CN218781958U - 一种双工位减震器试漏注油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双工位减震器试漏注油机，包括机架、夹持工装、试漏部以及注油加压机构；所述夹持工装设置在机架上，用于对减震器夹持固定；所述试漏部设置在机架上，用于与减震器的端口相连来进行真空试漏；所述注油加压机构设置在机架上，用于对减震器固定后来注油和加压；本实用新型与现有技术相比，本双工位减震器试漏注油机通过夹持工装来减震器夹持固定，后通过试漏部来与减震器的端口相连后进行真空试漏；后将减震器转移在注油加压机构上固定后来进行注油和加压；从而在一台设备上完成了减震器的试漏、注油工作，降低了成本。

Description

一种双工位减震器试漏注油机

技术领域

本实用新型涉及试漏注油设备技术领域，具体涉及一种双工位减震器试漏注油机。

背景技术

减震器广泛用于汽车或摩托车等，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性，在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的，减震系统是由弹簧和减震器共同组成的，减震器并不是用来支持车身的重量，而是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡和吸收路面冲击的能量，在减震器的生产加工完毕后需要对其进行弹性检测，以保证减震器性能质量的合格。

减震器在完成装配之前需要先对其进行试漏检测，当检测完成且确定减震器具有良好的密封性能后，需在减震器的注油口处向其内进行注油。

申请号为CN202021248031.6的专利文件公开了一种贮油缸总成试漏装置，属于密封件试漏领域。包括水箱和至少一个固定在水箱上的机架，所述机架上设有下压机构、调节机构和电控系统，所述机架底部固定设置有底座，所述下压机构与调节机构连接，所述调节机构设置在机架上，所述电控系统与下压机构电连接。

上述贮油缸总成试漏装置用来对减震器的进行试漏检测。

申请号为CN202022723430.X的专利文件公开了一种汽车减震器注油机构，包括：多工位支撑机构，多工位支撑机构包括底座，底座顶部固设有气动分度盘，气动分度盘的盘面顶部固设有减震器支撑架，减震器支撑架边缘设有多个用于支撑减震器的工位；注油执行机构，注油执行机构包括支撑杆，支撑杆底部与底座固定连接，支撑杆顶部设有伸缩驱动装置，伸缩驱动装置的活动部连有连接块，连接块底部设有注油嘴和测距传感器。

上述汽车减震器注油机构用来对减震器的进行注油。

则现在对减震器的试漏和注油需要两台设备才能够完成，其增加了生产成本；同时现有的汽车减震器注油机构中采用定位块与两夹爪的配合来对减震器进行固定，存在着固定不牢固的问题。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种双工位减震器试漏注油机，以解决现有技术中，现在对减震器的试漏和注油需要两台设备才能够完成，其增加了生产成本的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种双工位减震器试漏注油机，包括：

机架；

夹持工装，所述夹持工装设置在机架上，用于对减震器夹持固定；

试漏部，所述试漏部设置在机架上，用于与减震器的端口相连来进行真空试漏；

注油加压机构，所述注油加压机构设置在机架上，用于对减震器固定后来注油。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本双工位减震器试漏注油机通过夹持工装来减震器夹持固定，后通过试漏部来与减震器的端口相连后进行真空试漏；后将减震器转移在注油加压机构上固定后来进行注油和加压；从而在一台设备上完成了减震器的试漏、注油工作，降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的局部结构示意图一；

图3为本实用新型一实施例的局部结构示意图二。

说明书附图中的附图标记包括：机架1、夹持工装2、滑动底板21、调节滑板22、支撑座23、调节板231、侧立板232、后立板233、第一手轮24、第二手轮25、伸缩器26、压紧板27、杠杆压臂28、连接片29、试漏部3、抽真空器31、试漏头32、注油加压机构4、定位工装41、“V”型块411、线性调节器42、注油压头43、储油罐44、储气罐5。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

如图1所示，本实用新型实施例提出了一种双工位减震器试漏注油机，包括机架1、夹持工装2、试漏部3以及注油加压机构4；

其中，所述夹持工装2设置在机架1上，用于对减震器夹持固定；

所述试漏部3设置在机架1上，用于与减震器的端口相连来进行真空试漏；

所述注油加压机构4设置在机架1上，用于对减震器固定后来注油和加压。

本双工位减震器试漏注油机通过夹持工装2来减震器夹持固定，后通过试漏部3来与减震器的端口相连后进行真空试漏；后将减震器转移在注油加压机构4上固定后来进行注油和加压；从而在一台设备上完成了减震器的试漏、注油工作，降低了成本。

在本实施例中：采用的夹持工装2和试漏部3均为两个且一一对应配合布置，注油加压机构4有一个；则能够在两个夹持工装2上均固定安装上减震器，通过配合的试漏部3来进行试漏检测；后分别将减震器转移至注油加压机构4上固定后进行注油，提高了工作效率。

