过程中发生偏移而掉落，所述定位导向结构包括在准备工位79的防护侧板76进一步向上衍生的定位挡板82，所述定位挡板82朝上料工位77一侧设有向外扩张且开口大于第一上料输送辊组78长度的第一导向板83，所述定位挡板82朝第二输送辊组86一侧设有向内缩小且开口刚好容纳一袋包装袋移走的第二导向板84，所述第一导向板83和第二导向板84配合，使包装袋在输送过程中先由第一导向板83引导至准备工位79处进行一次定位，接着再通过第二导向板84进行进一步的准确定位，就能使包装袋准确对准料斗2上口，提高输送准确度。

如图1和图2所示，所述移袋机构包括移袋机架47，所述移袋机架47上横向滑动安装有横向滑座49，所述横向滑座49由横向动力装置驱动在第一工作工位和第一待机工位之间滑动，所述横向滑座49上竖直升降滑动安装有升降滑座56，所述升降滑座56由升降动力装置驱动在第二工作工位和第二待机工位之间滑动，所述升降滑座56上安装有纵向滑座63，所述纵向滑座63由纵向动力装置驱动在第三工作工位和第三待机工位之间滑动，所述纵向滑座63上固定连接有至少两个移袋夹爪69，所述移袋夹爪69由夹持动力装置驱动；所述横向滑座49滑动安装在横向导轨50上，所述移袋机架47上设有第一支撑固定板48，所述第一支撑固定板48上方固定安装有所述横向动力装置，所述第一支撑固定板48下方安装有所述横向滑座49和横向导轨50，所述横向动力装置包括横向固定安装于第一支撑固定板48上的第一齿条51，所述第一齿条51上滚动安装有相配合的第一齿轮52，所述横向滑座49上固定安装有第一固定连接板54，所示第一固定连接板54为凹形，所述第一固定连接板54上贯穿安装有与第一齿轮52固定连接的的第一转动轴，所述第一固定连接板54一侧固定安装有驱动第一转动轴转动的第一电机53，另一侧竖直安装有第二支撑固定板55，所述第二支撑固定板55上固定安装有升降导轨57，所述升降导轨57上滑动安装有所述升降滑座56，所述第二支撑固定板55上设有所述升降动力装置，所述升降动力装置包括固定安装于第二支撑固定板55上的第二齿条58，所述第二齿条58上滚动安装有相配合的第二齿轮59，所述升降滑座56一侧设有第二固定连接板61，所述第二固定连接板61固定安装有驱动第二齿轮59转动的第二电机60，所述升降滑座56上还固定装有第三支撑固定板62，所述第三固定板上固定安装有纵向导轨64，所述纵向滑座63滑动安装于所述纵向导轨64上，所述纵向滑座63上固定安装有第三固定连接板68，所述第三固定连接板68上设有所述移袋夹爪69，所述纵向滑座63的侧面固定安装有第三电机67，所述第三电机67驱动连接有第三齿轮65，所述第三支撑固定板62的侧面纵向安装有第三齿条66，所述第三齿轮65与第三齿条66啮合，这样移袋夹爪69就能进行三个方向的移动，这样就能方便夹持包装袋，使上料自动化，减轻劳动力。

所示移袋夹爪69均为气缸夹爪，所述气缸夹爪为现有结构，因此不在文中详细描述。

如图4至图6所示，所述割袋装置包括滑动安装于料斗2侧壁上的割袋支架，所述料斗2上设置有驱动所述割袋支架滑动的滑动动力装置，所述割袋支架上滑动安装有由伸缩动力装置驱动的刀座36，所述刀座36上固定有割刀37，所述料斗2本体的侧壁上开设置有方便割刀37伸入的割缝，所述割缝的延伸方向与所述割袋支架的滑动方向相同，所述伸缩动力装置驱动所述割刀37从割缝中伸入或退出；通过滑动动力装置驱动割袋支架滑动，从而带动刀座36和割刀37沿割缝滑动，此时伸缩动力装置驱动割刀37伸入割缝中，这样就能自动对包装袋进行割口，省去了人工的繁琐，且切割准确快捷，提高安全性。

