CN218426820U - 一种网篮自动成型机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种网篮自动成型机构，包括下模组件、冲压支撑组件和上模组件，下模组件包括下模座、安装在下模座四角处且两两相对布置的上框下模头，以及位于下模座内的下框底模；冲压支撑组件包括能够在下模座内上、下移动的冲压支撑板，冲压支撑板上安装有定位折弯板，定位折弯板上设置有开口朝上的V型槽口；上模组件位于冲压支撑板的上方且能够上、下移动，上模组件包括呈上、下布置且相连的上安装板和下安装板，上安装板的底部安装有与上框下模头配合的上框上模头，下安装板的外围安装有与下框底模配合的下框上模板。本实用新型能够实现边框和网片的一体成型，有效地减少了生产工序，提高了加工效率。

Description

一种网篮自动成型机构

技术领域

本实用新型属于网篮折弯成型技术领域，具体涉及一种网篮自动成型机构。

背景技术

网篮因成本低、用材少、强度好、使用方便等特点被广泛引用于家电、家具以及自行车篮等领域。网篮在加工时，一般需要单独完成边框的焊接、成型，以及网片的焊接、成型后，再将边框和网片组合焊接在一起。在此过程中，边框和网片分别经过两道单独的加工工序后，再进行组合焊接，生产工序繁多，效率慢。并且由于边框和网片的成型加工是在不同设备上完成的，而两者在组合焊接时极易出现配合上的偏差，直接影响网篮的成品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种网篮自动成型机构，以解决网篮成型效率低的问题。

本实用新型的一种网篮自动成型机构是这样实现的：

一种网篮自动成型机构，包括

下模组件，其包括下模座、安装在所述下模座四角处且两两相对布置的上框下模头，以及位于所述下模座内的下框底模；

冲压支撑组件，其包括能够在所述下模座内上、下移动的冲压支撑板，所述冲压支撑板上安装有定位折弯板，所述定位折弯板上设置有开口朝上的V型槽口；

上模组件，其位于所述冲压支撑板的上方且能够上、下移动，所述上模组件包括呈上、下布置且相连的上安装板和下安装板，所述上安装板的底部安装有与所述上框下模头配合的上框上模头，所述下安装板的外围安装有与所述下框底模配合的下框上模板。

进一步的，相邻两个上框下模头之间设置有安装于所述下模座上的导向模板，所述导向模板的内侧边缘设置有开口朝内的导向条孔。

进一步的，相对设置的两个上框下模头的相对侧设置有L型的下定位槽，所述下定位槽的侧壁顶部为由圆弧倒角过渡的斜面Ⅰ；

所述上框上模头的底面设置有与所述下定位槽相配合的L型的上定位槽，所述上定位槽的侧壁底部设置有避让缺口。

进一步的，所述下定位槽的下侧设置有U型缺口，所述U型缺口的上壁与所述下定位槽的侧壁分离；

位于所述避让缺口内侧的上框上模头的底面为斜面Ⅱ。

进一步的，所述下定位槽的外侧设置有上端向外倾斜的定位靠板。

进一步的，相对设置的两个上框下模头的相对侧壁上分别安装有定位板，所述定位板上开设有开口朝上的定位条孔。

进一步的，所述上框上模头的内侧安装有卸料推杆，所述上模组件上移时所述卸料推杆可推动网篮不跟随所述上模组件移动。

进一步的，所述下框底模贴合着所述下模座的内壁设置，所述下框底模上设置有弧形槽；

所述下框上模板的底部为与所述弧形槽配合的弧面结构。

进一步的，所述上模组件还包括设置在所述上安装板上方的冲压气缸。

进一步的，所述下模组件还包括设置在所述冲压支撑板下方的垫板，所述垫板的下方设置有抬升气缸。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有的有益效果为：

本实用新型通过下模组件、冲压支撑组件和上模组件的设置，能够对边框和网片的精准定位，从而实现两者的同步成型，不仅减少了生产工序，提高了加工效率，而且保证了边框和网片的配合效果，提高了网篮的成品质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型优选实施例的网篮自动成型机构的结构图；

