CN116872531A - 一种复合材料底板一体化成型模具及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种复合材料底板一体化成型模具及方法，属于复合材料成型工艺技术领域，包括：下底板；限位凸台，设置于所述下底板上，所述限位凸台四周均为下陷区；上盖板，盖设于所述下底板的开口处；所述上盖板设置有至少一个模腔，所述下底板与所述上盖板贴合后，所述下底板与所述上盖板形成限位容纳腔。通过采用本发明的技术方案，在不改变复合材料底板外观结构的情况下，简化了复合材料底板成型工艺；降低了模具成本，提高了底板成型效率，同时成型后的复合材料底板承载力进一步提升，产品整体性能和可靠性有较大提高。

Description

一种复合材料底板一体化成型模具及方法
技术领域
本发明属于复合材料成型工艺技术领域，特别是指一种复合材料底板一体化成型模具及方法。
背景技术
对于带有C形梁和泡沫芯的纤维增强树脂基复合材料底板，纵横C形梁和泡沫芯可以增加底板的承载能力，这类底板具有较高的结构效率，轻质高强、促进轻量化，在航空航天、武器装备领域应用广泛，适用于太阳能无人机高能电池壳、设备安装结构板等零部件。
带有C形梁和泡沫芯的复合材料底板结构是一种先进的结构形式，但C形梁在底板蒙皮内部增加了复合材料底板的成型工艺难度；目前常用的成型工艺方法为：首先采用泡沫板材机械将泡沫芯加工至要求尺寸，其次C形梁通过对应的模具采用复合材料成型加工至要求尺寸；然后成型加工好的C形梁与泡沫芯试配粘接；最后将粘接后的C形梁与泡沫芯放入底板模具中铺设底板外蒙皮，底板成型。常用的工艺方法中C形梁先成型，然后与底板蒙皮之间通过胶膜粘接后再二次成型，粘接界面处在承受较大载荷时易发生分层开裂问题，同时C形梁生产需要专用的模具，成本较高。
发明内容
本发明是提供一种复合材料底板一体化成型模具及方法，用以解决复合材料底板成型工艺复杂，成型效率较低以及模具成本较高的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种复合材料底板一体化成型模具，包括：
下底板；
限位凸台，设置于所述下底板上，所述限位凸台四周均为下陷区；
上盖板，盖设于所述下底板的开口处；
所述上盖板设置有至少一个模腔，所述下底板与所述上盖板贴合后，所述下底板与所述上盖板形成限位容纳腔。
可选的，所述上盖板包括：托板、第一挡块、第二挡块、第三挡块和第四挡块；
所述第一挡块与所述第二挡块相对位置设置，所述第一挡块和所述第二挡块均与所述托板固定连接；
所述第三挡块与所述第四挡块相对位置设置，所述第三挡块和所述第四挡块均与所述托板固定连接。
可选的，所述第三挡块和所述第四挡块均设置有侧向脱模孔口。
可选的，所述下底板、第一挡块、第二挡块、第三挡块和第四挡块上均设置有销钉孔；
所述第一挡块、所述第二挡块、所述第三挡块和所述第四挡块均设置有螺纹孔；
螺栓通过所述螺纹孔将所述第一挡块、所述第二挡块、所述第三挡块和所述第四挡块与所述托板固定连接；
所述下底板、所述第一挡块、所述第二挡块上均设置有反顶孔；
所述下底板、所述第三挡块、所述第四挡块上均设置有沉头孔；
螺栓通过所述沉头孔将所述下底板与所述上盖板固定连接。
可选的，所述下底板设置有U形撬口。
可选的，所述第三挡块包括：第一分部、第二分部、第三分部；
所述第一分部、所述第二分部、所述第三分部三者贴合；
所述第一分部和所述第三分部均设置有第一凹形槽，用于控制成型后的复合材料底板支脚；
所述第四挡块包括：第四分部、第五分部、第六分部；
所述第四分部、所述第五分部、所述第六分部三者贴合；
所述第四分部和所述第六分部均设置有第二凹形槽，用于控制成型后的复合材料底板支脚。
本发明还提供一种复合材料底板一体化成型方法，所述方法包括：
将按预设条件成型的预浸料与根据预设产品尺寸成型的泡沫芯铺贴；
在上盖板中进行上面蒙皮铺层；
将铺贴好的泡沫芯置于上盖板中；
在所述泡沫芯上铺贴成型底面蒙皮；
将下底板的限位凸台与上盖板贴合，模具合模；
将合模后的模具加热一预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板；