在本实施例中，所述割缝为水平弧形割缝38，所述料斗2的侧壁上固定有弧形导轨31和弧形滑座32，所述割袋支架固定于所述弧形滑座32上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架弧形滑动；所述水平弧形割缝38开设于料斗2本体靠近底部位置，这样能在进行割口时有效靠近出料口，使硫酸亚铁颗粒出料流畅。

进一步的，所述滑动动力装置包括驱动电机30，所述驱动电机30固定于所述割袋支架上，所述弧形导轨31上固定有导轨齿圈33，所述驱动电机30的输出轴上固定有与导轨齿圈33啮合的驱动齿轮34；所述导轨齿圈33焊接固定于料斗2本体的外部，所述弧形导轨31固定于所述导轨齿圈33的上表面；因此通过导轨齿圈33固定于料斗2本体的外部，再在导轨齿圈33上安装有所述弧形导轨31，使弧形导轨31和导轨齿圈33同心，所述弧形滑座32上安装有所述割袋支架，所述割袋支架包括支撑板和连接板，支撑板固定在弧形滑座32上，连接板连接刀座36和割刀37，所述伸缩动力装置包括第一直线气缸35，所述第一直线气缸35伸缩带动刀座36和割刀37，因此通过第一直线气缸35驱动割刀37伸入水平弧形割缝38内，再由驱动电机30带动割刀37转动就能完成割口且齿轮传动稳定能有效保证传动效率。

当然还可以采用另一种方案，所述割缝为沿料斗2上下延伸的直线割缝39，所述料斗2的侧壁上固定有直线导轨41和直线滑座42，所述割袋支架固定于所述直线滑座42上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架沿直线割缝39滑动；所述直线割缝39开设于料斗2本体靠近底部位置，这样保证割刀37割口时靠近出料口位置，方便出料，所述割袋支架包括连接块43，所述连接块43一侧固定安装在直线滑座42上，另一侧固定所述第一直线气缸35，这样能有效保证直线滑座42与割刀37运动的同步性。

进一步的，所述滑动动力装置为第二直线气缸40，所述第二直线气缸40的一端固定在料斗2本体上，另一端与割袋支架固定，所述第二直线气缸40的导杆伸出与连接块43固定，且料斗2本体外部设有固定所述第二直线气缸40和直线导轨41的导轨支撑座46，这样第二直线气缸40的伸缩就能带动割刀37移动，完成割口，减少了人工的繁琐，提高安全性。

当使用割袋装置或翻料夹爪95均能满足包装袋内絮凝剂颗粒的漏料，因此在该装置中，只需任选一个进行工作即可。

如图5所示，所述料斗2的内壁设置有若干个由进料口延伸至出料口的导料槽44，所述料斗2的外侧壁上还设置有振动电机45；所述振动电机45设置于料斗2本体外部的上端位置，这样当硫酸亚铁颗粒堵住出料口或附着在料斗2的内侧壁上时，通过振动能使硫酸亚铁颗粒松动，进一步的，由于包装袋内的硫酸亚铁颗粒重量大，颗粒之间挤压紧实，割破袋后还是可能出现出料不够顺畅的情况，通过振动能很好将颗粒振散从而方便落料，提高出料的流畅度；所述振动电机45为现有结构，因此不在文中详细描述；并且在包装袋放入料斗2内后，包装袋首先会与料斗2内壁接触，在接触导料槽44，并且无法与导料槽44完全贴合，形成间隙，这样割破袋后，与振动电机45配合，使硫酸亚铁颗粒先从间隙中露出，避免堵塞无法下料，进一步提高出料效率。

在本实施例中，所述料斗2的外部滑动安装有用于封盖所述割缝的封板，所述封板由封板动力装置驱动使割缝封堵或者敞开；所述封板动力装置包括封盖气缸70，当割缝为水平弧形时，所述封盖气缸70固定安装于配料罐的上盖，所述料斗2也固定安装于配料罐的上盖上，所述封盖气缸70的导杆固定连接有与水平弧形割缝38相对应的弧形封板71，所述封盖气缸70导杆上升时推动弧形封板71上升，使弧形封板71与料斗2侧壁贴合完成封盖；当割缝为直线割缝39时，所述封盖气缸70安装在料斗2的侧壁上，所述侧壁上设有方便封盖气缸70固定的气缸固定板72，所述封盖气缸70的导杆固定连接有与直线割缝39相对应的直线封板73，所述封盖气缸70导杆水平伸出推动直线封板73纵向移动，直线封板73堵住直线割缝39完成封盖，这样能避免包装袋漏料时，硫酸亚铁颗粒从割缝中露出，影响加料。

