CN101380810A - 薄膜成型设备及薄膜成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种薄膜成型设备及薄膜成型方法。该薄膜成型设备包含一机台、设置在机台的一上模单元、一下模单元、一加热单元以及一预压装置。下模单元位于上模单元下方并可受驱动邻近上模单元，且下模单元可供放置一薄膜。预压装置包括一位在上模单元与下模单元之间的预压元件，预压元件可受驱动往下靠置于下模单元上，而将薄膜夹置于预压元件与下模单元之间，借此使得薄膜在受加热单元加热期间不致于产生翘曲变形。该薄膜成型方法借由二个阶段的成型步骤，可减少薄膜在成型过程中回复应力所造成的回弹现象，而可得到较确实的外型结构。

Description

薄膜成型设备及薄膜成型方法

技术领域

本发明涉及一种薄膜成型设备及薄膜成型方法，特别是涉及一种用以对薄膜先加热再进行高压成型的薄膜成型设备及成型方法。

背景技术

一般，为使一塑料产品表面具有装饰图案，可选择以热转印的方式使装饰图案贴附在塑料产品的表面，或者，通过模内射出成型(In-molddecoration，简称IMD)的制程，模内射出成型主要是将欲装饰的图案印刷在一塑料薄膜上，并且以高压成型或真空成型的加工方式成型出一预定的外型结构，接着将塑料薄膜周边多余料边裁切后，再放入模具内进行射出成型，使塑料薄膜与射出成型的塑料结合，借此让塑料薄膜上的装饰图案披覆在射出成型品的表面。

请参阅图1所示，是现有习知的一种高压成型机的前视图，即为一种习知的用以将塑料薄膜100加工出一预定外型结构而可供作为模内射出成型使用的高压成型机1，其包括一机台11、设置在机台11的一上压模12、一下压模13以及一加热元件14，且下压模13上设置有一模垫131，该下压模13是可受驱动相对于上压模12上下位移，而加热单元14则可受驱动往前(垂直出图面的方向)移入该机台11介于该上压模12与下压模13之间或往后(垂直进入图面的方向)退出机台11。

在进行高压成型时，是将一塑料薄膜100放置在下压模13的模垫131上，接着驱动加热元件14进入上压模12与下压模13之间对塑料薄膜100进行加热，使塑料薄膜100软化，待加热一段时间后，再驱动加热元件14往后退出机台11，并且驱动下压模13连同模垫131往上邻近上压模12，使塑料薄膜100被夹置在上压模12与下压模13之间，并且将高压空气灌入上压模12与下压模13之间，使塑料薄膜100局部区域产生塑性变形而被引伸形成一具有高度差7的立体结构，最后，驱动下压模13往下远离上压模12，便可将已成型的塑料薄膜100取出以供模内射出成型使用。

但由于这种高压成型机1在将塑料薄膜100放在下压膜13上加热时并不受任何压制力量，因此，当塑料薄膜100受热到达一定温度时，便会开始产生翘曲变形，使得当塑料薄膜100被夹置在上压模12与下压模13之间进行高压成型时，塑料薄膜100原来已经翘曲变形的部分更容易产生皱折，造成成型后外观上的瑕疵而无法为后续的模内射出成型作业所用。

现有习知的一种避免上述塑料薄膜100在加热过程中产生翘曲变形现象的做法，是在塑料薄膜100放置于下压模13上后，以人工操作方式再加放一块压板(图中未示)于塑料薄膜100上，借此让塑料薄膜100在加热过程中也能保持于平整状态，但这种方式不仅耗费人力，且容易发生操作不当、不一致，而导致失误，以及成效不一的状况。