将成型后的复合材料底板脱模。
可选的，将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
模具合模后，在模具外侧依次包覆隔胶膜、透气毡、真空袋，并对真空袋内部抽真空，将合模后的模具置于热压罐加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
可选的，将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
将合模后的模具置于热压机进行加压至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
可选的，将成型后的复合材料底板脱模，包括：
通过螺栓穿过下底板上的反顶孔，反顶下底板，使下底板和上盖板离模，将成型出的复合材料底板取出。
本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
本发明的上述方案，包括：下底板；限位凸台，设置于所述下底板上，所述限位凸台四周均为下陷区；上盖板，盖设于所述下底板的开口处；所述上盖板设置有至少一个模腔，所述下底板与所述上盖板贴合后，所述下底板与所述上盖板形成限位容纳腔。通过采用本发明的技术方案，调整C形梁的成型方法，解决了C形梁与蒙皮层间剪切强度低，在不改变复合材料底板外观结构的情况下，简化了复合材料底板成型工艺；解决了C形梁需专用模具进行生产的问题，降低了模具成本，提高了底板成型效率，同时成型后的复合材料底板承载力进一步提升，产品整体性能和可靠性有较大提高。
附图说明
图1是本发明的实施例的复合材料底板一体化成型模具的上盖板结构图；
图2是本发明的实施例的复合材料底板一体化成型模具的下底板结构图；
图3是本发明的实施例的复合材料底板一体化成型模具的第三挡块和第四挡块结构示意图；
图4是本发明的实施例的复合材料底板一体化成型模具的组合结构图；
图5是本发明的实施例的复合材料底板成型产品结构示意图。
附图标记说明
1、下底板；2、限位凸台；3、上盖板；4、模腔；5、托板；6、第一挡块；7、第二挡块；8、第三挡块；9、第四挡块；10、侧向脱模孔口；11、销钉孔；12、螺纹孔；13、反顶孔；14、沉头孔；15、撬口；16、第一分部；17、第二分部；18、第三分部；19、第一凹形槽；20、第四分部；21、第五分部；22、第六分部；23、第二凹形槽；24、蒙皮结构；25、泡沫结构；26、C型梁。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
如图1至图5所示，本发明的实施例提出一种复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，包括：下底板1；限位凸台2，设置于所述下底板1上，所述限位凸台2四周均为下陷区；上盖板3，盖设于所述下底板1的开口处；所述上盖板3设置有至少一个模腔4，所述下底板1与所述上盖板3贴合后，所述下底板1与所述上盖板3形成限位容纳腔。
该实施例中，上盖板3是成型模型整体的支撑面，用于承载其他零部件，便于进行制品的成型，下底板1上面设置有限位凸台2，所述限位凸台2四周均为下陷区，限位凸台2延伸四个U型台，对于合模时起到定位的作用，该结构可以满足复合材料板材厚度的要求，保证制品尺寸和形状的准确性，从而提高成型精度。
上盖板3盖设于所述下底板1的开口处，所述上盖板3设置有至少一个模腔4，所述下底板1与所述上盖板3贴合后，所述下底板1与所述上盖板3形成限位容纳腔，可以保证试板的形状尺寸以及成型精度。
上盖板3模具以及下底板1模具主要保证复合材料底板产品上下表面平面度、粗糙度、以及后续需加工接口的定位刻线。
通过采用本发明的技术方案，调整C形梁26的成型方法，解决了C形梁26与蒙皮结构24层间剪切强度低，在不改变复合材料底板外观结构的情况下，简化了复合材料底板成型工艺；解决了C形梁26需专用模具进行生产的问题，降低了模具成本，提高了底板成型效率，同时成型后的复合材料底板承载力进一步提升，产品整体性能和可靠性有较大提高。
