CN111361179A - 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺 - Google Patents

一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN111361179A
CN111361179A CN202010239420.0A CN202010239420A CN111361179A CN 111361179 A CN111361179 A CN 111361179A CN 202010239420 A CN202010239420 A CN 202010239420A CN 111361179 A CN111361179 A CN 111361179A
Authority
CN
China
Prior art keywords
temperature
laying
mold
composite material
pressure
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010239420.0A
Other languages
English (en)
Inventor
段玉岗
张绍磊
张少秋
张小辉
王成萌
邓昕
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian Jiaotong University
Original Assignee
Xian Jiaotong University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian Jiaotong University filed Critical Xian Jiaotong University
Priority to CN202010239420.0A priority Critical patent/CN111361179A/zh
Publication of CN111361179A publication Critical patent/CN111361179A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B29C70/386—Automated tape laying [ATL]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

本发明公开了一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，根据预浸料的宽度和厚度，结合目标构件的形状尺寸，进行纤维自动铺放的路径规划，根据所得铺放路径，在阴模或阳模上进行热塑性纤维的自动铺放，制成预成型体，随后将阴阳模具合模热压，消除间隙等缺陷，并通过控制降温速率控制结晶度，通过纤维自动铺放和模压成型两种工艺结合，使构件纤维树脂分布均匀，致密性和层间结合强度高，实现高质量制造。该工艺避免了传统模压成型工艺在成型大曲率构件及复杂空心构件时铺叠难度大，铺叠精度低导致纤维树脂分布不均匀、缺陷增加的问题，同时弥补了单一纤维自动铺放成型工艺温度场控制难度大，成型件层间结合强度、空隙率和结晶度难以满足要求的缺点，并且降低了纤维自动铺放的工艺窗口控制难度，减少了生产成本。