现有习知的另外一种避免塑料薄膜100在加热过程中产生翘曲变形的做法，是将加热元件14限制在一定温度以下，使塑料薄膜100不致于过热而产生翘曲变形，但是这种做法只能局限在所欲引伸成型的结构其高度差7在1公分以下的加工情况下，若对塑料薄膜100进行更大幅度(高度差7在1公分以上)的成型作业，塑料薄膜100便容易因为软化程度不足，而造成在后续高压成型的阶段中，塑料薄膜100部分区域是由于受到高压气体强行拉扯而达成塑形，因而产生成型品颜色不均匀的现象或有被强行拉伸的痕迹，形成外观瑕疵。

此外，由于这种高压成型机1其塑料薄膜100的成型作业只有在上压模12与下压模13合模时才进行的一次高压成型，因此，针对所需塑性变形的幅度较大的加工情况，若再加上前述受热软化程度不足的问题，这种只有一个阶段成型步骤的成型设备，还容易让塑料薄膜100在塑性变形后由于本身回复应力而产生回弹的现象，造成形状误差，同样无法进行后续余料裁切以及模内射出成型的作业。

参阅图2所示，是现有习知的中国台湾申请案号93208563的一种高压成型设备的示意图。该已经公告的专利案，其揭露的技术是先将塑料薄膜400固定在一拖架41上受加热元件42加热后，再将拖架41连同塑料薄膜400送入上压模43与下压模44之间进行高压成型作业，但是这种成型设备同样只进行一个阶段的高压成型步骤(上、下压模43、44合模时)，因此仍然只适于应用在所需变形幅度较小的成型作业上。

由此可见，上述现有的薄膜成型设备及薄膜成型方法在产品结构、成型方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品及方法又没有适切的结构及方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的薄膜成型设备及薄膜成型方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。

有鉴于上述现有的薄膜成型设备及薄膜成型方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的薄膜成型设备及薄膜成型方法，能够改进一般现有的薄膜成型设备及薄膜成型方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的薄膜成型设备存在的缺陷，而提供一种新型结构的薄膜成型设备，所要解决的技术问题是使其提供一种利用一预压装置而可避免薄膜在加热期间产生翘曲变形的薄膜成型设备，且该预压装置可配合上、下模进行二个阶段的成型步骤，借此让薄膜可确实成型出所需要的外型结构，非常适于实用。

本发明的另一目的在于，提供一种新的薄膜成型设备，所要解决的技术问题是使其提供一种结构不同于习知，且可适用于所需变形幅度较大的加工情况的薄膜成型设备，从而更加适于实用。

本发明的还一目的在于，克服现有的薄膜成型方法存在的缺陷，而提供一种新的薄膜成型方法，所要解决的技术问题是使其提供一种将成型步骤分成二个阶段进行的薄膜成型方法，借此可以减少回复应力对薄膜成型的影响，让薄膜可较确实成型出所欲得到的外型结构，从而更加适于实用。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种薄膜成型设备，用以成型一薄膜，该薄膜成型设备包含一机台以及设置于该机台的一上模单元、一下模单元、一动力单元及一加热单元，该下模单元间隔于该上模单元下方并可供放置该薄膜，该动力单元用以驱动该下模单元与该上模单元其中之一者相对于另一者邻近及远离，该加热单元可受驱动位移至该下模单元上方以对该薄膜加热或退出该下模单元上方，其特征在于该薄膜成型设备还包含：一预压装置，包括一设置于该机台的驱动单元及一与该驱动单元动力连接的预压元件，该预压元件位于该上模单元与该下模单元之间并可受该驱动单元驱动邻近该下模单元，使该薄膜夹置于该下模单元与该预压元件之间。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的薄膜成型设备，其中所述的预压装置还包括一连动机构，该预压元件通过该连动机构与该驱动单元动力连接，使该动力单元可借由该连动机构连动该预压元件。

