CN218660040U - 一种用于制造橡胶座的硫化模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于制造橡胶座的硫化模具，属于模具技术领域，该用于制造橡胶座的硫化模具包括上模和下模，所述下模的内部设置有腔体，所述下模的底部开设有倒锥形孔，所述倒锥形孔的内部设置有垫片，所述下模的下表面开设有第二溢胶槽，所述第二溢胶槽的周向开设有第一溢胶槽，所述下模的顶部固定连接有导柱，所述上模的内部开设有与导柱相适配的导向孔。该用于制造橡胶座的硫化模具，通过倒锥形孔和垫片之间的配合，在压制零件时，上模通过下压胶料，将力传导到垫片上，由于垫片与下模孔是倒锥形配合，会使配合更紧密，减少毛边的厚度以及溢胶量，通过第一溢胶槽和第二溢胶槽之间的配合，既可以将多余的胶料溢出，又可以起到放气的效果，大大降低废品率。

Description

一种用于制造橡胶座的硫化模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种用于制造橡胶座的硫化模具。

背景技术

模具是用来制作成型物品的工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。主要利用外力使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。

橡胶零件为帽盖式，壁较厚，口部为斜面，硫化时容易闷气且不易出模的橡胶制品。现有的模具结构在成型过程中就会出现闷气、毛边厚、出模难、耗时长等诸多问题，并造成零件撕裂，严重影响人力、物力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于制造橡胶座的硫化模具，旨在解决现有技术中模具成型闷气，出模困难，造成产品合格率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于制造橡胶座的硫化模具，包括上模和下模，所述下模的内部设置有腔体，所述下模的底部开设有倒锥形孔，所述倒锥形孔的内部设置有垫片，所述下模的下表面开设有第二溢胶槽，所述第二溢胶槽的周向开设有第一溢胶槽，所述下模的顶部固定连接有导柱，所述上模的内部开设有与导柱相适配的导向孔。

作为本实用新型一种优选的，所述上模的顶部固定连接有上卸模架，所述下模的底部设置有下卸模架。

作为本实用新型一种优选的，所述下卸模架包括长杆、短杆和模架板，所述长杆呈圆周分布在模架板的上表面，所述短杆位于模架板的上表面中部，所述短杆的长度大于垫片的厚度。

作为本实用新型一种优选的，所述第二溢胶槽为圆环形，所述第一溢胶槽有四个，四个所述第一溢胶槽呈放射状分布在第二溢胶槽的外侧，所述第二溢胶槽和第一溢胶槽的厚度和宽度均相同。

作为本实用新型一种优选的，所述倒锥形孔的锥度为3-5°，倒锥形孔的上部大小与橡胶座的底面直径大小一致。

作为本实用新型一种优选的，所述垫片的厚度比倒锥形孔的高度小0.1mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该用于制造橡胶座的硫化模具，通过倒锥形孔和垫片之间的配合，在压制零件时，上模通过下压胶料，将力传导到垫片上，由于垫片与下模孔是倒锥形配合，会使配合更紧密，减少毛边的厚度以及溢胶量，通过第一溢胶槽和第二溢胶槽之间的配合，既可以将多余的胶料溢出，又可以起到放气的效果，大大降低废品率。

2、该用于制造橡胶座的硫化模具，通过上卸模架与下卸模架之间的配合，使上、下模脱开的同时，橡胶件也被部分顶出下模，由于橡胶件与下模有空气进入，能够较容易的取出零件，提高工作效率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型中下模底部结构示意图；

图4为本实用新型中下模剖面结构示意图。

图中：1、上模；2、下模；3、上卸模架；4、下卸模架；5、倒锥形孔；6、垫片；7、第一溢胶槽；8、腔体；9、导向孔；11、第二溢胶槽；12、导柱；41、长杆；42、短杆；43、模架板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图 1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种用于制造橡胶座的硫化模具，包括上模1和下模2，下模2的内部设置有腔体8，腔体8的内部设置有橡胶座，下模2的底部开设有倒锥形孔5，倒锥形孔5的内部设置有垫片6，下模2的下表面开设有第二溢胶槽11，第二溢胶槽11的周向开设有第一溢胶槽7，下模2的顶部固定连接有导柱12，上模1的内部开设有与导柱12相适配的导向孔9。