如图1和图2所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种双工位减震器试漏注油机，其中所述夹持工装2包括支撑总成以及压紧组件；

其中，所述支撑总成滑动设置在机架1上，用于对减震器一端支撑；

所述压紧组件设置在机架1上且位于支撑总成上方，用于对减震器另一端压紧固定。

具体是通过支撑总成对减震器一端进行支撑，后压紧组件对减震器的另一端侧壁压紧，从而来稳定的对减震器夹持固定。

基于上述方案，采用的支撑总成包括滑动底板21、调节滑板22以及支撑座23；

所述滑动底板21沿Y轴方向滑动设置在机架1上；

所述调节滑板22沿X轴方向滑动设置在滑动底板21上；

所述支撑座23沿Y轴方向滑动设置在调节滑板22上。

在本实施例中：具体在机架1与滑动底板21之间设置有沿Y轴方向布置的第一导轨，来使滑动底板21能够在机架1上稳定的沿Y轴方向移动，滑动底板21可以由固定在机架1上的气缸来驱动其移动；调节滑板22与滑动底板21之间设置有沿X轴方向布置的第二导轨，以使调节滑板22能够在滑动底板21上稳定的沿X轴方向移动，且滑动底板21顶部转动连接有沿X轴方向布置的第一螺杆，调节滑板22底部与第一螺杆螺纹相连，通过第一螺杆上一端固定连接的第一手轮24来使第一螺杆转动，从而来使调节滑板22在第一螺杆上沿其轴向方向移动，即调节滑板22沿X轴方向移动；在支撑座23与调节滑板22之间设置有沿Y轴方向布置的第三导轨，以使支撑座23能够在调节滑板22上稳定的沿Y轴方向移动，且调节滑板22顶部转动连接有沿Y轴方向布置的第二螺杆，支撑座23底部与第二螺杆螺纹相连，通过第二螺杆上一端固定连接的第二手轮25来使第二螺杆转动，从而来使支撑座23在第二螺杆上沿其轴向方向移动，即支撑座23沿Y轴方向移动；在固定减震器之间，可以通过此处的气缸来使滑动底板21带动调节滑板22和支撑座23沿Y轴方向进行粗调；后通过转动第一手轮24，来使调节滑板22和支撑座23沿X轴方向进行微调，再转动第二手轮25，来使支撑座23沿Y轴方向进行微调，从而能够将支撑座23移动至合适位置来对不同类型的减震器进行支撑。

进一步，为了提高减震器在支撑座23上的稳定性，采用的支撑座23包括调节板231、侧立板232以及后立板233；

其中，所述调节板231沿Y轴方向滑动设置在调节滑板22上；

所述侧立板232有两个且固定连接在调节板231顶部相向布置的两侧；

所述后立板233连接在两侧立板232之间且位于调节板231顶部后侧。

当将减震器放置在支撑座23上后，减震器的底端相抵于调节板231上，减震器侧壁贴设在后立板233上，两后立板233来对减震器进行限位，以稳定的对减震器进行支撑。

基于上述方案，采用的压紧组件包括伸缩器26、压紧板27以及杠杆压臂28；

其中，所述伸缩器26固定连接在机架1上；

所述压紧板27的一端与伸缩器26的伸缩部固定相连；

所述杠杆压臂28的一端与压紧板27的固定连接端转动相连，杠杆压臂28的中部与伸缩器26的固定部之间转动连接有连接片29。

在本实施例中：具体伸缩器26也为气缸，压紧板27的一端是与气缸的活塞杆固定相连，连接片29是转动连接在杠杆压臂28的中部与气缸的缸身外壁之间；气缸伸缩调节，来使压紧板27移动，杠杆压臂28移动并通过连接片29的牵引来进行转动，来控制压紧板27和杠杆压臂28对减震器的压紧状态；当压紧板27和杠杆压臂28对减震器的压紧固定时，压紧板27的自由端和杠杆压臂28的自由端来对减震器进行两点压制固定，配合调节板231的支撑则形成三点固定，以稳定的对减震器进行固定。

如图1和图2所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种双工位减震器试漏注油机，其中所述试漏部3包括抽真空器31以及试漏头32；

其中，所述抽真空器31固定设置在机架1上；

所述试漏头32与抽真空器31连通，试漏头32用于与减震器的端口连通。

在本实施例中：试漏头32设置在调节板231的上方且试漏头32与机架1之间也连接有一个气缸，此气缸来使试漏头32向靠近调节板231方向移动，试漏头32部分插入减震器的端口内来连通，进一步对减震器进行固定；抽真空器31可以为真空泵，真空泵与试漏头32之间可以采用软管来连通，避免试漏头32的移动受限；真空泵通过试漏头32和软管形成通路来对减震器内进行抽真空，后通过真空泵上的压力表来检测减震器内是否漏气；当压力表上的指针稳定，则说明减震器内密封良好，当压力表上的指针不稳定且最后回到零点时，说明减震器上有漏点；完成检测后，此处的气缸使试漏头32向远离调节板231方向移动，试漏头32与减震器的端口脱离连接。