前述的薄膜成型设备，其中所述的驱动单元与该动力单元连接，该连动机构包括二连动杆，该二连动杆底端分别连接于该预压元件两侧，该二连动杆顶端与该驱动单元动力连接。

前述的薄膜成型设备，其中所述的上模单元包括一上压模，且该上压模形成设有一上成型部，该下模单元包括一下压模，且该下压模形成设有一对应该上成型部的下成型部；当该上压模与该下压模接合，该上成型部与该下成型部相配合使该薄膜变形，该预压元件为一板状结构，且该预压元件对应该上成型部与该下成型部的区域镂空。

前述的薄膜成型设备，其中所述的动力单元为一油压设备，该驱动单元为一与该油压设备连接的油压缸。

前述的薄膜成型设备，其中该薄膜成型设备还包含一用以产生高压气体的高压气体供应单元，借该高压气体供应单元，该上模单元与该下模单元对该薄膜进行高压成型。

前述的薄膜成型设备，其中该薄膜成型设备还包含一控制单元，该控制单元与该动力单元以及该驱动单元连接，并通过该动力单元控制该驱动单元作动。

本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种薄膜成型方法，是利用一薄膜成型设备进行，该薄膜成型设备包含一上模单元、一间隔于该上模单元下方的下模单元、一介于该上模单元与该下模单元之间的预压元件以及一高压气体供应单元，其特征在于该薄膜成型方法包含以下步骤：(A).将一薄膜置于该下模单元上；(B).藉该预压元件将该薄膜压制定位于该下模单元上；(C).对被压制定位于该下模单元上的该薄膜进行加热；(D).通过该高压气体供应单元由该下模单元对该薄膜进行抽气，使该薄膜受该下模单元吸附产生第一阶段变形；(E).使该下模单元与该上模单元之间相对靠近，使该受热软化的薄膜产生第二阶段变形；以及(F).使该下模单元与该上模单元之间相对远离，取出已成型的该薄膜。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的薄膜成型方法，其中所述的下模单元包括一下压模，在该步骤(D)中，是使该薄膜受吸附贴附于该下压模表面。

前述的薄膜成型方法，其中所述的下模单元还包括一可弹性设置于该下压模上的模垫，在该步骤(A)中，该薄膜是放置于该模垫上；在该步骤(B)中，该薄膜是被夹置于该模垫与该预压元件之间；在该步骤(D)中，该下压模同时被驱动邻近该模垫。

前述的薄膜成型方法，其中所述的步骤(E)中，该高压气体供应单元同时由该上模单元对该薄膜吹出高压气体，使该薄膜贴附于该下模单元表面。

前述的薄膜成型方法，其中所述的薄膜可为塑胶或金属材质。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本发明的主要技术内容如下：

为了达到上述目的，本发明提供了一种薄膜成型设备，可用以成型塑胶材质或金属材质的薄膜，该薄膜成型设备包含一机台以及设置于该机台的一上模单元、一下模单元、一动力单元及一加热单元，该下模单元间隔于该上模单元下方并可供放置该薄膜，该动力单元用以驱动该下模单元与该上模单元其中一者相对于另一者邻近及远离，该加热单元可受驱动位移至该下模单元上方以对该薄膜加热或退出该下模单元上方，其特征在于该薄膜成型设备还包含一预压装置，该预压装置包括一设置于该机台的驱动单元及一与该驱动单元动力连接的预压元件，该预压元件位于该上模单元与该下模单元之间并可受该驱动单元驱动邻近该下模单元，使该薄膜夹置于该下模单元与该预压元件之间，借此使得薄膜在受该加热单元加热期间不致于产生翘曲变形。

依据本发明的薄膜成型设备，其中该上模单元包括一设置于该机台的上模座以一设置于该上模座下方的上压模，该下模单元包括一下模座、一设置在该下模座上的下压模及一可弹性设置在该下压模上的模垫，该塑料薄膜可供放置在该模垫上。

依据本发明的薄膜成型设备，其中该上压模形成设有一上成型部，该下压模形成设有一对应该上成型部的下成型部；当该上压模与该下压模接合，该上成型部与该下成型部相配合使该薄膜变形，该预压元件为一板状结构，且该预压元件对应该上成型部与该下成型部的区域镂空。