图2是本实用新型优选实施例的网篮自动成型机构的上模组件的结构图；

图3是本实用新型优选实施例的网篮自动成型机构的下模组件的结构图；

图4是本实用新型优选实施例的网篮自动成型机构的冲压支撑组件的结构图；

图5是本实用新型优选实施例的网篮自动成型机构的上模组件和下模组件成型状态图；

图6是图5中A部分的放大图；

图7是图5中B部分的放大图；

图中：下模座1，上框下模头2，下框底模3，冲压支撑板4，定位折弯板5，V型槽口6，上安装板7，下安装板8，上框上模头9，下框上模板10，底座板11，导向模板12，导向条孔13，下定位槽14，斜面Ⅰ15，上定位槽16，避让缺口17，U型缺口18，斜面Ⅱ19，定位靠板20，定位板21，定位条孔22，卸料推杆23，安装架24，弹簧25，凸环26，弧形槽27，冲压气缸28，连接板29，支撑立柱30，上安装架31，导柱连接板32，导向柱33，垫板34，抬升气缸35，导杆连接板36，导杆37，连接架38，网片39，边框40。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-7所示，一种网篮自动成型机构，包括下模组件、冲压支撑组件和上模组件，下模组件包括下模座1、安装在下模座1四角处且两两相对布置的上框下模头2，以及位于下模座1内的下框底模3；冲压支撑组件包括能够在下模座1内上、下移动的冲压支撑板4，冲压支撑板4上安装有定位折弯板5，定位折弯板5上设置有开口朝上的V型槽口6；上模组件位于冲压支撑板4的上方且能够上、下移动，上模组件包括呈上、下布置且相连的上安装板7和下安装板8，上安装板7的底部安装有与上框下模头2配合的上框上模头9，下安装板8的外围安装有与下框底模3配合的下框上模板10。

在放置网片39与边框40时，冲压支撑板4处于初始位置，即位于抬升状态，定位折弯板5从下模座1内伸出，此时首先将边框40放置在上框下模头2上，然后将网片39放置在定位折弯板5上，并利用V型槽口6对网片39的各个料条进行定位。在折弯成型时，上模组件向下冲压，推动冲压支撑板4下移，从而与下模组件配合实现对边框40和网片39的一体成型。

上框下模头2和上框上模头9组件的配合，是用于对边框40的两端进行折弯成型。其中，位于下模座1同一侧端板上的两个上框下模头2并排布置，并与另一侧端板上的两个上框下模头2相对设置。

具体的，下模座1是由两个端板和两个侧板组成的矩形框结构，且端板和侧板的底部固定在一底座板11上，以实现对下模组件的支撑。

其中，位于下模座1同一端板上的两个上框下模头2用于对边框40的同一端进行折弯成型，且边框40两端的结构对称，因此下模座1两侧端板上的上框下模头2相对布置。

在成型过程中，为了对网片39的各个料条进行折弯导向，相邻两个上框下模头2之间设置有安装于下模座1上的导向模板12，导向模板12的内侧边缘设置有开口朝内的导向条孔13。

在冲压的过程中，网片39的料条会对应嵌入导向条孔13中，实现对网片39成型过程的定位。

为了在边框40的两端形成L型的折弯结构，相对设置的两个上框下模头2的相对侧设置有L型的下定位槽14，下定位槽14的侧壁顶部为由圆弧倒角过渡的斜面Ⅰ15；上框上模头9的底面设置有与下定位槽14相配合的L型的上定位槽16，上定位槽16的侧壁底部设置有避让缺口17。

下定位槽14和上定位槽16的配合，并通过上定位槽16的向下冲压，从而使边框40的两端形成高出边框40侧边的L型结构。

边框40与网片39焊接时，网片39的横向料条与边框40的两条侧边焊接，而为了实现网片39的纵向料条与边框40的焊接，因此边框40的两端内侧设置有横梁，以便于连接网片39的纵向料条。而避让缺口17的设置，是为了在冲压成型时避开横梁与边框40的连接处。

