CN112829334B - 一种变厚度防热层、变厚度防热层成型模具以及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种变厚度防热层、变厚度防热层成型模具以及成型方法，变厚度防热层包括内型层部位、变厚度部位和大面部位；所述内型层部位覆盖于所述大面部位的内表面上，构成所述变厚度防热层的底层，所述内型层部位包括逐层铺设的至少一层第一预浸布；所述变厚度部位包裹于所述内型层部位与所述大面部位之间，并且所述内型层部位包覆所述变厚度部位的底面以及四周侧面，所述变厚度部位包括至少一层的第二预浸布；所述大面部位为所述变厚度防热层的顶层，所述大面部位包括至少一层的第三预浸布。通过产品净尺寸成型，得到了结构完整，尺寸满足设计要求的防热层，该方法有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升原材料利用率。

Description

一种变厚度防热层、变厚度防热层成型模具以及成型方法

技术领域

本发明涉及防热层复合材料成型工艺领域，具体涉及一种变厚度防热层、变厚度防热层成型模具以及成型方法。

背景技术

传统树脂基复合材料结构的形成过程：将预浸料、纤维织物或定型剂纤维织物等铺层材料先形成的叠层结构，然后利用自身树脂体系或者外来的树脂体系并借助面外(厚度)方向的热压作用完成树脂与纤维的复合固化，得到最终的树脂基复合材料结构。当需要生产变厚度防热层时，现有的复合材料防热层成型技术，材料成本高，当采用整体成型再车削加工的方式得到变厚度防热层时，存在加工周期长、材料利用率低、材料成本高以及对加工设备依赖性强等缺点；当直接由变厚度叠层结构固化制备形成，台阶部位抗剪强度较低，防热层在脱模时结构薄弱部位易出现开裂问题，脱模后的防热层台阶部位结构不完整，防热层成型难度大。

发明内容

为解决上述技术问题，实现本发明目的，本发明提供一种变厚度防热层、变厚度防热层成型模具以及成型方法。

本发明提供的一种变厚度防热层，包括内型层部位、变厚度部位和大面部位；其中：所述内型层部位覆盖于所述大面部位的内表面上，构成所述变厚度防热层的底层，所述内型层部位包括逐层铺设的至少一层第一预浸布；所述变厚度部位包裹于所述内型层部位与所述大面部位之间，并且所述内型层部位包覆所述变厚度部位的底面以及四周侧面，所述变厚度部位包括至少一层的第二预浸布；所述大面部位为所述变厚度防热层的顶层，所述大面部位包括至少一层的第三预浸布。

进一步地，所述变厚度防热层整体呈槽型，包括顶板、侧板和台阶，所述顶板和所述侧板为等厚结构，所述台阶至少设置有一个，且设置于所述顶板和/或所述侧板上，所述台阶为等厚结构和/或变厚度结构，所述台阶由所述变厚度部位和所述内型层部位中包覆于所述变厚度部位底面以及四周侧面的部分而构成。

进一步地，位于所述顶板上所述台阶为等厚结构；位于所述侧板上的所述台阶为变厚度结构。

本发明提供的一种成型模具，用于生产上述任一变厚度防热层，所述成型模具包括凸模，所述凸模包括凸模主体、中部支撑块和端部支撑块，所述凸模主体和/或所述端部支撑块上设置有与所述变厚度防热层的所述变厚度部位相匹配的台阶槽，所述中部支撑块的数量、分布位置均与所述变厚度防热层的台阶数量和分布位置保持一致，所述中部支撑块配合安装在所述台阶槽内，所述端部支撑块通过连接件与所述凸模主体的两端面刚性连接，所述凸模主体上、所述槽和所述端部支撑块的下方设置有反顶孔，在所述端部支撑块上设置有脱模孔，所述脱模孔贯穿所述端部支撑块的两端部。

