CN109228398B - 一种模压复合材料板簧生产工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于树脂基复合材料制造技术领域，涉及一种模压复合材料板簧生产工艺方法。包括以下生产步骤：a:制坯，在铺叠模上铺叠预浸料，再对预浸料进行切割形成整块坯料；b:整块坯料切割，沿板簧长度方向对整块坯料进行切割，将整块坯料切割成数块单根坯料，单根坯料的宽度为板簧的宽度；c:入模，将切割好的单根坯料放入预成型模具中预压实形成预成型板簧；d:烘箱预加热，将预成型板簧依次放入烘箱加热到工艺要求预定的温度；e:模压及固化，将加热到预定温度的预成型板簧放入压机内加温加压固化；f：脱模，将固化完成的板簧从模具中脱出。依据本发明的工艺方法，生产一根板簧的时间可以缩短到30分钟以内。可以实现板簧的批量生产。

Description

一种模压复合材料板簧生产工艺方法
技术领域
本发明属于树脂基复合材料制造技术领域，涉及一种模压复合材料板簧生产工艺方法。
背景技术
目前，复合材料板簧生产工艺流程方法大都包括下料、铺叠、固化、脱模4个工艺过程。由于是先将预浸料切割成单个板簧宽度，再逐层铺叠形成板簧预成型体。因此，在下料和铺叠进程中耗费人工和时间，效率低，下料加上人工铺放时间大约6小时。固化时，依据压机加温速率的不同，传统的复合材料板簧在压机内的加温和固化时间为5～8小时。制作一根板簧，传统工艺耗时11～14小时。传统模压工艺生产效率低，导致成本高，无法满足市场需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产效率高，成本低的模压复合材料材料板簧生产工艺流程方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括以下生产步骤：a:制坯，在铺叠模上铺叠预浸料，再对预浸料进行切割形成整块坯料；b:整块坯料切割，沿板簧长度方向对整块坯料进行切割，将整块坯料切割成数块单根坯料，单根坯料的宽度为板簧的宽度；c:入模，将切割好的单根坯料放入预成型模具中预压实形成预成型板簧；d:烘箱预加热，将预成型板簧依次放入烘箱加热到工艺要求预定的温度；e:模压及固化，将加热到预定温度的预成型板簧放入压机内加温加压固化；f：脱模，将固化完成的板簧从模具中脱出。
所述铺叠预浸料的层数与切割工具的能力相适应并与板簧的曲率相适应。
所述对预浸料进行切割时，采用激光切割。
所述将预成型板簧放入固化模具中，再在压机内加温加压固化。
将固化完成的板簧从模具中脱出方式采用液压顶出机构进行脱模。
本发明具有的优点和有益效果，
本发明将下料、铺叠工序整合为一个制坯工序，增加坯料切割、入模和烘箱预加热工序，以解决传统模压板簧生产效率低，导致成本高，无法满足市场需求的问题将传统的下料与铺叠两个工序合并为一个工序为制坯工序。采用自动铺带机在板簧铺叠工作台上按板簧的铺层数量进行自动铺放，形成整块坯料，再将整块坯料按板簧的宽度切割成数块单根坯料。工序合并后，只需一个操作工人，一次铺叠可以生产多根板簧坯料。提高了生产效率。
在生产流程中增加烘箱预加热工序，将板簧预成型体转移到烘箱内进行预加热。预加热温度设定为工艺规定的温度，减少由于加热过程占用压机的时间。可以将板簧在压机内固化时需要加热到固化温度的时间由原有的5～8小时缩短到1小时以内。
在生产流程中增加烘箱预加热工序，可以实现板簧脱模不需要对压机进行冷却。可以实现固化工艺过程的板簧预成型体热进和固化后的板簧热脱模。减少能源消耗。
依据本发明的工艺方法，生产一根板簧的时间可以缩短到30分钟以内。可以实现板簧的批量生产。
附图说明
图1为本发明生产工艺流程图；
图2为本发明制坯和坯料切割工艺图；
图3为本发明入模工艺图；
图4为本发明烘箱预加热工艺图；
图5为本发明模压及固化工艺图；
图6为本发明脱模工艺图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
对于本发明生产工艺流程如图1所示。
对于本发明的a步骤制坯和b步骤坯料切割工艺如图2所示。将预浸料在铺叠工作台10上铺叠形成整块坯料30，使用激光切割机将整块坯料30按所需的宽度切割成若干条坯料20。
对于本发明的c步骤入模工艺如图3所示，将b步骤切割完成的坯料20放入预成型模具的下模3中，用预成型模具的上模1预压实形成产品2。
对于本发明的d步骤烘箱预加热工艺如图4所示，将c步骤预压实的产品2、预成型模具的上模1和预成型模具的下模3共同转移到烘箱5中进行预加热，烘箱5温度设定到工艺要求的温度。
对于本发明的e步骤模压及固化工艺如图5所示，将d步骤已经预加热到所需温度的产品2转移到压机6中的成型模具的下模8中，合上成型模具的上模，用压机6进行加温、加压固化，压机6的温度和压力设定到产品固化需要的温度和压力。
对于本发明的f步骤:脱模工艺如图6所示，固化完成后，打开成型模具上模7，将e步骤已经固化完成产品2从成型模具的下模8中通过顶出机构4顶起并脱出。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种模压复合材料板簧生产工艺方法，其特征在于，包括以下生产步骤：a:制坯，在铺叠模上铺叠预浸料，再对预浸料进行切割形成整块坯料；b:整块坯料切割，沿板簧长度方向对整块坯料进行切割，将整块坯料切割成数块单根坯料，单根坯料的宽度为板簧的宽度；c:入模，将切割好的单根坯料放入预成型模具中预压实形成预成型板簧；d:烘箱预加热，将预成型板簧依次放入烘箱加热到工艺要求预定的温度；e:模压及固化，将加热到预定温度的预成型板簧放入压机内加温加压固化；f：脱模，将固化完成的板簧从模具中脱出。
2.根据权利要求1所述的一种模压复合材料板簧工艺方法，其特征在于，所述铺叠预浸料的层数与切割工具的能力相适应并与板簧的曲率相适应。
3.根据权利要求1所述的一种模压复合材料板簧工艺方法，其特征在于，所述对预浸料进行切割时，采用激光切割。
4.根据权利要求1所述的一种模压复合材料板簧工艺方法，其特征在于，所述将预成型板簧放入固化模具中，再在压机内加温加压固化。
5.根据权利要求1所述的一种模压复合材料板簧工艺方法，其特征在于，将固化完成的板簧从模具中脱出方式采用液压顶出机构进行脱模。
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