为了保证冲压后的成型效果，下定位槽14的下侧设置有U型缺口18，U型缺口18的上壁与下定位槽14的侧壁分离；在冲压完成后，边框40的折弯处势必会产生一定程度反弹，即成型后的折弯角度势必会大于冲压瞬间的角度，通过U型缺口18的设置，可以在冲压时下定位槽14的底面会向下变形，从而实现对边框40的过度折弯，为成型完成后的边框40反弹提供余量，保证折弯成型的效果。

为了能够与U型缺口18配合，而保证冲压效果，位于避让缺口17内侧的上框上模头9的底面为斜面Ⅱ19。

在放置边框40时，为了对边框40的两端进行定位，下定位槽14的外侧设置有上端向外倾斜的定位靠板20。

定位靠板20顶部的倾斜设置，能够方便边框40的放置。

由于上框下模头2为两两相对设置，相应地则定位靠板20亦是两两相对布置。

优选的，定位靠板20为L型板，其横板上设置有位于纵向的腰型孔，通过腰型孔的设置，能够调整相对两个定位靠板20之间的距离，以适应不同长度的边框40的定位。

在放置边框40时，为了对其两条侧边进行定位，相对设置的两个上框下模头2的相对侧壁上分别安装有定位板21，定位板21上开设有开口朝上的定位条孔22。

放置边框40时，其两端分别位于定位靠板20的内侧，且边框40的两条侧边则对应卡在定位条孔22内，以保证边框40定位的准确性。

在冲压成型后，上模组件上升复位，为了防止成型后的网框跟随上模组件上移，上框上模头9的内侧安装有卸料推杆23，上模组件上移时卸料推杆23可推动网篮不跟随上模组件移动。

具体的，上框上模头9的内壁上安装有相对布置的两个安装架24，卸料推杆23设置在安装架24上，且卸料推杆23上套有位于两个安装架24之间的弹簧25。

上模组件向下冲压时，卸料推杆23的下端抵在边框40上，边框40会对卸料推杆23施加一个向上的压力，则推动卸料推杆23上移，而卸料推杆23上移时则会压缩弹簧25。待成型完成后上模组件上移复位时，冲压支撑板4回在抬升气缸35的作用下带动网篮跟随上模组件同步上移，此时弹簧25仍处于压缩状态。当冲压支撑板4上升至初始位置后，上模组件继续上移，此时卸料推杆23则在弹簧25的复位弹力作用下抵住网篮，避免其跟随上模组件继续上移，以实现上模组件与网篮的分离。

优选的，上安装板7的底部设置有容纳卸料推杆23上移的避让孔。

优选的，卸料推杆23位于弹簧25下侧的位置设置有外径大于弹簧25外径的凸环26，一是为了能够在其上移时压缩弹簧25，二是为了防止卸料推杆23从安装架24上掉落。

为了实现对网片39的成型，下框底模3贴合着下模座1的内壁设置，下框底模3上设置有弧形槽27；

下框上模板10的底部为与弧形槽27配合的弧面结构。

为了实现上模组件的向下冲压动作，上模组件还包括设置在上安装板7上方的冲压气缸28。

上安装板7和下安装板8通过连接架38相连，而上安装板7的上方固定有连接板29。

底座板11上安装有支撑立柱30，支撑立柱30上方安装有上安装架31，冲压气缸28安装在上安装架31上，其活塞杆的下端与连接板29相连。

优选的，为了实现对冲压过程的导向，上安装架31的上方设置有导柱连接板32，导柱连接板32和连接板29之间设置有多个导向柱33，导向柱33从安装在上安装架31上的导向套内穿过。

另外，导柱连接板32的中间设置有窗口，便于冲压气缸28穿过。

为了能够实现冲压支撑板4的抬升，使其处于放置网片39的状态，下模组件还包括设置在冲压支撑板4下方的垫板34，垫板34的下方设置有抬升气缸35。

抬升气缸35固定在底座板11的底部，且其活塞杆穿过底座板11与垫板34相连，通过抬升垫板34实现冲压支撑板4的抬升。

在本实施例中，抬升气缸35的缸体下腔通气，上腔不通气，其类似于一个弹簧25结构，即上模组件未向下冲压时，其处于抬升状态；上模组件向下冲压时，则将抬升气缸35的活塞杆压缩至其缸体内，以完成网篮的成型；待上模组件上移复位后，则抬升气缸35的活塞杆向上伸出复位，冲压支撑板4则恢复至初始位置。