在本实用新型的具体实施例中，在压制零件时，液压缸带动上模1向下移动，导柱12在导向孔9的内部移动，对上模1和下模2进行导向，上模1通过下压胶料将力传导到垫片6上，由于垫片6与倒锥形孔5是倒锥形配合，会使两者的配合更紧密，减少毛边的厚度以及溢胶量，其中第二溢胶槽11位于倒锥形孔5的外侧并与之相连通，多余的胶通过垫片6和倒锥形孔5之间的缝隙中进入到第二溢胶槽11的内部，随后通过第二溢胶槽11周向设置的第一溢胶槽7溢出，同理，腔体8内部多余的气体也可通过上述路径排出；通过第一溢胶槽7和第二溢胶槽11之间的配合，既可以将多余的胶料溢出，又可以起到放气的效果，大大降低废品率，通过导向孔9和导柱12之间的配合，使上模1与下模2的结合更加稳定。

具体的，上模1的顶部固定连接有上卸模架3，下模2的底部设置有下卸模架4。

本实施例中：在橡胶座成型后，液压缸通过带动上卸模架3使上模1与上模2分离，随后推动下卸模架4向上移动，将腔体8内部的橡胶座顶出，操作简单快捷。

具体的，下卸模架4包括长杆41、短杆42和模架板43，长杆41呈圆周分布在模架板43的上表面，短杆42位于模架板43的上表面中部，短杆42的长度大于垫片6的厚度。

本实施例中：下卸模架4向上移动过程中，模架板43带动短杆42移动，短杆42将垫片6从倒锥形孔5中顶出，同时使成型的橡胶座从腔体8中顶出，从而使橡胶座脱模。

具体的，第二溢胶槽11为圆环形，第一溢胶槽7有四个，四个第一溢胶槽7呈放射状分布在第二溢胶槽11的外侧，第二溢胶槽11和第一溢胶槽7的厚度和宽度均相同。

本实施例中：通过设置四个呈放射状分布的第一溢胶槽7，有利于将多余的气体和胶料排出，从而降低废品率。

具体的，倒锥形孔5的锥度为3-5°，倒锥形孔5的上部大小与橡胶座底面直径大小一致。

本实施例中：在保证垫片6与倒锥形孔5结合紧密的同时，使其便于进行脱模。

具体的，垫片6的厚度比倒锥形孔5的高度小0.1mm。

本实施例中：通过垫片6和倒锥形孔5之间的配合，增加垫片6与倒锥形孔5的配合度，减少毛边的厚度。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于制造橡胶座的硫化模具，包括上模（1）和下模（2），其特征在于：所述下模（2）的内部设置有腔体（8），所述下模（2）的底部开设有倒锥形孔（5），所述倒锥形孔（5）的内部设置有垫片（6），所述下模（2）的下表面开设有第二溢胶槽（11），所述第二溢胶槽（11）的周向开设有第一溢胶槽（7），所述下模（2）的顶部固定连接有导柱（12），所述上模（1）的内部开设有与导柱（12）相适配的导向孔（9）。

2.根据权利要求1所述的一种用于制造橡胶座的硫化模具，其特征在于：所述上模（1）的顶部固定连接有上卸模架（3），所述下模（2）的底部设置有下卸模架（4）。

3.根据权利要求2所述的一种用于制造橡胶座的硫化模具，其特征在于：所述下卸模架（4）包括长杆（41）、短杆（42）和模架板（43），所述长杆（41）呈圆周分布在模架板（43）的上表面，所述短杆（42）位于模架板（43）的上表面中部，所述短杆（42）的长度大于垫片（6）的厚度。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一种用于制造橡胶座的硫化模具，其特征在于：所述第二溢胶槽（11）为圆环形，所述第一溢胶槽（7）有四个，四个所述第一溢胶槽（7）呈放射状分布在第二溢胶槽（11）的外侧，所述第二溢胶槽（11）和第一溢胶槽（7）的厚度和宽度均相同。

5.根据权利要求1所述的一种用于制造橡胶座的硫化模具，其特征在于：所述倒锥形孔（5）的锥度为3-5°，所述倒锥形孔（5）的上部大小与橡胶座的底面直径大小一致。

6.根据权利要求1、2、3或5中任意一项所述的一种用于制造橡胶座的硫化模具，其特征在于：所述垫片（6）的厚度比倒锥形孔（5）的高度小0.1mm。

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