CN112078150A - 一种复合材料板簧的模压成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合材料板簧的模压成型工艺，该工艺包括如下步骤：将预浸料按照预设尺寸裁切成整块预浸料；覆膜机沿板簧长度方向对整块预浸料进行铺贴‑切割，将制坯成多块单根预浸料厚坯；将切割好的多块单根预浸料厚坯放入预成型模具，并通过预压压机预压实形成预成型板簧；将预成型板簧和预成型模具一同放入烘箱加热到工艺要求预定的温度并按照工艺要求的预定时间进行保温；保温结束后，将预成型板簧和预成型模具一同置于成型压机内加温加压固化得到板簧粗坯；将板簧粗坯和预成型模具一同由成型压机内脱出；将板簧粗坯由预成型模具中脱出。本发明的成型工艺能缩短下料时间，还可充分排出铺贴过程中预浸料层与层之间的空气，提高生产效率。

Description

一种复合材料板簧的模压成型工艺
技术领域
本发明涉及复合材料制造技术领域，具体涉及一种复合材料板簧的模压成型工艺。
背景技术
相关技术中的复合材料板簧的成型工艺中，是先将整块预浸料裁切成符合外形尺寸的单张预浸料片材，然后再依次逐层进行铺贴，由于每张片材都需要先裁切再铺贴，会耗费大量工时；此外，人工逐层铺贴预浸料的过程中，层与层之间会引入空气，为消除气泡带来的缺陷问题，传统制坯环节中采用抽真空工序排出气泡，耗费大量工时的同时也会增加辅耗材的消耗。
发明内容
本发明实施例提供了一种复合材料板簧的模压成型工艺，缩短下料时间和铺贴时间，还可充分排出铺贴过程中预浸料层与层之间的空气，降低压缩生产周期和生产成本，提高生产效率。
本发明的实施例提出了一种复合材料板簧的模压成型工艺，包括如下步骤：
步骤1：下料，将预浸料按照预设尺寸裁切成整块预浸料；
步骤2：制坯，将所述整块预浸料置于覆膜机工作台上，所述覆膜机沿板簧长度方向对整块预浸料进行铺贴-切割，将所述制坯成多块单根预浸料厚坯，所述多块单根预浸料厚坯的宽度为所述板簧的宽度；
步骤3：预压实，将切割好的所述多块单根预浸料厚坯放入预成型模具，并通过预压压机预压实形成预成型板簧；
步骤4：烘箱保温，将所述预成型板簧和所述预成型模具一同放入烘箱加热到工艺要求预定的温度并按照工艺要求的预定时间进行保温；
步骤5：模压及固化，保温结束后，将所述预成型板簧和所述预成型模具一同置于成型压机内加温加压固化得到板簧粗坯；
步骤6：顶出预成型模具，将所述板簧粗坯和所述预成型模具一同由所述成型压机内脱出；
步骤7：脱模，将所述板簧粗坯由所述预成型模具中脱出。
优选地，所述覆膜机上设有多把切割刀具，所述多把切割刀具在所述板簧宽度方向上间隔布置。
优选地，所述多把切割刀具的数量与所述多块单根预浸料厚坯的数量相同。
优选地，所述多把切割刀具在所述板簧宽度方向上的间隔距离与所述板簧的宽度相同。
优选地，所述覆膜机上还设有压辊，所述压辊位于所述整块预浸料的上方，且所述压辊的外周面与所述整块预浸料的上表面相接触。
优选地，所述压辊的轴线沿所述板簧的宽度方向水平布置。
优选地，所述整块预浸料置于覆膜机上的层数与板簧的曲率相适应。
优选地，所述板簧粗坯和所述预成型模具一同由所述成型压机内脱出的方式采用液压顶出机构进行脱出。
优选地，所述板簧粗坯由所述预成型模具中脱出方式采用液压顶出机构进行脱模。
综上，本发明与现有技术相比将单层整张或大宽度预浸料在铺贴的同时切割成数根单层坯料，同时得到数根相同的预浸料厚坯，大大缩短了预浸料下料时间和铺贴时间；同时利用覆膜机的压辊充分排出铺贴过程中预浸料层与层之间的空气，省去传统制坯环节中的抽真空工序，从而压缩生产周期，降低生产成本，提高生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所述的复合材料板簧的模压成型工艺的流程图；
图2为本发明的制坯工艺图；
图3为本发明的预压实工艺图；
图4为本发明的模压固化工艺图；
图5为本发明的转移模腔顶出工艺图；
图6为本发明的脱模工艺图。
1、压辊，2、切割刀具，3、覆膜机工作台，4、整块预浸料，5、预浸料厚坯，6、预成型模具，7、预压压机，8、预成型板簧，9、成型压机，10、板簧粗坯，11、脱模工装。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本申请。
图1至图6所示是本发明实施例的本发明的实施例提出了一种复合材料板簧的模压成型工艺，包括如下步骤：
步骤1：下料，将预浸料按照预设尺寸裁切成整块预浸料4。
还可将预浸料按照预设尺寸裁切成大宽度的预浸料，大宽度的预浸料可被切割成多块单根预浸料厚坯5，并且大宽度的预浸料的宽度为单根预浸料厚坯5的整数倍。
步骤2：制坯，将整块预浸料4置于覆膜机工作台3上，覆膜机沿板簧长度方向对整块预浸料4进行铺贴-切割，将制坯成多块单根预浸料厚坯5，多块单根预浸料厚坯5的宽度为板簧的宽度，切割的方式可为预浸料单层切割，并且对板簧厚坯无厚度限制。