如图1和图3所示，本发明的一可选的实施例中，所述上盖板3包括：托板5、第一挡块6、第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9；
所述第一挡块6与所述第二挡块7相对位置设置，所述第一挡块6和所述第二挡块7均与所述托板5固定连接；
所述第三挡块8与所述第四挡块9相对位置设置，所述第三挡块8和所述第四挡块9均与所述托板5固定连接。
本实施例中，托板5、第一挡块6、第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9，材质均为钢制的，不易变形。
所述第一挡块6与所述第二挡块7相对位置设置，所述第一挡块6和所述第二挡块7均与所述托板5采用螺栓固定连接，还可以采用其它连接方式；
所述第三挡块8与所述第四挡块9相对位置设置，所述第三挡块8和所述第四挡块9均与所述托板5采用螺栓固定连接，还可以采用其它连接方式；
设置第一挡块6、第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9，其目的主要是保证产品侧面平面度、粗糙度。
设置第三挡块8和第四挡块9是为了控制一体成型复合材料底板的四个支脚。
本发明的一可选的实施例中，所述第三挡块8和所述第四挡块9均设置有侧向脱模孔口10。
本实施例中，所述第三挡块8和所述第四挡块9均设置有侧向脱模孔口10；侧向脱模孔口10可以用于脱模以及温度检查接入口。
如图1至图3所示，本发明的一可选的实施例中，所述下底板1、第一挡块6、第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9上均设置有销钉孔11；
所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9均设置有螺纹孔12；
螺栓通过所述螺纹孔12将所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9与所述托板5固定连接；
所述下底板1、所述第一挡块6、所述第二挡块7上均设置有反顶孔13；
所述下底板1、所述第三挡块8、所述第四挡块9上均设置有沉头孔14；
螺栓通过所述沉头孔14将所述下底板1与所述上盖板3固定连接。
本实施例中，所述下底板1、第一挡块6、第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9上均设置有销钉孔11，销钉孔11用于模具各部分定位；
所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9均设置有螺纹孔12；
螺栓通过所述螺纹孔12将所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9与所述托板5固定连接，在实际中还可以采用其它连接方式；
螺纹孔12用于模具各部分连接以及紧固加压，同时在所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9上设置的螺纹孔12还可以用于挡块反顶；
所述下底板1、所述第一挡块6、所述第二挡块7上均设置有反顶孔13，用于下底板1与上盖板3之间成型的产品脱模；
所述下底板1、所述第三挡块8、所述第四挡块9上均设置有沉头孔14；
螺栓通过所述沉头孔14将所述下底板1与所述上盖板3固定连接，螺栓通过沉头孔14安装后进行模具固定连接后，其螺栓帽沉下去，避免螺栓的突起，保证安装平面的平整。
如图2所示，本发明的一可选的实施例中，所述下底板1设置有U形撬口15。
本实施例中，所述下底板1设置有U形撬口15，撬口15的位置、形状以及数量根据实际需要进行设置，其作用是通过撬口15将下底板1与所述第一挡块6、所述第二挡块7、所述第三挡块8和所述第四挡块9脱模。
本发明的一可选的实施例中，所述第三挡块8包括：第一分部16、第二分部17、第三分部18；
所述第一分部16、所述第二分部17、所述第三分部18三者贴合；