进一步地，所述模具还包括凹模，所述凹模通过连接件与所述凸模刚性连接。

进一步地，所述凸模的外表面与所述内型层部位的表面贴合，所述凹模的尺寸与所述大面部位的尺寸相匹配。

本发明提供了一种基于所述成型模具的成型方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

防热层成型，在所述成型模具上进行防热层的铺层成型，控制成型过程，保证防热层实现净尺寸成型并使其厚度尺寸满足要求；

防热层固化，将所述模具合模后置于设定的固化温度下固化；

防热层脱模，将固化后的防热层坯料从所述成型模具上脱模；

防热层余量加工，对所述防热层坯料进行余量加工，得到最终的所述变厚度防热层。

进一步地，所述防热层成型，具体包括：采用净尺寸成型方法进行铺层，铺层方法具体为：将一层或一层以上的所述第一预浸布完全贴实地铺层在所述凸模主体的表面，在所述第一预浸布铺设形成的凹槽内部填充铺设至少一层的所述第二预浸布，变厚度部位填充完成后，在所述第二预浸布上铺设至少一层的所述第三预浸布。

进一步地，每铺设1～10层的预浸布，就对已铺设的所述预浸布进行一次抽真空处理。

进一步地，当所述台阶为变厚度结构台阶时，每铺设一层所述第二预浸布，则在所述变厚度结构台阶的中部铺设一层第二预浸布碎料，所述第二预浸布碎料的尺寸由小到大或由大到小逐层叠加，以得到设定的所述变厚度结构台阶。

由上述技术方案可知，本发明提供的一种变厚度防热层，所述内型层部位铺设的至少一层结构完整的第一预浸布，包覆了所述变厚度部位的底面以及四周侧面，构成所述变厚度防热层的底层，与现有技术的在整块防热层上加工切割出变厚度部位得到的变厚度防热层相比，由于变厚度部位由完整的第一预浸布包覆第二预浸布构成，第二预浸布间的连接端部不会受到剪切力，将工作及生产时外界对薄弱的变厚度部位的剪切力改变为了对底层第一预浸布的拉断力，进而增大薄弱部位的强度和性能。本发明提供的变厚度防热层，通过净尺寸成型的方法得到了结构完整，尺寸满足设计要求的复合材料防热层，能有效降低了材料成本、加工周期以及提升了原材料利用率。

本发明提供的用以成型变厚度防热层的成型模具，具体包括凸模，所述凸模包括凸模主体、中部支撑块和端部支撑块，所述凸模主体和/或所述端部支撑块上设置有与所述变厚度防热层的所述变厚度部位相匹配的台阶槽，用于成型防热层变厚度部位；所述中部支撑块配合安装在所述台阶槽内，用于支撑以及脱模时带动防热层向上运动，所述端部支撑块通过连接件与所述凸模主体的两端面刚性连接，实现可拆卸连接；所述凸模主体上、所述槽和所述端部支撑块的下方设置有反顶孔，在防热层固化后通过反顶螺钉孔将防热层顶起，达到将变厚度防热层的薄弱部位及变厚度部位顶出的目的。在所述端部支撑块上设置有脱模孔，所述脱模孔贯穿所述端部支撑块的两端部，使得在脱模时，反顶件穿过脱模孔接触凸模主体的端部，对其施力便能轻松使端部支撑块从凸模主体端部脱去。本发明提供的变厚度防热层成型模具为根据产品结构尺寸专门设计的模具，并控制脱模顺序，能够直接得到变厚度部位尺寸满足要求的产品，实现产品净尺寸成型，且操作简单，更易脱模。

本发明提供的一种变厚度防热层的成型方法，包括以下几个步骤：

防热层成型，对防热层进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层实现净尺寸成型并使其厚度尺寸满足要求；防热层固化，将所述模具合模后置于设定的固化温度下固化；防热层脱模，防热层清理，清理表面树脂，使防热层表面光滑；防热层余量加工，对防热层进行端面余量加工，得到最终的防热层。本发明提供的耐烧蚀槽型的变厚度防热层成型方法，控制其变厚度部位防热层厚度实现产品净尺寸成型，通过净尺寸成型方法得到了结构完整，尺寸满足设计要求的耐烧蚀的变厚度防热层，该方法有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升原材料利用率。

附图说明

图1为本发明实施例1中变厚度防热层的结构示意图；

图2为本发明实施例2成型模具结构示意图；

图3为本发明实施例3的防热层台阶部位铺层示意图；

图4为本发明实施例3的防热层端面结构示意图。

附图说明：1-凸模主体；2-中部支撑块一；3-中部支撑块二；4-端部支撑块一；5-端部支撑块二；6-反顶孔；7-脱模孔；8-变厚度防热层；9-内型层部位；10-变厚度部位；11-大面部位；12-顶板；13-侧板；14-台阶。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