依据本发明的薄膜成型设备，其中该预压装置更包括一连动机构，该预压元件通过该连动机构与该驱动单元动力连接。

依据本发明的薄膜成型设备，其中该薄膜成型设备还包含一控制单元及一动力单元，动力单元可为一油压设备，该下模单元是受该油压设备驱动作动。控制单元可为一与动力单元连接的可程式控制器，该驱动单元可为一油压缸，该控制单元可通过该动力单元控制并驱动该驱动单元作动，使该预压元件产生升降运动。

另外，为了达到上述目的，本发明另提供了一种薄膜成型方法，是通过一薄膜成型设备进行，该薄膜成型设备包含一上模单元、一间隔于该上模单元下方的下模单元、一介于该上模单元与该下模单元之间的预压元件以及一高压气体供应单元。该薄膜成型方法包含：(A)将一薄膜置于该下模单元上。(B)藉该预压元件将该薄膜压制定位于该下模单元上。(C)对被压制定位于该下模单元上的该薄膜进行加热。(D)通过该高压气体供应单元由该下模单元对该薄膜进行抽气，使该薄膜受该下模单元吸附产生第一阶段变形。(E)使该下模单元与该上模单元之间相对靠近，使该受热软化的薄膜产生第二阶段变形。(F)使该下模单元与该上模单元之间相对远离，取出已成型的该薄膜。

依据本发明薄膜成型方法，其中当该上模单元与该下模单元合模时，该高压气体供应单元同时由该上模单元对该薄膜吹出高压气体，使该薄膜可受高压气体压抵贴附于该下模单元上。依据本发明薄膜成型方法，其中该薄膜可为塑胶或金属材质。

借由上述技术方案，本发明薄膜成型设备及薄膜成型方法至少具有下列优点及有益效果：本发明通过该预压装置将该薄膜压制定位，不仅可以避免薄膜受热产生翘曲变形，且通过二个阶段的成型步骤，也可以减少回复应力对已成型薄膜的影响，而可较准确地成型出所预得到的外型结构。

综上所述，本发明是有关于一种薄膜成型设备及薄膜成型方法。该薄膜成型设备包含一机台、设置在机台的一上模单元、一下模单元、一加热单元以及一预压装置。下模单元位于上模单元下方并可受驱动邻近上模单元，且下模单元可供放置一薄膜。预压装置包括一位在上模单元与下模单元之间的预压元件，预压元件可受驱动往下靠置于下模单元上，而将薄膜夹置于预压元件与下模单元之间，借此使得薄膜在受加热单元加热期间不致于产生翘曲变形。本发明的薄膜成型设备，利用一预压装置而可避免薄膜在加热期间产生翘曲变形，且该预压装置可配合上、下模进行二个阶段的成型步骤，借此让薄膜可确实成型出所需要的外型结构。其结构不同于习知，且可适用于所需变形幅度较大的加工情况。该薄膜成型方法借由二个阶段的成型步骤，可减少薄膜在成型过程中回复应力所造成的回弹现象，减少回复应力对薄膜成型的影响，让薄膜可以较确实成型出所欲得到的外型结构。本发明具有上述诸多优点及实用价值，其不论在产品结构、成型方法或功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的薄膜成型设备及薄膜成型方法具有增进的突出功效，从而更加适于实用，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是现有习知的一种高压成型机的前视图。

图2是现有习知的中国台湾申请案号93208563的一种高压成型设备的示意图。

图3是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例的步骤流程图。

图4是本发明的薄膜成型设备第一较佳实施例的前视图。

图5是本发明的薄膜成型设备第一较佳实施例的侧视图。

图6是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中，将一塑料薄膜置于该模垫的步骤示意图。

图7是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中，将该塑料薄膜压制定位于该模垫以及进行加热的步骤示意图。