Description

一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺
技术领域
本发明涉及一种复合材料成型工艺，具体涉及一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺。
背景技术
热塑性复合材料作为下一代“绿色”复合材料，相对热固性复合材料，具有更好的力学性能、耐热性能、耐化学腐蚀性能，并且能够回收利用，因此越来越多的应用到航空航天领域零部件的制造中。但是由于热塑性复合材料通常成型温度较高(聚醚醚酮340℃以上)，成型工艺比较复杂，成型质量不易控制，一定程度上限制了热塑性复合材料的发展。
传统的热塑性复合材料成型工艺如拉挤成型工艺通常只能制造固定形状的产品，无法制造结构复杂尺寸较大的产品。模压成型工艺能够实现复杂结构零件的制造，但是对于复杂大曲率结构件，预浸料片材在模具中的铺叠难度较大，预浸料片容易搭叠褶皱，成型时会造成纤维树脂分布不均匀、缺陷增加等问题，导致产品的力学性能不均匀，同时模具局部受力过大，且在高温下成型，模具损耗严重，成本高。
纤维自动铺放成型工艺作为复合材料的先进制造技术，具有精度高、速度快等优势，且能够实现复杂结构件的生产制造。但是针对热塑性复合材料的自动铺放技术发展还不够成熟，尤其是成型温度控制难度高，成型过程温度场均匀性、一致性较差，导致成型件热变形难以预测，层间结合强度不易控制，孔隙率和结晶度难以满足要求，达不到理想的性能和成型精度。
发明内容
本发明目的是提供一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，克服纤维自动铺放成型工艺层间结合强度不易控制，成型件致密性不高，成型质量难以满足要求的缺点，以及传统模压工艺在成型大曲率构件及复杂空心构件时预浸料料片铺叠难度大，预浸料片容易搭叠褶皱，纤维树脂分布不均匀的问题，降低工艺窗口的控制难度，提升成型件的形状精度和力学性能。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，包括以下步骤：
步骤1：根据热塑性预浸料的宽度和厚度，结合目标构件的形状尺寸，使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径；
步骤2：根据所得铺放路径，在模具的阴模或阳模上进行热塑性预浸料的自动铺放，制成预成型体；
步骤3：将步骤2中得到的预成型体的边缘修整，使预成型体与模具边缘的形状一致，合模加压并进行预热，当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保温，在压力作用下模具自动闭合；
步骤4：继续升温至熔融温度以上，保温保压后，卸压排气；
步骤5：再对模具加压至5～10MPa，维持模具该压力并降温，待温度降至玻璃化转变温度以下后，脱模取出构件。
本发明进一步的改进在于，步骤1中，热塑性预浸料为长纤维热塑性复合材料预浸带。
本发明进一步的改进在于，步骤2中，在进行铺放的阴模或者阳模中留有自动铺放行程延伸余量，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
本发明进一步的改进在于，步骤2中，预成形体厚度控制在目标构件厚度的1.01～1.15倍，曲率误差在5％以内。
本发明进一步的改进在于，步骤3中，温度升至软化温度和熔融温度的中间值，同时保持压力，使预成型体软化变形贴合模具壁面，并使模具闭合，保温时间为3～5min。
本发明进一步的改进在于，步骤4中，熔融温度以上为熔融温度以上30～50℃。
本发明进一步的改进在于，步骤4中，保温时间为30min，保压压力为20～30MPa。
本发明进一步的改进在于，步骤5中，降温时，先降温至软化温度，然后控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1.相比传统的模压成型工艺，没有了将预浸料片材铺叠到模具里的过程，而是利用纤维自动铺放成型工艺，首先制成预成型体，再对预成型体进行模压，避免了在成型大曲率构件时铺叠难度大，铺叠精度低导致纤维树脂分布不均匀、缺陷增加的问题；
2.制备预成型体时对预成型体的形状尺寸以及性能参数要求不高，降低了自动铺放的工艺窗口控制难度，从而减少了生产成本；
3.该成型工艺通过纤维自动铺放使预成型件能较好的贴合模具，减小了模压过程中模具由于局部受力过大而造成的损耗，增加模具使用寿命；
4.相比单一的纤维自动铺放成型工艺，本发明通过控制模压温度控制结晶温度，避免了纤维自动铺放成型工艺温度场不易控制，热变形难以预测，层间结合强度不易控制，孔隙率和结晶度难以满足要求的问题，通过控制模压过程温度场，调整热变形和结晶度，改善层间结合强度以及孔隙率，最终实现高结晶度、纤维树脂分布均匀、致密、低缺陷的复杂大曲率构件的成型。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2是本发明大曲率构件示意图。
图3是本发明模压过程示意图。
图4是本发明模压过程中的时间-温度关系曲线。
图5是本发明模压过程中的时间-压力关系曲线。
图中，1为阴模，2为阳模，3为大曲率构件。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做详细描述。
如图1所示，一种适用于复杂大曲率(曲率半径小于500mm)的热塑性复合材料成型工艺，总体过程为：先在模具阴模1或阳模2表面采用纤维自动铺放制成预成型体，并控制纤维角度，再将阴阳模具合模热压，消除间隙等缺陷，并通过控制降温速率控制结晶度，通过纤维自动铺放和模压成型两种工艺结合，使构件纤维树脂分布均匀，致密性和层间结合强度高，实现高质量制造。本发明避免了传统模压成型工艺在成型大曲率构件及复杂空心构件时铺叠难度大，铺叠精度低导致纤维树脂分布不均匀、缺陷增加的问题，同时弥补了单一纤维自动铺放成型工艺温度场控制难度大，成型件层间结合强度、空隙率和结晶度难以满足要求的缺点，并且降低了纤维自动铺放的工艺窗口控制难度，减少了生产成本。
具体包括以下步骤：
步骤1：选取预定的适合纤维自动铺放的热塑性预浸料，根据预浸料的宽度和厚度，结合目标构件的形状尺寸，使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径；其中，预浸料为长纤维热塑性复合材料预浸带。路径规划可根据需求，调整铺层方向，从而控制纤维角度。
步骤2：根据所得铺放路径，在设计好的模具阴模或阳模上进行热塑性纤维的自动铺放，制成预成型体，该预成型体与目标构件之间允许存在一定量的形状尺寸误差，同时对预成型体的层间结合强度和结晶度等性能参数不做要求；如图3所示，模具为适合纤维铺放的模具，在进行铺放的阴模或者阳模中留有自动铺放行程延伸余量a，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