如图7和图8所示，所述水平分隔板上转动安装有阀板6，所述阀板6上设置有连通孔601，所述水平分隔板上设置有第一漏料口和第二漏料口，所述第一漏料口和第二漏料口分别将冲药腔13和第一化药腔22、冲药腔13和第二化药腔23连通，所述阀板6由阀板6动力装置驱动旋转使第一漏料口打开或者第二漏料口打开或者第一漏料口和第二漏料口均关闭，所述连通孔601与第一漏料口或第二楼料口形成所述可开闭的通道；当阀板6上的连通孔601通过阀板6动力装置对准第一漏料口或第二漏料口，这样冲药腔13内的絮凝剂进入对应的第一化药腔22或第二化药腔23，方便开启或关闭。

在本实施例中，所述第一漏料口和第二漏料口为弧形条状漏料口，所述连通孔601为一个且与第一漏料口的形状适配；这样方便阀板6旋转时，连通孔601与第一漏料口或第二漏料口准确重合，还能通过阀板6转动的角度控制重合处开口的大小方便调节流量，并且设置一个连通孔601能准确控制所需漏料的位置。

如图4所示，所述阀板6动力装置包括固定于冲药腔13侧壁上的第四电机7，所述第四电机7的输出轴与冲药腔13侧壁之间密封配合，所述第四电机7的输出轴伸入所述冲药腔13内且固定有第四齿轮8，所述阀板6的上表面固定有与所述第四齿轮8啮合的第一齿圈9；所述冲药腔13侧壁上设有固定第四电机7的电机固定座10，这样当第四电机7驱动第四齿轮8转动，第四齿轮8就会带动第一齿圈9从而使阀板6跟随第一齿圈9同步转动，这样阀板6上连通孔601就能与第一漏料口或第二漏料口连通，并且齿轮传动稳定，这样能准确调节转动位置，提高准确性。

在本实施例中，所述破碎机构包括转动安装于冲药腔13上的破碎主轴4，所述破碎主轴4上固定有若干个破碎刀片5，所述破碎主轴4的下端转动安装于水平分隔板上；所述破碎刀片5数量为四片，所述破碎刀片5靠近阀板6表面沿破碎主轴4向上分布，絮凝剂颗粒在倒入冲药腔13内后会堆积在冲药腔13底部，即阀板6上方，这样破碎刀片5与阀板6之间间隙小，保证能将絮凝剂颗粒有效破碎，方便溶解，并且将破碎主轴4上下两端均转动固定，提高破碎主轴4转动的稳定性；所述破碎主轴4通过破碎电机3驱动旋转，所述破碎电机3固定安装于罐体1上表面，这样就能直接驱动破碎主轴4旋转。

如图7所示，所述第一化药腔22和第二化药腔23内的搅拌装置结构相同，所述第一化药腔22内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第一搅拌轴17，所述第二化药腔23内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第二搅拌轴18，所述第一搅拌轴17和第二搅拌轴18上设置有搅拌叶片19，所述第一搅拌轴17和第二搅拌轴18均通过齿轮转动机构与破碎主轴4传动连接；所述搅拌叶片19为长条矩形结构，所述第一搅拌轴17和第二搅拌轴18的搅拌叶片19数量均为三片且均匀分布，所述搅拌叶片19沿宽度方向倾斜45°安装于第一搅拌轴17和第二搅拌轴18上，此时搅拌叶片19转动时，接触面积就会增大，从而能有效搅动第一化药腔22和第二化药腔23内的絮凝剂，使其进一步搅拌均匀，且通过同一个动力装置驱动能有效节省成本。