图8是图7的步骤中，该薄膜成型设备的状态的前视图。

图9是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中，使该塑料薄膜产生第一阶段变形的步骤示意图。

图10是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中，使该塑料薄膜产生第二阶段变形的步骤示意图。

图11是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中，完成成型作业而可取出该塑料薄膜的步骤示意图。

图12是本发明的薄膜成型设备第二较佳实施例的前视图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的薄膜成型设备及薄膜成型方法其具体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图4与图5所示，图4是本发明的薄膜成型设备第一较佳实施例的前视图，图5是第一较佳实施例的侧视图。本发明薄膜成型设备2的第一较佳实施例，是以一用以成型预备作为模内射出成型的塑料薄膜200(如聚丙烯材质的薄膜)的高压成型机为例作说明，但是本发明的该薄膜成型设备2也可用以成型金属材质的薄膜。该薄膜成型设备2，包含一机台21、设置于机台21的一上模单元22、一下模单元23、一动力单元(图未示)、一预压装置25、一加热单元26以及一高压气体供应单元24(仅绘出局部)。

该机台21，包括一顶部211及由顶部211往下延伸的复数机柱212。

该上模单元22，包括一设置在机台21顶部211下方的上模座221以及一设置在上模座221下方的上压模222，且上压模222底部形成设有一上成型部，在本实施例中，该上成型部为一凹穴223。

该下模单元23，设置在机台21且间隔于上模单元22下方，下模单元23包括一下模座231、一可弹性设置在下模座231上的模垫232以及一设在下模座231上并介于下模座231与模垫232之间的下压模233，且下压模233顶部形成设有一下成型部，在本实施例中，该下成型部为一对应凹穴223的凸出部234。当然，上压模222与下压模233的凹穴223与凸出部234的结构是视欲加工得到的塑料薄膜200结构而定，并不以本实施例所揭露为限。

该动力单元，可为一设置在机台21的油压设备(图中未示)，但其也可以是其他普遍的动力设备，该动力单元用以驱动下模座231相对于上模座221上下升降，使下压模233往上与上压模222相接合，或往下远离上压模222。

该加热单元26，可为一电热板、陶瓷加热板或热风及红外线加热器等已知的加热元件或加热设备，该加热单元26可搭配一前后方向延伸且位在机台21后方的滑轨机构(图中未示)，并且通过动力单元的油压设备驱动而沿着滑轨机构往前进入至上模单元22与下模单元23之间，或往后退出上模单元22与下模单元23之间，至于其作动时机稍后说明。

该预压装置25，包括一设置在机台21顶部211的驱动单元251、一位在上模单元22与下模单元23之间的预压元件252、一连接驱动单元251与预压元件252的连动机构250，以及一用以通过动力单元的油压设备控制驱动单元251作动的控制单元(图中未示)。其中，驱动单元251在本实施例中为一油压缸，而控制单元则为一可程式控制器(Programmable LogicController，简称PLC)，油压缸是与动力单元的油压设备相连接并受可程式控制器的控制。

该预压元件252，为一板状结构，且该预压元件252对应上压模222的凹穴223与下压模233的凸出部234的区域253镂空，其作用稍后说明。该连动机构250，包括分别位于上模单元22两侧的二连动杆254，二连动杆254分别以其底端连接于预压元件252左右两侧，顶端则与驱动单元251动力连接，该动力连接可为任何普遍使用于机械领域的连接而可达到传动效果的方式。借此，当驱动单元251受控制单元驱动，便可通过二连动杆254带动预压元件252在上模单元22及下模单元23之间升降运动。

该高压气体供应单元24，可以为一包含一空气压缩机(air compressor)的高压气体产生设备，该高压气体供应单元24可以设置在下模座231的下方，其作用稍后说明。

请参阅图3所示，是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例的步骤流程图。本发明薄膜成型方法第一较佳实施例包含以下步骤：

