CN216828359U - 一种高强钢冲压回弹补偿结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种高强钢冲压回弹补偿结构，包括待冲压的板件、底座、托座和回弹补偿组件，底座的内部开设有弧形槽，弧形槽的两侧开设有直槽，底座的上表面开设有放置槽，放置槽的底部开设有冲压槽，托座滑动在冲压槽中，回弹补偿组件置于弧形槽和直槽中，回弹补偿组件包括滑杆、滑座和金属弹片，还包括液压缸和冲压组件，本实用新型的有益效果是，板件置于放置槽中，通过液压缸驱动冲压组件下降而对板件进行冲压，冲压的过程中，回弹补偿组件使得托座始终承托板件的下表面，避免板件的冲压位置悬空，从而使得板件的各处均匀受到补偿，避免成品变形过大，冲压完成后，回弹补偿组件使得成品从冲压槽中顶出，使得成品的取出更加方便。

Description

一种高强钢冲压回弹补偿结构

技术领域

本实用新型涉及板件冲压技术领域，具体涉及一种高强钢冲压回弹补偿结构。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，绝大多数的板件都是通过冲压制成成品。

在冲压的过程中，一般将待冲压的板件放置在下模上，然后通过液压设备驱动上模下降，通过上模和下模的配合，冲压制成成品。

现有技术中，下模中一般设置有模槽，将板件冲压的到模槽中，使得板件冲压成型，在冲压的过程中，板件对应模槽的位置悬空，在冲压的过程中，悬空位置的各处补偿不够均匀，会使得成品的变形程度较大，冲压完成后，成品内陷在模槽中，没有设置相应的回弹结构使成品顶起，造成成品取出的不便。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种高强钢冲压回弹补偿结构，本实用新型是通过以下技术方案来实现的。

一种高强钢冲压回弹补偿结构，包括待冲压的板件、底座、托座和回弹补偿组件；所述底座的内部开设有弧形槽，弧形槽的下方左右对称开设有直槽，底座的上表面开设有放置槽，所述放置槽的底部与弧形槽通过冲压槽连通，所述托座滑动连接在冲压槽内，所述回弹补偿组件包括滑杆、滑座和金属弹片；所述滑杆横向布置，滑杆的左右两端分别与左右两侧直槽的底部固定连接，所述滑座滑动连接在滑杆上并左右对称设有一对，各滑座外侧的滑杆上套设有第一复位弹簧，滑座之间的滑杆上套设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的左右两端分别与左右两侧的滑座固定连接，所述金属弹片为高强合金钢材质，所述托座的下表面固接有连接板，所述连接板的两侧与对应的滑座之间固接所述金属弹片。

进一步地，所述冲压槽的侧壁开设有限位槽，所述托座上固接有与限位槽滑动连接的限位板，所述限位板与限位槽的顶面接触时，所述托座的上表面与放置槽的底面平齐。

进一步地，所述回弹补偿组件纵向均匀设有复数组。

进一步地，左侧各所述滑座通过连接杆固接为一体结构，右侧各所述滑座也通过连接杆固接为一体结构。

进一步地，所述放置槽的左右两侧各纵向均匀开设有一组凹槽，各凹槽的底部固接有竖直向上的支撑杆，各支撑板的顶部一体固接有支架板，所述支架板的中心固接有液压缸，所述液压缸设有竖直向下的液压伸缩杆，还包括冲压组件，所述冲压组件与支撑杆滑动连接，所述液压伸缩杆的底部与冲压组件连接。

进一步地，所述冲压组件包括升降板、压板和冲压座；所述升降板通过第一耳板与支撑杆滑动连接，所述液压伸缩杆的底部与升降板的上表面中心固定连接，所述压板位于升降板的下方，压板通过第二耳板与支撑杆滑动连接，所述第二耳板的尺寸小于凹槽的尺寸，压板的上表面四角处固接有竖直向上的导向杆，所述导向杆与升降板滑动连接，导向杆的顶部固接有限位块，升降板与压板之间的导向杆上套设有压紧弹簧，所述冲压座固接在升降板的下表面，冲压座还滑动连接在压板中。