所述第一分部16和所述第三分部18均设置有第一凹形槽19，用于控制成型后的复合材料底板支脚；
所述第四挡块9包括：第四分部20、第五分部21、第六分部22；
所述第四分部20、所述第五分部21、所述第六分部22三者贴合；
所述第四分部20和所述第六分部22均设置有第二凹形槽23，用于控制成型后的复合材料底板支脚。
本实施例中，第三挡块8包括：第一分部16、第二分部17、第三分部18；
第三挡块8用于保证产品侧面平面度、粗糙度；
所述第一分部16、所述第二分部17、所述第三分部18三者依次紧密贴合；
所述第一分部16和所述第三分部18均设置有第一凹形槽19，用于控制成型后的复合材料底板支脚；
所述第四挡块9包括：第四分部20、第五分部21、第六分部22；
第四挡块9用于保证产品侧面平面度、粗糙度；
所述第四分部20、所述第五分部21、所述第六分部22三者依次紧密贴合；
所述第四分部20和所述第六分部22均设置有第二凹形槽23，用于控制成型后的复合材料底板支脚。
本发明的实施例提供一种复合材料底板一体化成型方法，所述方法包括：
步骤1、将按预设条件成型的预浸料与根据预设产品尺寸成型的泡沫芯铺贴；
步骤2、在上盖板3中进行上面蒙皮铺层；
步骤3、将铺贴好的泡沫芯置于上盖板3中；
步骤4、在所述泡沫芯上铺贴成型底面蒙皮；
步骤5、将下底板1的限位凸台2与上盖板3贴合，模具合模；
步骤6、将合模后的模具加热一预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板；
步骤7、将成型后的复合材料底板脱模。
本实施例中，根据产品三维数模，设计并加工成型底板模具，模具设计时要考虑产品易于脱模；模具生产前表面除油涂脱模剂。
产品铺层一般选择单向预浸料及织物预浸料，增强材料可选择碳纤维、玻璃纤维等，增强材料规格可选择UD700碳纤维纱、FP300碳纤维织物、FP700碳纤维织物、EW200玻璃纤维织物等。
基体材料可选择环氧树脂、双马树脂或氰酸酯树脂等，可具体为IS1301环氧树脂、IS2101双马树脂、IS1701氰酸酯树脂等。
预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维纱或纤维织物，制成树脂基体与增强材料的组合物。预浸料的纤维、树脂分布均匀，比例控制精确，挥发分含量低，后期铺贴工艺性能好，制作的产品材料孔隙率低，力学性能好。
本实施方式中预浸料为增强材料与基体材料的组合物，例如：碳纤维单向环氧预浸料（规格UD700/IS1301）、碳纤维织物双马预浸料（规格FP300/IS2101）、玻璃纤维织物氰酸酯预浸料（EW200/IS1701）等，可选用其中的1种或多种进行复合材料底板的一体化成型。
所需预浸料尺寸、数量分别根据C形梁、蒙皮三维数模进行展开，将展开后的图形、数量导入到自动下料机软件中，进行自动裁切下料。
根据产品三维数模加工泡沫板材至要求的各泡沫芯尺寸。
泡沫板材可选用PMI（聚甲基丙烯酰亚胺）、PVC（聚氯乙烯）等材料，考虑固化过程热蠕变，厚度方向在三维数模尺寸基础上增加0.2~0.5mm，长度方向及宽度方向增加0.4~0.7mm。
C形梁为碳纤维材料，一般包括横向C形梁铺层、纵向C形梁铺层，C形梁铺层一般采用单向预浸料及织物预浸料，将预浸料铺贴到泡沫表面相应位置，泡沫结构25上对应C形梁位置，预先加工出对应预浸料铺贴槽，铺层过程可通过手工铺层或缠绕铺丝来实现。
成型时首先将第一分部16、第三分部18、第四分部20、第六分部22以及第一挡块6、所述第二挡块7安装在托板5上，随后进行底面蒙皮铺层，铺层角度依次为（0/-45/90/+45）。
将铺贴好C形梁预浸料的泡沫组装至要求尺寸。
将铺层好的C形梁按三维数模位置依次组装在底面蒙皮铺层完成的模具内，组装时第一挡块6、所述第二挡块7、第三挡块8和第四挡块9只紧固螺栓，不放置销钉，待泡沫组装后放置销钉，更有利于对泡沫进行侧向加压，提高成型质量。
待铺设C形梁的泡沫组装完成后，安装第二分部17、第五分部21后，使用预留底面蒙皮的预浸料翻边进行上面蒙皮铺层，其中单向预浸料四边向上翻边，表层织物预浸料宽度方向两侧翻边，根据蒙皮设计的铺层顺序，铺层角度依次为（0/-45/90/+45），依次完成蒙皮的铺层。