步骤31：配合参阅图6所示，是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中将一塑料薄膜置于该模垫的步骤示意图。首先，驱动下模单元23往前移出上模单元22下方，将待成型的塑料薄膜200放置在模垫232上，再驱动下模单元23往后移入机台21位于上模单元22下方。

步骤32：配合参阅图7、图8所示，图7是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中将该塑料薄膜压制定位于该模垫以及进行加热的步骤示意图，图8是该薄膜成型设备的状态的前视图。当下模单元23移动到上模单元22下方的位置时，驱动单元251驱动预压元件252往下靠置于模垫232上，将塑料薄膜200压制定位在模垫232上而夹置在模垫232与预压元件252之间。

步骤33：接着，加热单元26受驱动往前移入机台21并且位于预压元件252上方对下方的塑料薄膜200进行加热，此处由于塑料薄膜200已受预压元件252压制在模垫232上，因此，在受热期间便不会产生翘曲变形。

步骤34：配合参阅图9所示，是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中使该塑料薄膜产生第一阶段变形的步骤示意图。加热单元26对塑料薄膜200加热一段时间后，便受驱动往后退出机台21而回到图6的位置，同时，下模座231受驱动往上靠附于模垫232下方，使得位在下模座231上的下压模233其凸出部234往上通过模垫232而将塑料薄膜200局部区域往上撑顶出预压元件252的镂空区域253，让受加热软化的塑料薄膜200先受下压模233凸出部234的撑顶而产生第一阶段的成型。且在下模座231往上靠附于模垫232下方的期间，该高压气体供应单元24开始由下压模233对塑料薄膜200进行抽气，借此让下压模233对塑料薄膜200产生一吸附的气体负压，使塑料薄膜200可被吸附在下压模233表面。

步骤35：配合参阅图10所示，是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中使该塑料薄膜产生第二阶段变形的步骤示意图。接着，下模单元23以及预压元件252整个受动力单元的驱动而往上邻近上模单元22，使得预压元件252靠附在上压模222下方，此时，上压模222、下压模233与预压元件252相叠合，且上压模222凹穴223与下压模233凸出部234相嵌合，而让塑料薄膜200更进一步成型出凹穴223与凸出部234相配合的结构形状，此为第二阶段的成型作业。且在第二阶段成型期间，高压气体供应单元24由上压模222朝向薄膜200吹出高压气体，利用高压气体对塑料薄膜200形成一压抵的气体正压，再配合下压模233对塑料薄膜200产生的负压，借此使塑料薄膜200可通过上模座222与下模座231的高压而完全成型出上压模222与下压模233相配合的结构形状。

步骤36：配合参阅图11所示，是本发明的薄膜成型方法第一较佳实施例中完成成型作业而可取出该塑料薄膜的步骤示意图。接着，下模单元23受驱动往下脱离上模单元22，并且预压元件252与模垫232分离而回到如图4的状态，再驱动下模单元23往前移出机台21便可取出塑形完成的塑料薄膜200。

需要补充说明的是，上述步骤34中，下模座231往上靠附于模垫232的动作，也可以是在步骤35中，下模座231连同模垫232与预压元件252往上叠置于下压模222下方的移动期间同时进行；或者，也可以是加热单元26在加热期间，下模座231便开始慢慢往上邻近模垫232，使凸出部234可逐渐撑顶于塑料薄膜200使其开始逐渐变形。

再者，在上述的第一较佳实施例中，是揭露下模单元23有该模垫232的态样，使得薄膜200可被夹置在模垫232与预压元件252之间，但实际上，该预压元件252也可以配合下压模22本身的结构设计而达到将薄膜200压制定位使其在受热过程中不致于翘曲变形的效果，而并不仅限于本实施例与模垫232配合的方式。

如图11所示，在实际操作上，利用本发明二个阶段的成型方法，在所欲成型的塑料薄膜200其高度差7’在1公分以上，均可具有良好的效果，并且较不容易产生因为回复应力而出现成型误差的问题。