进一步的，所述水平分隔板上设置有密闭的容纳腔26，所述第一搅拌轴17的上端和第二搅拌轴18的上端伸入到容纳腔26内，所述第一搅拌轴17上固定有位于容纳腔26内的第一传动齿轮15，所述第二搅拌轴18上固定有位于容纳腔26内的第二传动齿轮16，所述破碎主轴4上固定有位于容纳腔26内的第五齿轮14，所述第五齿轮14与第一传动齿轮15和第二传动齿轮16啮合；密闭的容纳腔26能有效减少灰尘、杂质的进入，有效保护第五齿轮14、第一传动齿轮15和第二传动齿轮16，延长使用寿命，当破碎主轴4转动时，第五齿轮14就会跟随转动，从而带动第一传动齿轮15和第二传动齿轮16的转动，传动可靠且结构简单。

在本实施例中，所述水平分隔板包括下分隔板12，所述下分隔板12焊接固定于罐体1上，所述下分隔板12上设置有下第一漏料孔1201和下第二漏料孔1202，所述下分隔板12上固定有上分隔板11，所述上分隔板11上设置有上第一漏料孔1101和上第二漏料孔1102，所述上第一漏料孔1101和下第一漏料孔1201之间形成了第一漏料口，所述上第二漏料孔1102和下第二漏料孔1202之间形成了第二漏料口，所述上分隔板11的中部设置有围板27，所述围板27上固定有中心盖板28，所述围板27、中心盖板28与下分隔板12的中部共同围成了所述容纳腔26，因此下分隔板12和上分隔板11均有效固定无法转动且第一漏料口和第二漏料口也均固定，只需通过阀板6的转动就能进行漏料，保证冲药腔13和第一化药腔22、第二化药腔23之间良好的密封性，并且进一步确保在第二主动齿轮与第一传动齿轮15和第二传动齿轮16传动时，处于密封环境内，避免与絮凝剂接触，增加磨损，延长使用寿命，提高调配效率。

如图10所示，所述中心盖板28的上端向上凸伸形成了中心凸台29，所述破碎主轴4贯穿所述中心凸台29后并下端通过轴承20安装于所述下分隔板12上，所述破碎主轴4与中心凸台29之间也安装有轴承20，所述阀板6通过轴承20转动安装于所述中心凸台29上；这样通过中心凸台29方便将两个轴承20一个固定于中心凸台29内部，另一个固定于中心凸台29外部，这样破碎主轴4与阀板6之间就不会影响各自转动，保证安全性；所述破碎主轴4下端也通过轴承20转动安装于下分隔板12上，这样使破碎主轴4转动时减小摩擦。

