CN218660149U - 一种包覆套一体化成型工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种包覆套一体化成型工装，涉及包覆套制备技术领域，包括上模和下模，所述下模的内腔设置有芯模，所述上模和下模上皆设置有定位销A，所述下模内腔设置有对芯模固定的定位销B。本实用新型提供的包覆套一体化成型工装通过哈呋模模压成型结构，采用定位销定位上下模，其中凹槽对应的凸台均布在上下模表面，并采用定位销定位芯模与下模的位置关系，确保凹槽的均布和厚度的均匀性，为了避免哈呋模成型产品合模缝存在的裂缝质量风险，下模溢胶槽采用了无飞边设计结构，避免了合模缝多余胶料的存在，降低了合模缝裂纹的风险，进而可使得该工装能够高精度实现图4所示类型的包覆套绝热层一体化成型，且产品成型质量高，操作方便。

Description

一种包覆套一体化成型工装

技术领域

本实用新型涉及包覆套制备技术领域，具体涉及一种包覆套一体化成型工装。

背景技术

包覆套绝热层是用于固体火箭发动机燃烧室推进剂包覆的重要部件，具有隔热、限燃、缓冲等重要作用。

一般的包覆套是一种一端开口一端封闭的囊状结构，根据尺寸大小可以采用模压法或者热压罐硫化法完成，其中模压法是采用阴阳模压制成型，一般适用于尺寸小，结构简单的包覆套；热压罐硫化法是将绝热层胶料缠绕在芯模上，于热压罐内真空硫化后打磨到设计尺寸，一般适用于尺寸较大，结构复杂的包覆套，但是该方法成型精度较差，工艺复杂，周期较长，随着固体火箭发动机的结构升级和性能要求，对包覆套的结构要求越来越复杂，如图4所示结构，该类包覆套不仅需要隔热功能，还需要有通气或者通线的结构要求，在包覆套的表面增加了三条或者若干条凹槽，而且是均匀分布，该类结构的包覆套绝热层成型难度较大，不仅保证结构型面完整，还要求厚度均匀，产品一致性要求较高。

但是目前生产该类产品（如图4所示结构）采用的是工艺主要是通过阴阳模压制，但是对于长径比大的包覆套，脱模和压制都很受限，对设备的行程要求较高，脱模过程也容易发生变形而影响产品的整体结构，采用热压罐硫化成型随着技术可行，但是产品成型精度较差，尤其是凹槽的位置和深度不均匀，直接影响后期的装配和使用。

实用新型内容

鉴于上述现有包覆套一体化成型工装存在的问题，提出了本实用新型。

因此，本实用新型目的是提供一种包覆套一体化成型工装，解决了包覆套的厚度的不均匀，且凹槽的位置分布也不够均匀，凹槽部位的厚度均匀性较差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种包覆套一体化成型工装，包括上模和下模，所述下模的内腔设置有芯模，所述上模和下模上皆设置有定位销A，所述下模内腔设置有对芯模固定的定位销B。

优选的，所述上模和下模皆为产品外型面成型型腔，且下模与芯模存在位置关系。

优选的，所述下模内腔设置有溢胶槽，且溢胶槽采用无飞边设计结构。

优选的，所述芯模为产品内型面成型部位，且芯模与下模定位。

进一步地，所述溢胶槽距离下模型腔的距离为0.3mm～0.5mm。

优选的，所述上模、下模和芯模的表面喷涂聚四氟乙烯涂层。

在上述技术方案中，本实用新型提供的技术效果和优点：

本实用新型，通过哈呋模模压成型结构，采用定位销定位上下模，其中凹槽对应的凸台均布在上下模表面，并采用定位销定位芯模与下模的位置关系，确保凹槽的均布和厚度的均匀性，为了避免哈呋模成型产品合模缝存在的裂缝质量风险，下模溢胶槽采用了无飞边设计结构，避免了合模缝多余胶料的存在，降低了合模缝裂纹的风险，进而可使得该工装能够高精度实现图4所示类型的包覆套绝热层一体化成型，且产品成型质量高，操作方便，实用性较强。