请参阅图12所示，是本发明的薄膜成型设备第二较佳实施例的前视图。为本发明薄膜成型设备的第二较佳实施例，与第一较佳实施例不同的地方在于，在第二较佳实施例中，下模单元23’省去了模垫232(见图4所示)的设置，除此之外，在第二较佳实施例中，上压模222’的上成型部为一凸出部223’，而下压模233’的下成型部为一凹穴234’。

利用本发明薄膜成型设备2’第二较佳实施例进行本发明薄膜成型方法的第二较佳实施例时，对应上述的薄膜成型方法第一较佳实施例的步骤31，第二较佳实施例是将薄膜200’放置在下压模233’上。对应第一较佳实施例的步骤32，第二较佳实施例是通过驱动预压元件252往下靠近下压模233’，使薄膜200’被夹置在预压元件252与下压模233’之间。对应第一较佳实施例的步骤33，第二较佳实施例同样是驱动加热单元26对薄膜200’进行加热，此时，由于薄膜200′被夹置在预压元件252与下压模233’之间，便可避免薄膜200’在受热过程中产生翘曲变形。对应第一较佳实施例的步骤34，在第二较佳实施例中，由于下压模233’的下成型部为凹穴234’，因此，薄膜200’的第一阶段变形是通过高压气体供应单元24由下压模233’对薄膜200’进行抽气，使下压模233’对薄膜200’产生一吸附的气体负压，使薄膜200’被吸附而贴附在下压模233’的凹穴234’表面。对应第一较佳实施例的步骤35，在第二较佳实施例中，则是驱动下压模233’与预压元件252往上叠置于上压模222’下方，并且通过高压气体供应单元24由上压模222’对薄膜200’吹气，产生一往下压抵薄膜200’的气体正压，使薄膜200’进行第二阶段变形，使其确实成型出上压模222’与下压模233’配合的形状，接着，便可驱动下压模233’与预压元件252往下并取出已成型的薄膜200’。

由上述二个较佳实施例可知，本发明借由设置预压元件252将塑料薄膜200、200’压制定位，使得塑料薄膜200、200’可以承受较高的加热温度而不致于产生翘曲变形现象，并且由于可以承受较高加热温度，塑料薄膜200、200’便不会因为软化程度不足而有被强行拉扯造成外观颜色不均匀的问题。此外，由于预压元件252是通过控制单元控制驱动单元251来驱动，因此，在整个成型作业上便可避免多余的人力耗费以及人工操作所容易产生的错误发生。

再者，由于加热元件26对塑料薄膜200、200’进行加热时，预压元件252已压制在塑料薄膜200、200’上，因此，驱动下压模233、233’先对塑料薄膜200、200’先进行第一阶段的预成型，待下模单元23、23’与预压元件252受驱动与上模单元22合模时，再进行第二阶段的成型，如此一来，通过二个阶段的成型步骤，便可降低塑料薄膜200、200’在变形过程中因为回复应力造成的回弹现象，而可较确实成型出所欲得到的外型结构，避免塑料薄膜200、200’因为受到本身应力回复的影响而产生误差，影响后续余料裁切以及模内射出成型的进行，并且利用二个阶段的成型步骤，也可成型出变形幅度较大的结构。

综上所述，本发明借由该预压装置25的设置，不仅可以解决塑料薄膜200、200’受热翘曲变形的问题，并且达成自动化的作业，还通过控制单元的控制，亦可配合下模单元23、23’及上模单元22进行二个阶段的成型步骤，也可让塑料薄膜200、200’较确实成型出所欲得到的外型结构，减少塑料薄膜200、200’在成型过程中因为回复应力而造成的成型误差。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1、一种薄膜成型设备，用以成型一薄膜，该薄膜成型设备包含一机台以及设置于该机台的一上模单元、一下模单元、一动力单元及一加热单元，该下模单元间隔于该上模单元下方并可供放置该薄膜，该动力单元用以驱动该下模单元与该上模单元其中之一者相对于另一者邻近及远离，该加热单元可受驱动位移至该下模单元上方以对该薄膜加热或退出该下模单元上方，其特征在于该薄膜成型设备还包含:

一预压装置，包括一设置于该机台的驱动单元及一与该驱动单元动力连接的预压元件，该预压元件位于该上模单元与该下模单元之间并可受该驱动单元驱动邻近该下模单元，使该薄膜夹置于该下模单元与该预压元件之间。

2、如权利要求1所述的薄膜成型设备，其特征在于其中所述的预压装置还包括一连动机构，该预压元件通过该连动机构与该驱动单元动力连接，使该动力单元可借由该连动机构连动该预压元件。

3、如权利要求2所述的薄膜成型设备，其特征在于其中所述的驱动单元与该动力单元连接，该连动机构包括二连动杆，该二连动杆底端分别连接于该预压元件两侧，该二连动杆顶端与该驱动单元动力连接。

4、如权利要求1、2或3所述的薄膜成型设备，其特征在于其中所述的上模单元包括一上压模，且该上压模形成设有一上成型部，该下模单元包括一下压模，且该下压模形成设有一对应该上成型部的下成型部；当该上压模与该下压模接合，该上成型部与该下成型部相配合使该薄膜变形，该预压元件为一板状结构，且该预压元件对应该上成型部与该下成型部的区域镂空。

5、如权利要求3所述的薄膜成型设备，其特征在于其中所述的动力单元为一油压设备，该驱动单元为一与该油压设备连接的油压缸。

6、如权利要求1所述的薄膜成型设备，其特征在于该薄膜成型设备还包含一用以产生高压气体的高压气体供应单元，借该高压气体供应单元，该上模单元与该下模单元对该薄膜进行高压成型。

7、如权利要求4所述的薄膜成型设备，其特征在于该薄膜成型设备还包含一控制单元，该控制单元与该动力单元以及该驱动单元连接，并通过该动力单元控制该驱动单元作动。

8、一种薄膜成型方法，是利用一薄膜成型设备进行，该薄膜成型设备包含一上模单元、一间隔于该上模单元下方的下模单元、一介于该上模单元与该下模单元之间的预压元件以及一高压气体供应单元，其特征在于该薄膜成型方法包含以下步骤:

(A).将一薄膜置于该下模单元上；

(B).藉该预压元件将该薄膜压制定位于该下模单元上；

(C).对被压制定位于该下模单元上的该薄膜进行加热；

(D).通过该高压气体供应单元由该下模单元对该薄膜进行抽气，使该薄膜受该下模单元吸附产生第一阶段变形；

(E).使该下模单元与该上模单元之间相对靠近，使该受热软化的薄膜产生第二阶段变形；以及

(F).使该下模单元与该上模单元之间相对远离，取出已成型的该薄膜。

9、如权利要求8所述的薄膜成型方法，其特征在于其中所述的下模单元包括一下压模，在该步骤(D)中，是使该薄膜受吸附贴附于该下压模表面。

10、如权利要求9所述的薄膜成型方法，其特征在于其中所述的下模单元还包括一可弹性设置于该下压模上的模垫，在该步骤(A)中，该薄膜是放置于该模垫上；在该步骤(B)中，该薄膜是被夹置于该模垫与该预压元件之间；在该步骤(D)中，该下压模同时被驱动邻近该模垫。

11、如权利要求8、9或10所述的薄膜成型方法，其特征在于其中所述的步骤(E)中，该高压气体供应单元同时由该上模单元对该薄膜吹出高压气体，使该薄膜贴附于该下模单元表面。

12、如权利要求8所述的薄膜成型方法，其特征在于其中所述的薄膜可为塑胶或金属材质。

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