如图1和图3所示，根据本实用新型的另一实施例，所述一种双工位减震器试漏注油机，其中所述注油加压机构4包括定位工装41、线性调节器42、注油压头43、加压部以及注油部；

其中，所述定位工装41固定设置在机架1上；

所述线性调节器42固定设置在机架1上且位于定位工装41上方；

所述注油压头43连接在线性调节器42底端的移动部上；

所述加压部与注油压头43连通且其间连接有第一控制阀；

所述注油部与注油压头43连通且其间连接有第二控制阀。

在本实施例中：定位工装41包括固定在机架1上的定位座以及在定位座上开设的阶梯式定位槽，线性调节器42也可以为气缸，试漏合格后的减震器一端放入阶梯式定位槽内固定，此处的气缸来使注油压头43向靠近定位工装41方向移动，注油压头43部分插入减震器上的注油口内，来对减震器进行夹持固定；加压部可以为加压泵，加压泵与注油压头43之间通过第一软管连通，第一控制阀可以设置在加压泵、注油压头43以及第一软管上；注油部可以包括储油罐44以及与其连通的注油泵，注油泵与注油压头43通过第二软管连通，第二控制阀可以设置在注油泵、注油压头43以及第二软管上；当对减震器在定位工装41上固定后，加压泵运行，注油压头43以及第一软管形成通道，来对减震器内充气加压，达到设置值后，加压泵停止运行，第一控制阀关闭，第二控制阀打开，再运行注油泵，来将储油罐44内的油抽入减震器内，达到设置量后，注油泵停止运行，第二控制阀关闭，此处的气缸向收缩，来使减震器脱离固定，则可以将减震器的注油口密封后取下。

为了提高减震器固定时的稳定性，定位工装41还包括固定在机架1上的“V”型块411，“V”型块411位于定位座的上方后侧；减震器在定位工装41上固定时，减震器的中部侧壁相抵于“V”型块411的缺口内，则减震器的固定更加稳定。

基于上述方案；机架1通过支撑台分隔成上方的定位空间以及下方的收纳空间，收纳空间设置有与机架1相连的挡板来密封；注油泵、加压泵、真空泵、为气缸供气的储气罐5以及储油罐44均设置在收纳空间内；夹持工装2、试漏部3、定位工装41、线性调节器42以及注油压头43等均设置在定位空间内，来合理的进行布局。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于，包括：

机架；

夹持工装，所述夹持工装设置在机架上，用于对减震器夹持固定；

试漏部，所述试漏部设置在机架上，用于与减震器的端口相连来进行真空试漏；

注油加压机构，所述注油加压机构设置在机架上，用于对减震器固定后来注油；

所述夹持工装包括：

支撑总成，所述支撑总成滑动设置在机架上，用于对减震器一端支撑；

压紧组件，所述压紧组件设置在机架上且位于支撑总成上方，用于对减震器另一端压紧固定；

所述压紧组件包括：

伸缩器，所述伸缩器固定连接在机架上；

压紧板，所述压紧板的一端与伸缩器的伸缩部固定相连；

杠杆压臂，所述杠杆压臂的一端与压紧板的固定连接端转动相连，杠杆压臂的中部与伸缩器的固定部之间转动连接有连接片。

2.根据权利要求1所述的一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于：所述支撑总成包括：

滑动底板，所述滑动底板沿Y轴方向滑动设置在机架上；

调节滑板，所述调节滑板沿X轴方向滑动设置在滑动底板上；

支撑座，所述支撑座沿Y轴方向滑动设置在调节滑板上。

3.根据权利要求2所述的一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于：所述支撑座包括：

调节板，所述调节板沿Y轴方向滑动设置在调节滑板上；

侧立板，所述侧立板有两个且固定连接在调节板顶部相向布置的两侧；

后立板，所述后立板连接在两侧立板之间且位于调节板顶部后侧。

4.根据权利要求1所述的一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于：所述试漏部包括：

抽真空器，所述抽真空器固定设置在机架上；

试漏头，所述试漏头与抽真空器连通，试漏头用于与减震器的端口连通。

5.根据权利要求1所述的一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于：所述注油加压机构包括：

定位工装，所述定位工装固定设置在机架上；

线性调节器，所述线性调节器固定设置在机架上且位于定位工装上方；

注油压头，所述注油压头连接在线性调节器底端的移动部上；

加压部，所述加压部与注油压头连通且其间连接有第一控制阀；

注油部，所述注油部与注油压头连通且其间连接有第二控制阀。

6.根据权利要求1所述的一种双工位减震器试漏注油机，其特征在于：所述夹持工装和试漏部均为两个且一一对应配合布置，注油加压机构有一个。

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