进一步地，所述限位块与升降板的上表面接触时，所述冲压座的下表面与压板的下表面平齐，且此时所述压紧弹簧处于自然状态。

本实用新型的有益效果是，板件置于放置槽中，通过液压缸驱动冲压组件下降而对板件进行冲压，冲压的过程中，回弹补偿组件使得托座始终承托板件的下表面，避免板件的冲压位置悬空，从而使得板件的各处均匀受到补偿，避免成品变形过大，冲压完成后，回弹补偿组件使得成品从冲压槽中顶出，使得成品的取出更加方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1：本实用新型所述一种高强钢冲压回弹补偿结构的示意图；

图2：图1所述Ⅰ处的局部放大图；

图3：图1所述Ⅱ处的局部放大图；

图4：本实用新型所述回弹补偿组件的示意图；

图5：本实用新型所述支撑杆的布置示意图。

附图标记如下：

A-板件；

1-底座，11-弧形槽，12-直槽，13-放置槽；

2-托座，21-限位槽，22-限位板；

3-回弹补偿组件，31-滑杆，32-滑座，33-金属弹片，34-第一复位弹簧，35-第二复位弹簧，36-连接板，37-连接杆；

41-凹槽，42-支撑杆，43-支架板，44-液压缸，45-液压伸缩杆；

51-升降板，52-压板，53-冲压座，54-第一耳板，55-第二耳板，56-导向杆，57-限位块，58-压紧弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-5所示，一种高强钢冲压回弹补偿结构，包括待冲压的板件A、底座1、托座2和回弹补偿组件3；底座1的内部开设有弧形槽11，弧形槽11的下方左右对称开设有直槽12，底座1的上表面开设有放置槽13，放置槽13的底部与弧形槽11通过冲压槽(图中未标示)连通，托座2滑动连接在冲压槽内，回弹补偿组件3包括滑杆31、滑座32和金属弹片33；滑杆31横向布置，滑杆31的左右两端分别与左右两侧直槽12的底部固定连接，滑座32滑动连接在滑杆31上并左右对称设有一对，各滑座32外侧的滑杆31上套设有第一复位弹簧34，滑座32之间的滑杆31上套设有第二复位弹簧35，第二复位弹簧35的左右两端分别与左右两侧的滑座32固定连接，金属弹片33为高强合金钢材质，托座2的下表面固接有连接板36，连接板36的两侧与对应的滑座32之间固接金属弹片33。

优选的，冲压槽的侧壁开设有限位槽21，托座2上固接有与限位槽21滑动连接的限位板22，限位板22与限位槽21的顶面接触时，托座2的上表面与放置槽13的底面平齐。

优选的，回弹补偿组件3纵向均匀设有复数组。

优选的，左侧各滑座32通过连接杆37固接为一体结构，右侧各滑座32也通过连接杆37固接为一体结构。

优选的，放置槽13的左右两侧各纵向均匀开设有一组凹槽41，各凹槽41的底部固接有竖直向上的支撑杆42，各支撑板的顶部一体固接有支架板43，支架板43的中心固接有液压缸44，液压缸44设有竖直向下的液压伸缩杆45，还包括冲压组件，冲压组件与支撑杆42滑动连接，液压伸缩杆45的底部与冲压组件连接。

优选的，冲压组件包括升降板51、压板52和冲压座53；升降板51通过第一耳板54与支撑杆42滑动连接，液压伸缩杆45的底部与升降板51的上表面中心固定连接，压板52位于升降板51的下方，压板52通过第二耳板55与支撑杆42滑动连接，第二耳板55的尺寸小于凹槽41的尺寸，压板52的上表面四角处固接有竖直向上的导向杆56，导向杆56与升降板51滑动连接，导向杆56的顶部固接有限位块57，升降板51与压板52之间的导向杆56上套设有压紧弹簧58，冲压座53固接在升降板51的下表面，冲压座53还滑动连接在压板52中。