将下底板1的限位凸台2与上盖板3贴合，模具合模。
C形梁及蒙皮预浸料铺层完成后进行共固化，可选择热压罐或热压机进行升温加压固化，固化工艺制度依据选择的树脂工艺体系进行调整。
待模具降至室温后，脱模得到复合材料底板结构件，四周打磨去除毛刺。
本发明的一可选的实施例中，将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
模具合模后，在模具外侧依次包覆隔胶膜、透气毡、真空袋，并对真空袋内部抽真空，将合模后的模具置于热压罐加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
真空袋抽真空成型工艺，是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺方法。
本实施例中，采用热压罐固化加热时，采用IS2101双马树脂时，热压罐固化过程：常温初始施加压力0.18MPa~0.22MPa，升温至125℃-135℃时加压至0.38MPa~0.42MPa；升温至160℃-170℃开始保温，需加压至0.58MPa ~0.62MPa；160℃-170℃保温1h后加压至0.78MPa~0.82MPa；压力在0.78MPa~0.82MPa，175℃-185℃保温1h；压力在0.78MPa~0.82MPa，205℃-215℃保温2h后降至常温。升降温速率≤30℃/h，监测温度以模具温度为准，热压罐内空气与模具温度差不得高于30℃。
采用IS1701氰酸酯树脂，热压罐固化过程：常温初始压力0.18MPa ~0.22MPa，升温至105℃-115℃时加压至0.38MPa~0.42MPa；继续升温至140℃-150℃开始保温，此时加压至0.58MPa~0.62MPa；压力0.58MPa~0.62MPa，140℃-150℃保温1h后加压至0.78MPa~0.82MPa；压力0.78MPa~0.82MPa，温度165℃-175℃保温2h后降至常温。升降温速率≤30℃/h，监测温度以模具温度为准，热压罐内空气与模具温度差不得高于30℃。
本发明的一可选的实施例中，将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
将合模后的模具置于热压机进行加压至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
本实施例中，采用热压机进行加压固化时，是一个逐渐加压升温的过程， 采用IS1301环氧树脂时，热压机固化过程：初始加压2~3吨，升温到65℃-75℃时，此时加压至5~7吨，并保持温65℃-75℃大约30min；后加压至10~12吨，85℃-95℃保温1h后加压至15~20吨，125℃-135℃保温2h后降温。升降温速率≤30℃/h，监测温度以模具温度为准，加热板温度与模具温度差不得高于20℃。
本发明的一可选的实施例中，将成型后的复合材料底板脱模，包括：
通过螺栓穿过下底板1上的反顶孔13，反顶下底板1，使下底板1和上盖板3离模，将成型出的复合材料底板取出。
本实施例中，通过在下底板1上设置反顶孔13，当复合材料底板成型后，反顶下底板1，使下底板1和上盖板3离模，将成型出的复合材料底板取出，也可以通过U形撬口15使下底板1和上盖板3脱模。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，包括：
下底板（1）；
限位凸台（2），设置于所述下底板（1）上，所述限位凸台（2）四周均为下陷区；
上盖板（3），盖设于所述下底板（1）的开口处；
所述上盖板（3）设置有至少一个模腔（4），所述下底板（1）与所述上盖板（3）贴合后，所述下底板（1）与所述上盖板（3）形成限位容纳腔。
2.根据权利要求1所述的复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，所述上盖板（3）包括：托板（5）、第一挡块（6）、第二挡块（7）、第三挡块（8）和第四挡块（9）；