所述步骤2中的形状尺寸误差主要指厚度方向上的误差以及曲率误差，预成型体厚度控制在最终成型体厚度的1.01～1.15倍，曲率误差在5％以内。
步骤3：如图3所示，将步骤2中得到的预成型体的边缘稍作修整，使预成型体与最终构件的形状一致，合模加压并进行预热，消除间隙等缺陷。当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保持温度，在压力作用下模具自动闭合；如图5所示，最初合模时(软化温度以下)所加压力不宜过大，5～10MPa即可。当温度升至软化温度以上，一般为软化温度和熔融温度的中间值，保持该温度及压力，保证预成型体软化变形贴合模具壁面，使模具闭合，保温时间为3～5min。
步骤4：如图4所示，继续升温至熔融温度以上，保温保压一段时间，随后卸压排气。其中，熔融温度以上一般为熔融温度以上30～50℃，从而保证树脂足够的流动性，保温保压时间为30min，保压压力为20～30MPa，卸压排气过程中应保证模具闭合密实。
步骤5：如图5所示，再对模具加压至5～10MPa，维持模具该压力并降温，先缓慢降温至软化温度，不能太快降温，否则会产生较大的内应力。随后根据成型件力学性能要求，控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度；其中，降温过程中，始终保持一定压力，防止构件冷却产生形变。
步骤6：待温度降至玻璃化转变温度以下之后即可脱模取出构件，但为安全起见，一般控制脱模温度在70℃以下，随后进行修整和表面处理得到目标构件，脱模后进行修整得到目标构件。
下面为一个具体实施例。
实施例1
步骤1：选取CF/PEEK预浸料作为铺放原材料，预浸料宽度为12mm，厚度为0.13mm铺放某大区率构件，参见图2，首先使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径，根据需求，可将铺层方向调整为45°交叉铺放或其他形式。
步骤2：根据所得铺放路径，在设计好的模具阴模1上进行热塑性纤维的自动铺放，制成预成型体；如图3所示，模具为适合纤维铺放的模具，在进行铺放的阴模中留有自动铺放行程延伸余量a，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
其中，形状尺寸误差主要指厚度方向上的误差以及曲率误差，预成型体厚度控制在最终成型体厚度的1.15倍以内，曲率误差在5％以内。
步骤3：如图3所示，将步骤2中得到的预成型体的边缘稍作修整，使预成型体与最终构件的形状一致，合模加压10MPa并进行预热，当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保持温度，在压力作用下模具自动闭合；如图5所示，当温度升至325℃时，保持该温度及压力5min，保证预成型体软化变形贴合模具壁面，使模具闭合。
步骤4：继续升温至390℃，保温同时在30MPa保压30min，随后卸压排气。卸压排气过程中保证模具闭合密实。
步骤5：如图5所示，再对模具加压至10MPa，维持模具该压力并降温，先缓慢降温至软化温度。随后根据成型件力学性能要求，控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度；其中，降温过程中，始终保持一定压力，防止构件冷却产生形变。
步骤6：待温度降至70℃以下脱模取出构件，脱模后进行修整得到目标构件。
实施例2
步骤1：选取CF/PEEK预浸料作为铺放原材料，预浸料宽度为12mm，厚度为0.13mm铺放某大区率构件，首先使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径，根据需求，可将铺层方向调整为45°交叉铺放或其他形式。
步骤2：根据所得铺放路径，在设计好的模具阳模2上进行热塑性纤维的自动铺放，制成预成型体；如图3所示，模具为适合纤维铺放的模具，在进行铺放的阴模中留有自动铺放行程延伸余量，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
其中，形状尺寸误差主要指厚度方向上的误差以及曲率误差，预成型体厚度控制在最终成型体厚度的1.15倍以内，曲率误差在5％以内。
步骤3：如图3所示，将步骤2中得到的预成型体的边缘稍作修整，使预成型体与最终构件的形状一致，合模加压10MPa并进行预热，当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保持温度，在压力作用下模具自动闭合；如图5所示，当温度升至325℃时，保持该温度及压力5min，保证预成型体软化变形贴合模具壁面，使模具闭合。
步骤4：继续升温至390℃，保温同时在30MPa保压30min，随后卸压排气。卸压排气过程中保证模具闭合密实。
步骤5：如图5所示，再对模具加压至10MPa，维持模具该压力并降温，先缓慢降温至软化温度。随后根据成型件力学性能要求，控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度；其中，降温过程中，始终保持一定压力，防止构件冷却产生形变。
步骤6：待温度降至70℃以下脱模取出构件，脱模后进行修整得到目标构件。
实施例3
步骤1：选取CF/PA6预浸料作为铺放原材料，预浸料宽度为12mm，厚度为0.13mm铺放某大区率构件，首先使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径，根据需求，可将铺层方向调整为45°交叉铺放或其他形式。
步骤2：根据所得铺放路径，在设计好的模具阴模上进行热塑性纤维的自动铺放，制成预成型体；如图3所示，模具为适合纤维铺放的模具，在进行铺放的阴模中留有自动铺放行程延伸余量a，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
其中，形状尺寸误差主要指厚度方向上的误差以及曲率误差，预成型体厚度控制在最终成型体厚度的1.01～1.15倍，曲率误差在5％以内。
步骤3：如图3所示，将步骤2中得到的预成型体的边缘稍作修整，使预成型体与最终构件的形状一致，合模加压5MPa并进行预热，当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保持温度，在压力作用下模具自动闭合；如图5所示，当温度升至200℃时，保持该温度及压力3min，保证预成型体软化变形贴合模具壁面，使模具闭合。
步骤4：继续升温至260℃，保温同时在20MPa保压30min，随后卸压排气。卸压排气过程中保证模具闭合密实。
步骤5：如图5所示，再对模具加压至5MPa，维持模具该压力并降温，先缓慢降温至软化温度。随后根据成型件力学性能要求，控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度；其中，降温过程中，始终保持一定压力，防止构件冷却产生形变。
步骤6：待温度降至70℃以下脱模取出构件，脱模后进行修整得到目标构件。