本实施例的工作原理：首先通过行车或叉车将装有絮凝剂颗粒的包装袋放置在上料工位77上，接着上料工位77上的第一输送电机81驱动第一上料输送辊组78输送，接着包装袋通过第一导向板83到达准备工位79，此时准备工位79上的第一输送电机81驱动第一准备输送辊组80输送，使包装袋输送到第二输送辊组86上，接着第二输送电机96驱动第二输送辊组86输送至第二输送辊的翻料夹爪95上，在第二输送辊组86输送过程中，翻料夹爪95处于打开状态，处于翻料夹爪95上方后，翻料夹爪95合拢夹持包装袋底部，接着液压油缸93收缩导杆，带动直线齿条89向内滑动，此时第二输送辊组86开始向绕偏转轴87偏转，此时包装袋开始倾斜，絮凝剂颗粒从包装袋的袋口露出进入料斗2内，同时开启振动电机45使料斗2抖动，直至包装袋内的絮凝剂颗粒全部卸载完毕，接着翻料夹爪95松开，包装袋落入料斗2内，接着第一电机53驱动第一齿轮52转动，从而使横向滑座49向第一工作工位移动，第二电机60驱动第二齿轮59转动，使升降滑座56向第二工作工位移动，第三电机67驱动第三齿轮65转动，使纵向滑座63向第三工作工位移动，这样就能使移袋夹爪69移动至料斗2内夹持包装袋，接着将纵向滑座63回到第三待机工位，升降滑座56回到第二待机工位，横向滑座49回到第一待机工位，移走包装带；此时还可以采用另一种上料方式，待包装袋输送到第二输送辊组86上，使包装袋输送到第二输送辊组86的下游端，接着液压油缸93收缩导杆，带动直线齿条89向内滑动，此时第二输送辊组86开始向绕偏转轴87偏转，包装袋随着第二输送辊组86的倾斜就落入料斗2内，采用水平弧形割缝38时，第一直线气缸35驱动割刀37伸入割缝内，接着驱动电机30驱动驱动齿轮34转动，从而时弧形滑座32沿弧形导轨31移动，从而带动割刀37切割包装袋，完成切割后，第一直线气缸35驱动割刀37缩回；采用直线割缝39时，首先第一直线气缸35驱动割刀37伸入割缝内，接着第二直线气缸40导杆伸出推动连接块43，直线滑座42沿着直线导轨41移动，从而使割刀37跟随直线滑座42沿直线割缝39进行割袋，完成切割，第一直线气缸35驱动割刀37缩回，接着通过絮凝剂颗粒从包装袋的割破口露出，配合振动电机45对料斗2整体进行振动加快出料，再通过所述移袋夹爪69将漏料完成的包装袋移走，絮凝剂颗粒进入冲料腔内后，破碎电机3驱动破碎主轴4旋转，此时破碎主轴4带动破碎刀片5对絮凝剂颗粒进行破碎，纯水供应管道输送纯水进入冲药腔13的侧壁，同时破碎刀片5保持旋转破碎，接着第四电机7驱动第四齿轮8转动，第四齿轮8旋转带动阀板6转动，使阀板6上的连通孔601旋转至对准第一漏料口或第二漏料口，这样冲药腔13内的絮凝剂进入对应的第一化药腔22或第二化药腔23内，接着第四电机7驱动第四齿轮8继续转动，使连通孔601错开第一漏料口和第二漏料口，破碎主轴4保持转动通过第五齿轮14与第一传动齿轮15和第二传动齿轮16传动，使第一搅拌轴17和第二搅拌轴18带动搅拌叶片19旋转，待搅拌完成后，从对应的第一出药管路24或第二出药管路25流出，完成调配，重复上述操作。

以上所述实施例仅是对本实用新型的优选实施方式的描述，不作为对本实用新型范围的限定，在不脱离本实用新型设计精神的基础上，对本实用新型技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种絮凝剂输送调配装置，包括罐体，所述罐体上安装有方便进料的料斗，其特征在于：所述罐体一侧设有将装有絮凝剂颗粒的包装袋翻料落入料斗内的翻料装置，所述翻料装置与输送包装袋的输送装置衔接，所述料斗的侧壁上还设有方便割破包装袋漏料的割袋装置；所述罐体上方还设有用于夹持移动包装袋的移袋机构；

所述罐体内固定有水平分隔板，所述分隔板将罐体分隔成上腔室和下腔室，所述上腔室为冲药腔，所述水平分隔板与罐体底部之间设置有竖直分隔板，所述竖直分隔板将下腔室分隔成第一化药腔和第二化药腔，所述第一化药腔和第二化药腔内均设置有搅拌装置，所述冲药腔内设置有对絮凝剂颗粒进行破碎的破碎机构，所述冲药腔与第一化药腔和第二化药腔之间设有可开闭的通道，所述冲药腔的侧壁与纯水供应管道连通，所述第一化药腔和第二化药腔分别连通有第一出药管路和第二出药管路。

2.如权利要求1所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述输送装置包括由第一输送动力装置驱动承载输送包装袋的第一输送辊组，所述输送装置包括输送机架，所述输送机架上固定安装有防护侧板，所述防护侧板之间转动安装第一输送辊组，所述输送机架上安装有驱动第一输送辊组转动的第一输送动力装置；所述翻料装置包括翻料机架，所述翻料机架上偏转安装有偏转输送架，所述偏转输送架上转动安装有第二输送辊组，所述第一输送辊组和第二输送辊组相互衔接，所述偏转输送架上设有驱动第二输送辊组转动的第二输送动力装置；所述翻料机架上设有驱动偏转输送架偏转的偏转动力装置驱动，所述偏转输送架的下游端上还设有夹持处于第二输送辊组上的包装袋底部的夹持装置，所述偏转输送架的下游端与絮凝剂配制罐上方的料斗上口对应配合。