优选的，为了对冲压支撑板4的上、下移动进行导向，底座板11的下方设置有导杆连接板36，导杆连接板36与冲压支撑板4之间安装有导杆37，而导杆37从安装在底座板11和垫板34上的导向套中穿过。

优选的，垫板34与底座板11之间，以及冲压支撑板4与下安装板8之间均可设置定位销和定位孔组件，以实现两两之间的定位配合。

在对网篮进行折弯成型时，首先将边框40放置在下模组件上，即利用定位靠板20和定位板21对齐进行定位，继而将网片39放置在冲压支撑板4上，并利用折弯定位板21上的V型槽口6对其进行定位，此时冲压气缸28的活塞杆伸出，带动上模组件向下冲压，推动冲压支撑板4下移，从而通过上框下模头2与上框上模头9，以及下框底模3与下框上模板10的配合，实现对边框40与网片39的一体成型。此时上模组件在冲压气缸28的带动下上移复位，而冲压上模板则在抬升气缸35的作用上移复位，即可完成成型操作的网篮取下，整个过程操作简单，工序少，无需对产品进行移动，加工效率高，有效地保证了网篮成型的质量。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种网篮自动成型机构，其特征在于，包括

下模组件，其包括下模座(1)、安装在所述下模座(1)四角处且两两相对布置的上框下模头(2)，以及位于所述下模座(1)内的下框底模(3)；

冲压支撑组件，其包括能够在所述下模座(1)内上、下移动的冲压支撑板(4)，所述冲压支撑板(4)上安装有定位折弯板(5)，所述定位折弯板(5)上设置有开口朝上的V型槽口(6)

上模组件，其位于所述冲压支撑板(4)的上方且能够上、下移动，所述上模组件包括呈上、下布置且相连的上安装板(7)和下安装板(8)，所述上安装板(7)的底部安装有与所述上框下模头(2)配合的上框上模头(9)，所述下安装板(8)的外围安装有与所述下框底模(3)配合的下框上模板(10)。

2.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，相邻两个上框下模头(2)之间设置有安装于所述下模座(1)上的导向模板(12)，所述导向模板(12)的内侧边缘设置有开口朝内的导向条孔(13)。

3.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，相对设置的两个上框下模头(2)的相对侧设置有L型的下定位槽(14)，所述下定位槽(14)的侧壁顶部为由圆弧倒角过渡的斜面Ⅰ(15)；

所述上框上模头(9)的底面设置有与所述下定位槽(14)相配合的L型的上定位槽(16)，所述上定位槽(16)的侧壁底部设置有避让缺口(17)。

4.根据权利要求3所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述下定位槽(14)的下侧设置有U型缺口(18)，所述U型缺口(18)的上壁与所述下定位槽(14)的侧壁分离；

位于所述避让缺口(17)内侧的上框上模头(9)的底面为斜面Ⅱ(19)。

5.根据权利要求3所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述下定位槽(14)的外侧设置有上端向外倾斜的定位靠板(20)。

6.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，相对设置的两个上框下模头(2)的相对侧壁上分别安装有定位板(21)，所述定位板(21)上开设有开口朝上的定位条孔(22)。

7.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述上框上模头(9)的内侧安装有卸料推杆(23)，所述上模组件上移时所述卸料推杆(23)可推动网篮不跟随所述上模组件移动。

8.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述下框底模(3)贴合着所述下模座(1)的内壁设置，所述下框底模(3)上设置有弧形槽(27)；

所述下框上模板(10)的底部为与所述弧形槽(27)配合的弧面结构。

9.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述上模组件还包括设置在所述上安装板(7)上方的冲压气缸(28)。

10.根据权利要求1所述的网篮自动成型机构，其特征在于，所述下模组件还包括设置在所述冲压支撑板(4)下方的垫板(34)，所述垫板(34)的下方设置有抬升气缸(35)。

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