Claims (8)

1.一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：根据热塑性预浸料的宽度和厚度，结合目标构件的形状尺寸，使用路径规划软件通过路径规划求得铺放路径；
步骤2：根据所得铺放路径，在模具的阴模或阳模上进行热塑性预浸料的自动铺放，制成预成型体；
步骤3：将步骤2中得到的预成型体的边缘修整，使预成型体与模具边缘的形状一致，合模加压并进行预热，当温度升至软化温度以上熔融温度以下时，保温，在压力作用下模具自动闭合；
步骤4：继续升温至熔融温度以上，保温保压后，卸压排气；
步骤5：再对模具加压至5～10MPa，维持模具该压力并降温，待温度降至玻璃化转变温度以下后，脱模取出构件。
2.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤1中，热塑性预浸料为长纤维热塑性复合材料预浸带。
3.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤2中，在进行铺放的阴模或者阳模中留有自动铺放行程延伸余量，对应的，在另一半模具中，将该余量消除，确保合模后的腔体形状与目标构件一致。
4.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤2中，预成形体厚度控制在目标构件厚度的1.01～1.15倍，曲率误差在5％以内。
5.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤3中，温度升至软化温度和熔融温度的中间值，同时保持压力，使预成型体软化变形贴合模具壁面，并使模具闭合，保温时间为3～5min。
6.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤4中，熔融温度以上为熔融温度以上30～50℃。
7.根据权利要求1或6所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤4中，保温时间为30min，保压压力为20～30MPa。
8.根据权利要求1所述的一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺，其特征在于，步骤5中，降温时，先降温至软化温度，然后控制软化温度到玻璃化转变温度的降温速度，从而实现满足要求的结晶度。
CN202010239420.0A 2020-03-30 2020-03-30 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺 Pending CN111361179A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010239420.0A CN111361179A (zh) 2020-03-30 2020-03-30 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010239420.0A CN111361179A (zh) 2020-03-30 2020-03-30 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111361179A true CN111361179A (zh) 2020-07-03

Family

ID=71201084

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010239420.0A Pending CN111361179A (zh) 2020-03-30 2020-03-30 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111361179A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112757663A (zh) * 2020-12-31 2021-05-07 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种连续纤维增强热塑性复合材料自动铺丝成型方法

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102516698A (zh) * 2011-12-01 2012-06-27 深圳市科聚新材料有限公司 一种高强度复合保温隔热材料及其制备方法
CN102529115A (zh) * 2011-12-31 2012-07-04 哈尔滨工业大学 非可展曲面零件自动纤维铺放变角度轨迹规划方法
CN103496176A (zh) * 2013-10-22 2014-01-08 中国科学院自动化研究所 复合材料导向剪切一体化装置
CN103965638A (zh) * 2014-05-14 2014-08-06 大连理工大学 一种连续纤维增强杂萘联苯共聚芳醚砜共混树脂基复合材料及其制备方法
CN103978698A (zh) * 2014-05-21 2014-08-13 航天材料及工艺研究所 一种带端框的复合材料锥形壳体成型方法
CN104497414A (zh) * 2014-11-27 2015-04-08 东华大学 一种用mapp-cff预浸料制备pp/cff热塑性复合材料的方法
CN105346101A (zh) * 2015-12-02 2016-02-24 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 纤维增强热塑性树脂基复合材料层板模压方法及模压装置
CN105818355A (zh) * 2016-04-21 2016-08-03 广州赛奥碳纤维技术有限公司 一种大丝束预浸带平面自动铺放及模压成型工艺
CN105904739A (zh) * 2016-04-12 2016-08-31 南京航空航天大学 一种快速自动铺放热塑性复合材料构件的装置及方法
CN106515045A (zh) * 2016-12-18 2017-03-22 湖北三江航天江北机械工程有限公司 复合材料连接裙自动铺放成型方法
CN108395671A (zh) * 2018-01-18 2018-08-14 江苏百易得医疗科技有限公司 一种peek复合材料及其制造方法
CN108819292A (zh) * 2018-07-10 2018-11-16 长春理工大学 热塑性复合材料自动铺放装置及方法
CN109228394A (zh) * 2018-08-24 2019-01-18 中航复合材料有限责任公司 一种复合材料机身加强筋的快速成型方法