本实用新型，通过在上模、下模和芯模的表面喷涂聚四氟乙烯涂层，进而方便产品成型后进行脱模处理，提高脱模的效率。

本实用新型，通过加长芯模与下模的接触面，并通过重量计算使得芯模重心与定位点所在的直线与工装轴线垂直，使得芯模放置在下模上模处于平衡的状态。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的第一结构示意图；

图2为本实用新型的第二结构示意图；

图3为本实用新型的芯模的结构示意图；

图4为目前所需包覆套绝热层的结构示意图。

附图标记说明：

1、上模；2、下模；3、芯模；4、定位销A；5、定位销B。

实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

本实用新型实施例公开一种包覆套一体化成型工装。

本实用新型提供了如图1-4所示的一种包覆套一体化成型工装包括上模1和下模2，下模2的内腔设置有芯模3，上模1和下模2皆为产品外型面成型型腔，且下模2与芯模3存在位置关系，上模1和下模2上皆设置有定位销A4，下模2内腔设置有对芯模3固定的定位销B5，下模2内腔设置有溢胶槽，且溢胶槽采用无飞边设计结构，溢胶槽距离下模型腔的距离为0.3mm～0.5mm。

首先将下模2加热至100℃，保温2h后，将定位销A4和定位销B5装入下模2的定位孔，其中定位销A4在下模2合模缝位置，定位销B5在下模2型腔位置；随后将芯模3通过定位销B5定位，置于下模2内，最后将上模1通过定位销A4扣在下模2上面即可，值得注意的是定位销A4与下模2，定位销B5与下模2装配为过盈配合；

当使用时，先将该工装于平板硫化机上，在85℃条件下预热至少1h，然后将准备好的绝热层胶料裹在芯模3表面，再将芯模3放入下模2，最后将上模1盖在下模2上面，随后将装好的工装置于平板硫化机加热板，在橡胶绝热层的硫化温度下，加热加压成型，保温结束并冷却至室温，打开上模1，取出芯模3，将产品从芯模3表面取出即可。

为了方便脱模，如图1-3所示，上模1、下模2和芯模3的表面喷涂聚四氟乙烯涂层，便于快速的脱模处理，提高实用性。

而为了提高产品厚度的均匀性，如图1-3所示，芯模3为产品内型面成型部位，且芯模3与下模2定位，同时芯模3与下模2接触部位需要加长，确保定位点与芯模3的重心点垂直，这样就可以使得芯模3能够平衡的放置于下模2腔内，而不会发生倾斜，影响产品厚度的均匀性。

而为了根据产品厚度的影响，可将该工装的装料方式可以优化为上模1为压注结构，即上模1表面开若干注胶孔，通过压板将绝热层胶料压入模腔内。

最后，为了避免合模缝的质量风险，除了无飞边设计结构外，还可以设计为分模面倒角结构，即在分模面部位倒角2芯模3×45º的倒角，这样就将缺陷部位转移到了倒角部位，产品成型完后，将倒角部位的绝热层打磨掉即可。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种包覆套一体化成型工装，包括上模（1）和下模（2），其特征在于，所述下模（2）的内腔设置有芯模（3），所述上模（1）和下模（2）上皆设置有定位销A（4），所述下模（2）内腔设置有对芯模（3）固定的定位销B（5）。

2.根据权利要求1所述的包覆套一体化成型工装，其特征在于，所述上模（1）和下模（2）皆为产品外型面成型型腔，且下模（2）与芯模（3）存在位置关系。

3.根据权利要求2所述的包覆套一体化成型工装，其特征在于，所述下模（2）内腔设置有溢胶槽，且溢胶槽采用无飞边设计结构。

4.根据权利要求1所述的包覆套一体化成型工装，其特征在于，所述芯模（3）为产品内型面成型部位，且芯模（3）与下模（2）定位。

5.根据权利要求3所述的包覆套一体化成型工装，其特征在于，所述溢胶槽距离下模型腔的距离为0.3mm～0.5mm。

6.根据权利要求1所述的包覆套一体化成型工装，其特征在于，所述上模（1）、下模（2）和芯模（3）的表面喷涂聚四氟乙烯涂层。

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