步骤3：预压实，将切割好的多块单根预浸料厚坯5放入预成型模具6，并通过预压压机7预压实形成预成型板簧8。
步骤4：烘箱保温，将预成型板簧8和预成型模具6一同放入烘箱加热到工艺要求预定的温度并按照工艺要求的预定时间进行保温。采用烘箱分段保温，保证预浸料提前到加压温度，省去压机加热环节，减少成型压机9的占模时间
步骤5：模压及固化，保温结束后，将预成型板簧8和预成型模具6一同置于成型压机9内加温加压固化得到板簧粗坯10。
步骤6：顶出预成型模具6，将板簧粗坯10和预成型模具6一同由成型压机9内脱出。板簧粗坯10和预成型模具6一同液压顶出后进行自然冷却，自然冷却节省了压机降温时间，提高生产效率。
步骤7：脱模，将板簧粗坯10由预成型模具6中脱出。优选地，板簧粗坯10脱模前首先降温至70℃以下，再通过脱模工装11将板簧粗坯10由预成型模具6中脱出。
在一些实施例中，覆膜机上设有多把切割刀具2，多把切割刀具2在板簧宽度方向上间隔布置。可以理解的是，切割刀具2的数量与所需的单根预浸料厚坯5数量相适配，优选地，多把切割刀具2的数量与多块单根预浸料厚坯5的数量相同。
在一些实施例中，多把切割刀具2在板簧宽度方向上的间隔距离与板簧的宽度相同。
在一些实施例中，覆膜机上还设有压辊1，压辊1位于整块预浸料4的上方，且压辊1的外周面与整块预浸料4的上表面相接触。覆膜机在逐层铺贴-切割整块预浸料4的同时，利用压辊1滚压充分排出铺贴过程中预浸料层与层之间的空气，省去传统制坯环节中的抽真空工序
在一些实施例中，压辊1的轴线沿板簧的宽度方向水平布置。如图2所示，压辊1沿图2中所示的前后方向水平布置。
在一些实施例中，整块预浸料4置于覆膜机上的层数与板簧的曲率相适应。
在一些实施例中，板簧粗坯10和预成型模具6一同由成型压机9内脱出的方式采用液压顶出机构进行脱出。可以理解的是，板簧粗坯10和预成型模具6的脱出方式并不限于此。
在一些实施例中，板簧粗坯10由预成型模具6中脱出方式采用液压顶出机构进行脱模。可以理解的是，板簧粗坯10由预成型模具6中脱出方式并不限于此。
需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：下料，将预浸料按照预设尺寸裁切成整块预浸料；
步骤2：制坯，将所述整块预浸料置于覆膜机工作台上，所述覆膜机沿板簧长度方向对整块预浸料进行铺贴-切割，将所述制坯成多块单根预浸料厚坯，所述多块单根预浸料厚坯的宽度为所述板簧的宽度；
步骤3：预压实，将切割好的所述多块单根预浸料厚坯放入预成型模具，并通过预压压机预压实形成预成型板簧；
步骤4：烘箱保温，将所述预成型板簧和所述预成型模具一同放入烘箱加热到工艺要求预定的温度并按照工艺要求的预定时间进行保温；
步骤5：模压及固化，保温结束后，将所述预成型板簧和所述预成型模具一同置于成型压机内加温加压固化得到板簧粗坯；
步骤6：顶出预成型模具，将所述板簧粗坯和所述预成型模具一同由所述成型压机内脱出；
步骤7：脱模，将所述板簧粗坯由所述预成型模具中脱出。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述覆膜机上设有多把切割刀具，所述多把切割刀具在所述板簧宽度方向上间隔布置。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述多把切割刀具的数量与所述多块单根预浸料厚坯的数量相同。
4.根据权利要求2或3所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述多把切割刀具在所述板簧宽度方向上的间隔距离与所述板簧的宽度相同。
5.根据权利要求2或3所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述覆膜机上还设有压辊，所述压辊位于所述整块预浸料的上方，且所述压辊的外周面与所述整块预浸料的上表面相接触。
6.根据权利要求5所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述压辊的轴线沿所述板簧的宽度方向水平布置。
7.根据权利要求1所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述整块预浸料置于覆膜机上的层数与板簧的曲率相适应。
8.根据权利要求1所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述板簧粗坯和所述预成型模具一同由所述成型压机内脱出的方式采用液压顶出机构进行脱出。
9.根据权利要求1所述的一种复合材料板簧的模压成型工艺，其特征在于，所述板簧粗坯由所述预成型模具中脱出方式采用液压顶出机构进行脱模。
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