下面以一具体变厚度槽型防热层为例，结合附图和实施例对本发明的内容进行详细描述：

实施例1：

图1为本实施例中加工制造的变厚度防热层的具体结构，从产品的材料组成来看，所述变厚度防热层8包括内型层部位9、变厚度部位10和大面部位11；其中：所述内型面层部位覆盖于所述大面部位的内表面上，内型层部位8包覆变厚度部位10的底面以及四周侧面，构成所述变厚度防热层8的底层，内型层部位9铺设一层或多层结构完整的第一预浸布；所述变厚度部位包裹于内型层部位9与大面部位11之间，并且内型层部位9包覆所述变厚度部位10的底面以及四周侧面，变厚度部位10填充有至少一层的第二预浸布；大面部位11铺设在变厚度部位10 和内型层部位9的顶面，构成变厚度防热层8的顶层，大面部位11铺设至少一层结构完整的的第三预浸布。

与现有技术的在整块防热层上车削加工出变厚度部位得到的变厚度防热层相比，由于变厚度部位10由铺设在表层的完整结构第一预浸布包覆第二预浸布构成，第二预浸布间的连接端部不会受到剪切力，将工作及生产时外界对薄弱的变厚度部位10的剪切力改变为了对底层内型层部位9第一预浸布的拉断力，进而增大薄弱部位的强度和性能，如图3所示。本实施例中，所述第一预浸布、所述第二预浸布和所述第三预浸布均由树脂浸渍增强纤维制得，得到的内型层部位9具有强抗变形能力和强抗拉断力；变厚度部位10具有整体结构强度。

如图4所示，从产品的整体结构来看，变厚度防热层整体呈槽型，可将其划分为顶板 12、侧板13和台阶14，顶板12和侧板13均为等厚结构，台阶14至少设置有一个，且由变厚度部位10和包覆变厚度部位10底面以及四周侧面的局部所述内型层部位9构成，台阶14位于顶板12和/或侧板13上，所述台阶14为等厚结构和/或变厚度结构。本实施例中，顶板12为等厚平板，侧板13为等厚圆弧板，在顶板12上设有两个等厚度的圆柱形台阶，变厚度防热层的两端设有覆盖顶板12和侧板13的长条台阶，所述长条台阶在顶板12的部分为等厚条状台阶、在侧板13的部分为变厚度台阶。

本实施例中，至少一层的第二预浸布和包裹第二预浸布底面和四周侧面的内型层部位中的部分第一预浸布，形成顶板上等厚结构的台阶。至少一层的第二预浸布、每层第二预浸布上逐层铺设的尺寸由小变大或由大变小的第二预浸布碎料以及包裹第二预浸布和第二预浸布碎料底面和四周侧面的内型层部位中的部分第一预浸布，形成侧板上变厚度结构的台阶。

实施例2：

根据其结构特征设计模具根据产品结构特点和受力特点，本发明设计专用铺层模具，使防热层在脱模过程中通过拔模斜度增大脱模空间，降低粘模风险。基于此，本实施例中，基于上述实施例1的变厚度防热层8，提供了一种用于生产该变厚度防热层的变厚度防热层成型模具，如图2所示，所述模具包括凸模主体1、中部支撑块和端部支撑块，为实现产品的净尺寸成型，所述凸模主体1和/或所述端部支撑块上设置有与变厚度防热层8的变厚度部位10相匹配的台阶槽，用于成型防热层的变厚度部位10；所述中部支撑块配合安装在台阶槽内，用于支撑以及脱模时带动变厚度防热层8向上运动。

为实现凸模构件之间的连接，所述端部支撑块通过连接件与凸模主体1刚性连接，本实施例中，通过螺纹孔加螺钉实现两者的固定连接。

在进行固化时，树脂会使得变厚度防热层8与凸模间、凸模构件之间均会存在粘连的问题，为了实现产品的轻松脱模，所述凸模主体1上所述槽和所述端部支撑块的下方加工有反顶孔 6，在防热层固化后通过反顶孔6将变厚度防热层8顶起，达到将变厚度防热层8的薄弱部位变厚度部位10顶出的目的。在所述端部支撑块上加工有贯穿端部支撑块两端的脱模孔7，在脱模时，卸除端部支撑块与凸模主体1的刚性连接件，反顶件穿过脱模孔7接触凸模主体1端面，施加反顶力就能将端部支撑块轻松脱去，本实施例对反顶孔和螺纹孔的结构不做限定，可以为螺纹孔、光孔等。