优选的，限位块57与升降板51的上表面接触时，冲压座53的下表面与压板52的下表面平齐，且此时压紧弹簧58处于自然状态。

本实用新型的一个具体实施方式为：

初始状态时，限位板22与限位槽21的顶面接触，此时托座2的上表面与放置槽13的底面平齐，将待冲压的板件A置于放置槽13内。

启动液压缸44，液压缸44驱动液压伸缩杆45做一个往复的升降行程。

液压伸缩杆45伸长时带动升降板51、压板52和冲压座53下降，当压板52与板件A接触时，液压伸缩杆45继续伸长，此时压板52的位置保持不变，而升降板51和冲压座53继续下降，此时，压紧弹簧58收缩，压紧弹簧58收缩时产生的反力作用于压板52，从而使得压板52将板件A压紧。

冲压座53继续下降时会对板件A进行冲压，在冲压的过程中，托座2的上表面始终对板件A的下表面形成支撑，从而冲压过程中，放置槽13中的板件A蠕动对冲压槽位置的板件A进行补偿，由于板件A的底部通过托座2进行支撑，使得各处的受力比较均匀，从而使得补偿也比较均匀，进而使得成品各处的厚度部件均匀，避免变形过大。

在冲压的过程中，托座2下降，从而使得金属弹片33变形，与此同时，同一根滑杆31上的两个滑座32相互远离，进而使得第一复位弹簧34压缩，而第二复位弹簧35伸长。

冲压完成后，在第一复位弹簧34和第二复位弹簧35均具有恢复到原长的趋势，从而使得同一根滑杆31上的两个滑座32相互靠近，配合金属弹簧的回复弹力，从而托座2被回弹顶起，进而将冲压后的成品顶出到冲压槽之外，便于成品的取出。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种高强钢冲压回弹补偿结构，包括待冲压的板件，其特征在于：包括底座、托座和回弹补偿组件；所述底座的内部开设有弧形槽，弧形槽的下方左右对称开设有直槽，底座的上表面开设有放置槽，所述放置槽的底部与弧形槽通过冲压槽连通，所述托座滑动连接在冲压槽内，所述回弹补偿组件包括滑杆、滑座和金属弹片；所述滑杆横向布置，滑杆的左右两端分别与左右两侧直槽的底部固定连接，所述滑座滑动连接在滑杆上并左右对称设有一对，各滑座外侧的滑杆上套设有第一复位弹簧，滑座之间的滑杆上套设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的左右两端分别与左右两侧的滑座固定连接，所述金属弹片为高强合金钢材质，所述托座的下表面固接有连接板，所述连接板的两侧与对应的滑座之间固接所述金属弹片。

2.根据权利要求1所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：所述冲压槽的侧壁开设有限位槽，所述托座上固接有与限位槽滑动连接的限位板，所述限位板与限位槽的顶面接触时，所述托座的上表面与放置槽的底面平齐。

3.根据权利要求2所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：所述回弹补偿组件纵向均匀设有复数组。

4.根据权利要求3所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：左侧各所述滑座通过连接杆固接为一体结构，右侧各所述滑座也通过连接杆固接为一体结构。

5.根据权利要求1所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：所述放置槽的左右两侧各纵向均匀开设有一组凹槽，各凹槽的底部固接有竖直向上的支撑杆，各支撑板的顶部一体固接有支架板，所述支架板的中心固接有液压缸，所述液压缸设有竖直向下的液压伸缩杆，还包括冲压组件，所述冲压组件与支撑杆滑动连接，所述液压伸缩杆的底部与冲压组件连接。

6.根据权利要求5所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：所述冲压组件包括升降板、压板和冲压座；所述升降板通过第一耳板与支撑杆滑动连接，所述液压伸缩杆的底部与升降板的上表面中心固定连接，所述压板位于升降板的下方，压板通过第二耳板与支撑杆滑动连接，所述第二耳板的尺寸小于凹槽的尺寸，压板的上表面四角处固接有竖直向上的导向杆，所述导向杆与升降板滑动连接，导向杆的顶部固接有限位块，升降板与压板之间的导向杆上套设有压紧弹簧，所述冲压座固接在升降板的下表面，冲压座还滑动连接在压板中。

7.根据权利要求6所述的一种高强钢冲压回弹补偿结构，其特征在于：所述限位块与升降板的上表面接触时，所述冲压座的下表面与压板的下表面平齐，且此时所述压紧弹簧处于自然状态。

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