3.如权利要求2所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述水平分隔板上转动安装有阀板，所述阀板上设置有连通孔，所述水平分隔板上设置有第一漏料口和第二漏料口，所述第一漏料口和第二漏料口分别将冲药腔和第一化药腔、冲药腔和第二化药腔连通，所述阀板由阀板动力装置驱动旋转使第一漏料口打开或者第二漏料口打开或者第一漏料口和第二漏料口均关闭，所述连通孔与第一漏料口或第二楼料口形成所述可开闭的通道。

4.如权利要求3所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述破碎机构包括转动安装于冲药腔上的破碎主轴，所述破碎主轴上固定有若干个破碎刀片，所述破碎主轴的下端转动安装于水平分隔板上。

5.如权利要求4所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述第一化药腔和第二化药腔内的搅拌装置结构相同，所述第一化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第一搅拌轴，所述第二化药腔内的搅拌装置包括转动安装于水平分隔板上的第二搅拌轴，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴上设置有搅拌叶片，所述第一搅拌轴和第二搅拌轴均通过齿轮转动机构与破碎主轴传动连接；所述水平分隔板上设置有密闭的容纳腔，所述第一搅拌轴的上端和第二搅拌轴的上端伸入到容纳腔内，所述第一搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第一传动齿轮，所述第二搅拌轴上固定有位于容纳腔内的第二传动齿轮，所述破碎主轴上固定有位于容纳腔内的第二主动齿轮，所述第二主动齿轮与第一传动齿轮和第二传动齿轮啮合。

6.如权利要求5所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述偏转输送架包括两块翻料侧板，所述翻料侧板之间旋转安装有第二输送辊组，所述翻料侧板的一端通过偏转机构偏转安装于翻料机架上，所述翻料机架上还设有用于支撑所述翻料侧板另一侧的支撑块；所述偏转机构包括一根固定安装于翻料侧板之间的偏转轴，所述偏转轴转动安装于翻料机架上，所述偏转动力装置为直线动力装置，所述直线动力装置的一端与直线齿条固定，所述直线齿条滑动安装在翻料机架上，所述偏转轴上固定安装有偏转齿轮，所述直线齿条与偏转齿轮相配合。

7.如权利要求6所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述输送机架上设置有上料工位和准备工位，所述准备工位靠近所述第二输送辊组的上游端，所述第一输送辊组包括第一上料输送辊组和第一准备输送辊组，所述第一上料输送辊组转动安装于输送机架上且由上料工位延伸至准备工位，所述第一上料输送辊组由上料输送动力装置驱动；所述第一准备输送辊组转动安装于输送机架上且位于准备工位，所述第一准备输送辊组由准备输送动力装置驱动；所述防护侧板在准备工位处设置有定位导向结构。

8.如权利要求7所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述移袋机构包括移袋机架，所述移袋机架上横向滑动安装有横向滑座，所述横向滑座由横向动力装置驱动在第一工作工位和第一待机工位之间滑动，所述横向滑座上竖直升降滑动安装有升降滑座，所述升降滑座由升降动力装置驱动在第二工作工位和第二待机工位之间滑动，所述升降滑座上安装有纵向滑座，所述纵向滑座由纵向动力装置驱动在第三工作工位和第三待机工位之间滑动，所述纵向滑座上固定连接有至少两个移袋夹爪，所述移袋夹爪由夹持动力装置驱动。

9.如权利要求8所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述割袋装置包括滑动安装于料斗侧壁上的割袋支架，所述料斗上设置有驱动所述割袋支架滑动的滑动动力装置，所述割袋支架上滑动安装有由伸缩动力装置驱动的刀座，所述刀座上固定有割刀，所述料斗本体的侧壁上开设置有方便割刀伸入的割缝，所述割缝的延伸方向与所述割袋支架的滑动方向相同，所述伸缩动力装置驱动所述割刀从割缝中伸入或退出。

10.如权利要求9所述的一种絮凝剂输送调配装置，其特征在于：所述割缝为水平弧形割缝，所述料斗的侧壁上固定有弧形导轨和弧形滑座，所述割袋支架固定于所述弧形滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架弧形滑动；所述割缝为沿料斗上下延伸的直线割缝，所述料斗的侧壁上固定有直线导轨和直线滑座，所述割袋支架固定于所述直线滑座上，所述滑动动力装置驱动所述割袋支架沿直线割缝滑动。

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