所述凸模与所述变厚度防热层8的形状结构相匹配，本实施例中，凸模主体1的中部加工有两个与顶板上的等厚圆柱形台阶匹配的台阶槽，中部支撑块一2和中部支撑块3安装在台阶槽内；而在端部支撑块一4和端部支撑块二5的上表面加工有等厚条状槽、在端部支撑块的两个侧面加工有与所述变厚度台阶相对应的变厚度槽，为便于成型后脱模，在述凸模主体1的两端面加工有斜度。

所述模具还包括凹模，所述凹模通过连接件与所述凸模刚性连接，实现可拆卸安装，本实施例中，在所述凸模与所述凹模上设有对应的孔，所述凹模通过螺钉与所述凸模主体刚性连接，所述凸模与内型层部位9尺寸贴合，所述凹模与大面部位11尺寸匹配。

实施例3：

基于上述实施例2的变厚度防热层成型模具，本实施例提供了一种用于生产该变厚度防热层的成型方法，包括以下几个步骤：

(1)防热层成型，对防热层进行铺层成型，控制成型过程，保证防热层实现净尺寸成型并使其厚度尺寸满足要求；所述内型层部位9为1层或多层结构完整的第一预浸布，变厚度部位10 由多层第二预浸布填充在内型层部位9的凹槽内，大面部位11为多层结构完整的第三预浸布；本发明提供的变厚度防热层成型方法，根据产品脱模时受力情况，防热层成型时表层纤维采用整体结构进行铺层，将脱模时模具对薄弱部位剪切力改变为对底层内型层部位9中第一预浸布纤维的拉断力，进而提高薄弱部位强度。

为了提高变厚度部位的力学性能，满足脱模时的力学强度，保证脱模得到完整的变厚度防热层，本实施例中，防热层成型步骤中还包括防热层材料结构设计，对防热层材料结构进行设计，通过不同纤维结构提高薄弱部位力学强度；为提高变厚度防热层8薄弱台阶部位的力学性能，本发明提供的成型方法，根据薄弱部位受力情况及成型方法可知，第一预浸布增强纤维应具有较强变形能力且具有较强拉断力；第二预浸布增强纤维应具有较强整体结构强度，从而降低脱模时薄弱部位脱粘、开裂风险。本实施例中，防热层内型层部位9为1层或多层结构完整的第一预浸布，薄弱的变厚度部位10由多层第二预浸布叠加构成，大面部位11由多层第三预浸布叠加构成。第一预浸布、第二预浸布和第三预浸布均由钡酚醛树脂、硼酚醛树脂、环氧树脂、双马树脂、CRFP 树脂中的一种或几种混合树脂浸渍增强纤维制得，具体的，增强纤维为网格布、平纹布、斜纹布、缎纹布、2.5D织物、三维织物、针刺网胎中的一种或几种。

本实施例中，铺层方法具体为：将整体结构的第一预浸布在凸模表面铺层，第一预浸布要求与凸模主体1完全贴实；将第二预浸布填充在第一预浸布铺设形成的凹槽内部；填充完成后，再在内型层部位9和变厚度部位10的上表面即最顶层的第一预浸布和第二预浸布的上表面铺叠多层完整结构的第三预浸布；铺层过程预浸料与模具四周预留0～5mm缝隙。固化前进行将凹模与凸模通过螺栓刚性连接，预压一定时间后拆除凹模，检查预浸料表观，直至预浸布料表面均被树脂完全覆盖。

本实施例中，由于防热层的台阶部位为变厚度结构，为实现铺层并充分利用原材料，每铺层1层所述第二预浸布则在侧板13的中部铺层1层第二预浸布碎料，第二预浸布碎料的尺寸由小到大或由大到小逐层叠加。