所述第一挡块（6）与所述第二挡块（7）相对位置设置，所述第一挡块(6)和所述第二挡块(7)均与所述托板（5）固定连接；
所述第三挡块(8)与所述第四挡块(9)相对位置设置，所述第三挡块(8)和所述第四挡块(9)均与所述托板（5）固定连接。
3.根据权利要求2所述的复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，所述第三挡块（8）和所述第四挡块（9）均设置有侧向脱模孔口（10）。
4.根据权利要求2所述的复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，
所述下底板（1）、第一挡块（6）、第二挡块（7）、第三挡块（8）和第四挡块（9）上均设置有销钉孔（11）；
所述第一挡块（6）、所述第二挡块（7）、所述第三挡块（8）和所述第四挡块（9）均设置有螺纹孔（12）；
螺栓通过所述螺纹孔（12）将所述第一挡块（6）、所述第二挡块（7）、所述第三挡块（8）和所述第四挡块（9）与所述托板（5）固定连接；
所述下底板（1）、所述第一挡块（6）、所述第二挡块（7）上均设置有反顶孔（13）；
所述下底板（1）、所述第三挡块（8）、所述第四挡块（9）上均设置有沉头孔（14）；
螺栓通过所述沉头孔（14）将所述下底板（1）与所述上盖板（3）固定连接。
5.根据权利要求1所述的复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，
所述下底板（1）设置有U形撬口（15）。
6.根据权利要求4所述的复合材料底板一体化成型模具，其特征在于，
所述第三挡块（8）包括：第一分部（16）、第二分部（17）、第三分部（18）；
所述第一分部（16）、所述第二分部（17）、所述第三分部（18）三者贴合；
所述第一分部（16）和所述第三分部（18）均设置有第一凹形槽（19），用于控制成型后的复合材料底板支脚；
所述第四挡块（9）包括：第四分部（20）、第五分部（21）、第六分部（22）；
所述第四分部（20）、所述第五分部（21）、所述第六分部（22）三者贴合；
所述第四分部（20）和所述第六分部（22）均设置有第二凹形槽（23），用于控制成型后的复合材料底板支脚。
7.一种复合材料底板一体化成型方法，其特征在于，所述复合材料底板通过权利要求1至6任一项所述的复合材料底板一体化成型模具成型，所述方法包括：
将按预设条件成型的预浸料与根据预设产品尺寸成型的泡沫芯铺贴；
在上盖板（3）中进行上面蒙皮铺层；
将铺贴好的泡沫芯置于上盖板（3）中；
在所述泡沫芯上铺贴成型底面蒙皮；
将下底板（1）的限位凸台（2）与上盖板（3）贴合，模具合模；
将合模后的模具加热一预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板；
将成型后的复合材料底板脱模。
8.根据权利要求7所述的复合材料底板一体化成型方法，其特征在于，
将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
模具合模后，在模具外侧依次包覆隔胶膜、透气毡、真空袋，并对真空袋内部抽真空，将合模后的模具置于热压罐加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
9.根据权利要求7所述的复合材料底板一体化成型方法，其特征在于，将合模后的模具加热至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板，包括：
将合模后的模具置于热压机进行加压至预设时间，使底板预浸料固化成型，得到复合材料底板。
10.根据权利要求7所述的复合材料底板一体化成型方法，其特征在于，将成型后的复合材料底板脱模，包括：
通过螺栓穿过下底板（1）上的反顶孔（13），反顶下底板（1），使下底板（1）和上盖板（3）离模，将成型出的复合材料底板取出。
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