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102516698A (zh) * 2011-12-01 2012-06-27 深圳市科聚新材料有限公司 一种高强度复合保温隔热材料及其制备方法
CN102529115A (zh) * 2011-12-31 2012-07-04 哈尔滨工业大学 非可展曲面零件自动纤维铺放变角度轨迹规划方法
CN103496176A (zh) * 2013-10-22 2014-01-08 中国科学院自动化研究所 复合材料导向剪切一体化装置
CN103965638A (zh) * 2014-05-14 2014-08-06 大连理工大学 一种连续纤维增强杂萘联苯共聚芳醚砜共混树脂基复合材料及其制备方法
CN103978698A (zh) * 2014-05-21 2014-08-13 航天材料及工艺研究所 一种带端框的复合材料锥形壳体成型方法
CN104497414A (zh) * 2014-11-27 2015-04-08 东华大学 一种用mapp-cff预浸料制备pp/cff热塑性复合材料的方法
CN105346101A (zh) * 2015-12-02 2016-02-24 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 纤维增强热塑性树脂基复合材料层板模压方法及模压装置
CN105904739A (zh) * 2016-04-12 2016-08-31 南京航空航天大学 一种快速自动铺放热塑性复合材料构件的装置及方法
CN105818355A (zh) * 2016-04-21 2016-08-03 广州赛奥碳纤维技术有限公司 一种大丝束预浸带平面自动铺放及模压成型工艺
CN106515045A (zh) * 2016-12-18 2017-03-22 湖北三江航天江北机械工程有限公司 复合材料连接裙自动铺放成型方法
CN108395671A (zh) * 2018-01-18 2018-08-14 江苏百易得医疗科技有限公司 一种peek复合材料及其制造方法
CN108819292A (zh) * 2018-07-10 2018-11-16 长春理工大学 热塑性复合材料自动铺放装置及方法
CN109228394A (zh) * 2018-08-24 2019-01-18 中航复合材料有限责任公司 一种复合材料机身加强筋的快速成型方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112757663A (zh) * 2020-12-31 2021-05-07 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种连续纤维增强热塑性复合材料自动铺丝成型方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106457697B (zh) 用于制造设有单向纤维稀松布的smc构件的方法
CN109228398B (zh) 一种模压复合材料板簧生产工艺方法
CN112848389B (zh) 一种混杂纤维增强热塑性复合结构快速成型的方法
CN102765198A (zh) 复合材料真空辅助模压成型系统及成型方法
CN110103488B (zh) 一种风机叶片热塑性复合材料梁帽的连续模压制造工艺
CN111361179A (zh) 一种适用于复杂大曲率的热塑性复合材料成型工艺
CN110091521A (zh) 一种复合材料构件的成型方法和复合材料构件
CN105711110A (zh) 一种复合材料成型件的模具及模压成型方法
JP3917362B2 (ja) 精密成形品の成形方法
CN109130247B (zh) 航空复材c型盒体零件成型方法
CN101491944B (zh) 一种制造长纤维增强热塑性塑料压力膜壳的方法
CN112757663A (zh) 一种连续纤维增强热塑性复合材料自动铺丝成型方法
CN110303693A (zh) 一种小型翼面复合材料夹芯件的模压成型方法
CN105965916A (zh) 一种复合材料成型设备及其用于复合材成型的工艺
CN112123810B (zh) 一种提高大厚度复合材料舵内部成型质量的工艺方法
CN102303410A (zh) 角密封件阴阳模成型法
CN110001078B (zh) 一种碳纤维/芳纶混杂纤维复合材料制备装置及方法
CN111452277B (zh) 一种橡胶海绵桶状型材的成型装置及工艺
CN112537046A (zh) 制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具
CN110576568A (zh) 一种曲率透明件的注射压缩成型模具及其方法
CN114379110B (zh) 一种超厚度变曲率复材制件的分模铺贴自适应软模成型方法
CN113927921B (zh) 一种不规则形状碳纤维外观件制造方法
KR20200024396A (ko) 통합형 금형 및 이를 이용한 탄소섬유 강화 플라스틱의 제조방법
CN113733594B (zh) 一种制造预浸玻璃粗纱带褶皱缺陷试验件的方法及模具
JP6712430B1 (ja) 熱可塑性繊維強化樹脂成形品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200703