由于预浸布在受压后存在厚度收缩现象，导致防热层在固化后表观出现不同程度凹陷、褶皱现象，该防热层净尺寸成型难度较大，为了实现净尺寸成型，减少固化过程中的厚度变化，本实施例中，在每铺层1～10层的预浸布后，就对已铺设完成的所有部分进行一次抽真空处理，真空压力为-1.0～-0.5MPa，以提高预浸布密实度，通过对预浸布施加应力来压紧预浸布，达到增加密实度的效果，减少凹陷褶皱情况，保证防热层内部预浸布的贴合，以使得到的防热层满足尺寸和精度的要求。

(2)防热层固化，将所述模具合模后置于高温条件下固化；本实施例中，优选地，防热层固化步骤中采用梯度升温制度进行固化，固化参数为：室温(升温2h)→80±10℃(保温2～6h，升温1h)→120±10℃(保温1～3h，升温1h)→140±10℃(保温1～3h，升温1h)→160±10℃(保温1～3h，升温1h)→200±10℃(保温1～3h)→随炉降温至不高于室温30℃出炉。

为了保证合模后，凸模与凹模能够对防热层坯料产生压力，本实施例中，要求铺层完成后，表层预浸布突出于成型模具的型腔，这样在合模后，成型模具可以对防热层坯料进行预压，最大程度避免防热层坯料在受压和高温固化之后出现厚度收缩的情况。

(3)防热层脱模；为实现无损脱模，保证脱模的稳定性，本实施例中，防热层脱模时通过反顶孔6使端部支撑块一4、端部支撑块二5、中部支撑块一2和中部支撑块二3同时受力顶起，减小在脱模过程中受力不均出现的变形情况。脱模得到的防热层坯料表面会存在很多的树脂残料，本实施例中，对防热层坯料进行初步清理，清理表面树脂，使防热层坯料表面光滑。

(4)防热层余量加工，对防热层坯料进行端面余量加工，得到最终的防热层。

本实施例中变厚度防热层成型过程如下：

根据需要加工制造的变厚度防热层的结构，设计专用模具，将凸模的凸模主体1和中部支撑块配合组装、通过螺栓刚性连接凸模主体1和端部支撑块，完成凸模组装。将整体结构的第一预浸布完全贴实地铺层在凸模表面，将第二预浸布填充在第一预浸布铺设形成的凹槽内部，由于在两侧板的台阶部位为变厚度结构，所以每铺层1层第二预浸布则在侧板中间部位铺层1层第二预浸布碎料，碎料尺寸由小到大或由大到小逐层叠加；在每铺层1～10层预浸布，进行一次抽真空处理，提高预浸布密实度；凹槽填充完成后，再在第二预浸布和第一预浸布的顶面铺叠至少一层的第三预浸布，铺层过程预浸料与模具四周预留0～5mm缝隙，完成防热层铺层；固化前进行将凹模与凸模通过螺栓刚性连接，预压一定时间后拆除凹模，检查预浸料表观，直至预浸布料表面均被树脂完全覆盖；预压到位后将凹模与凸模通过螺栓刚性连接放入烘箱固化，固化制度采用梯度升温制度，待模具完全冷却后进行防热层脱模处理，其方法具体为：通过反顶螺钉孔6 将防热层在受力均匀条件下顶起，防热层顶起一定高度后，通过反顶螺钉孔7将端部支撑块一 4、端部支撑块二5顶出，实现防热层脱模；用砂纸清理防热层表面，最后对防热层两端长度余量加工，得到加工成型的变厚度防热层。

通过上述实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

1)本发明 提供的一种变厚度防热层，与现有技术的在整块防热层上车削加工出变厚度部位得到的变厚度防热层相比，由于变厚度部位由铺设在表层的完整结构第一预浸布包覆第二预浸布构成，第二预浸布间的连接端部不会受到剪切力，将工作及生产时外界对薄弱的变厚度部位的剪切力改变为了对底层第一预浸布的拉断力，进而增大薄弱部位的强度和性能。

2)本发明 提供的一种成型模具，通过设计与变厚度防热层结构相对应的成型工装，且在模具上设有反顶孔和脱模孔，使产品更易脱模；凸模主体部位两侧设计为斜度结构，防热层在脱模过程中通过拔模斜度增大脱模空间，降低粘模风险，保证防热层成型质量。

3)本发明 提供的一种成型方法，防热层成型时表层纤维采用整体结构进行铺层，将脱模时模具对薄弱部位剪切力改变为对表层纤维的拉断力，进而提高薄弱部位的力学强度。通过控制其变厚度部位防热层厚度实现产品净尺寸成型，得到了结构完整，尺寸满足设计要求的变厚度防热层，该方法有效降低了材料成本、加工周期以及对设备的依赖性，提升了原材料利用率。

4)本发明 提供的一种成型方法，在铺设设定层数的预浸布后，就进行一次抽真空处理，提高了预浸布的铺设密实度，减少成型后的厚度收缩、表观出现凹陷、褶皱问题；同时要求铺层完成后，表层预浸布突出于成型模具的型腔，这样在合模后，成型模具可以对防热层坯料进行预压，能最大程度地避免防热层坯料在受压和高温固化之后出现厚度收缩的情况。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种变厚度防热层，其特征在于，所述变厚度防热层包括内型层部位、变厚度部位和大面部位；其中：所述内型层部位覆盖于所述大面部位的内表面上，构成所述变厚度防热层的底层，所述内型层部位包括逐层铺设的至少一层第一预浸布；所述变厚度部位包裹于所述内型层部位与所述大面部位之间，并且所述内型层部位包覆所述变厚度部位的底面以及四周侧面，所述变厚度部位包括至少一层的第二预浸布；所述大面部位为所述变厚度防热层的顶层，所述大面部位包括至少一层的第三预浸布；

所述变厚度防热层整体呈槽型，包括顶板、侧板和台阶，所述顶板和所述侧板为等厚结构，所述台阶至少设置有一个，且设置于所述顶板和/或所述侧板上，所述台阶为等厚结构和/或变厚度结构，所述台阶由所述变厚度部位和所述内型层部位中包覆于所述变厚度部位底面以及四周侧面的部分而构成。

2.如权利要求1所述的变厚度防热层，其特征在于，位于所述顶板上所述台阶为等厚结构；位于所述侧板上的所述台阶为变厚度结构。

3.一种用于生产权利要求1-2中任一项所述的变厚度防热层的成型模具，其特征在于，所述成型模具包括凸模，所述凸模包括凸模主体、中部支撑块和端部支撑块，所述凸模主体和/或所述端部支撑块上设置有与所述变厚度防热层的所述变厚度部位相匹配的台阶槽，所述中部支撑块的数量、分布位置均与所述变厚度防热层的台阶数量和分布位置保持一致，所述中部支撑块配合安装在所述台阶槽内，所述端部支撑块通过连接件与所述凸模主体的两端面刚性连接，所述凸模主体上、所述槽和所述端部支撑块的下方设置有反顶孔，在所述端部支撑块上设置有脱模孔，所述脱模孔贯穿所述端部支撑块的两端部。

4.如权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括凹模，所述凹模通过连接件与所述凸模刚性连接。

5.如权利要求4所述的成型模具，其特征在于：所述凸模的外表面与所述内型层部位的表面贴合，所述凹模的尺寸与所述大面部位的尺寸相匹配。

6.一种基于权利要求3-5中任一项所述成型模具的成型方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

防热层成型，在所述成型模具上进行防热层的铺层成型，控制成型过程，保证防热层实现净尺寸成型并使其厚度尺寸满足要求；

防热层固化，将所述模具合模后置于设定的固化温度下固化；

防热层脱模，将固化后的防热层坯料从所述成型模具上脱模；

防热层余量加工，对所述防热层坯料进行余量加工，得到最终的所述变厚度防热层。

7.如权利要求6所述的成型方法，其特征在于，所述防热层成型，具体包括：采用净尺寸成型方法进行铺层，铺层方法具体为：将一层或一层以上的所述第一预浸布完全贴实地铺层在所述凸模主体的表面，在所述第一预浸布铺设形成的凹槽内部填充铺设至少一层的所述第二预浸布，变厚度部位填充完成后，在所述第二预浸布上铺设至少一层的所述第三预浸布。

8.如权利要求7所述的成型方法，其特征在于，每铺设1～10层的预浸布，就对已铺设的所述预浸布进行一次抽真空处理。

9.如权利要求8所述的成型方法，其特征在于：当所述台阶为变厚度结构台阶时，每铺设一层所述第二预浸布，则在所述变厚度结构台阶的中部铺设一层第二预浸布碎料，所述第二预浸布碎料的尺寸由小到大或由大到小逐层叠加，以得到设定的所述变厚度结构台阶。

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