CN218424818U - 热轧层流冷却内冷辊 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种热轧层流冷却内冷辊，包括：辊筒，传操作侧总成，轴承座端盖，水套及进水管，所述轴承座端盖设置在所述操作侧总成外侧，所述轴承座端盖底部设有排水机构，所述轴承座端盖与所述操作侧总成相接处设有双骨架密封机构，所述排水机构包括两个以上的泄水孔，所述双骨架密封机构包括两个以上的密封件，所述泄水孔与所述密封件对应设置，当所述密封件损坏时，所述第二回水机构中回流的冷却水从与其对应的所述泄水孔排出；本申请提供的一种热轧层流冷却内冷辊避免了内冷辊在高温工况高速运转时，冷却水360度包围油封唇口位置，导致密封损坏轴承座进水，甘油乳化，轴承卡阻或损坏的问题。

Description

热轧层流冷却内冷辊

技术领域

本申请属于机械传动技术领域，具体涉及一种热轧层流冷却内冷辊。

背景技术

热轧带钢生产线层流冷却辊道位于精轧机组至卷曲机组之间，功能是将轧制完成的高温带钢输送到卷取机内卷取成卷。辊径300mm，转速22r/min，输送带钢温度为650～700℃，数量约200～300根，辊筒表面喷涂1mm厚度耐热合金层。由于和高温带钢直接接触，辊子采用辊身内部冷却形式，冷却水管通过焊接在端盖上从而与水套连接固定，延伸到辊子内部，冷却水流经辊环水孔和两侧辊轴水孔对辊身冷却后，经过操作侧轴头内孔与进水管之间的缝隙回流到水套内部后排出。由于转速高，在操作侧轴头内孔和进水管之间的缝隙冷却水排出位置冷却水形成“漩涡”状态，相当于冷却水360度包围油封唇口位置，导致密封损坏轴承座进水，甘油乳化，轴承卡阻或损坏。

实用新型内容

本申请旨在至少能够在一定程度上解决现有内冷辊在运转过程中密封易损坏，导致轴承座进水，甘油乳化，轴承卡阻或损坏的技术问题。为此，本申请提供了一种热轧层流冷却内冷辊。

本申请的技术方案为：

本申请提供了一种热轧层流冷却内冷辊，包括：

辊筒，所述辊筒的腔体内设有第一回水腔；

传动侧总成，所述传动侧总成设置在所述辊筒的一侧，所述传动侧总成内部设有第一回水机构，所述第一回水机构位于所述辊筒的腔体内；

操作侧总成，所述操作侧总成设置在所述辊筒的另一侧，所述操作侧总成内部设有第二回水机构，所述第二回水机构位于所述辊筒的腔体内，所述第一回水机构通过所述第一回水腔与所述第二回水机构相通；

轴承座端盖，所述轴承座端盖设置在所述操作侧总成外侧，所述轴承座端盖底部设有排水机构，所述轴承座端盖与所述操作侧总成相接处设有双骨架密封机构，所述排水机构包括两个以上的泄水孔，所述双骨架密封机构包括两个以上的密封件，所述泄水孔与所述密封件对应设置，当所述密封件损坏时，所述第二回水机构中回流的冷却水从与其对应的所述泄水孔排出。

进一步地，所述的热轧层流冷却内冷辊，还包括：

水套，所述水套设置在所述轴承座端盖外侧，且与所述轴承座端盖一起固定在所述操作侧总成外侧，所述第二回水机构与所述水套的腔体相通，所述水套的腔体底部开设有水套排水管；

进水管，所述进水管依次穿设于所述水套、所述轴承座端盖及所述操作侧总成，并与所述第一回水腔相通；

法兰，所述进水管穿设于所述法兰，并与所述法兰固定连接，所述法兰固定设置在所述水套外侧。进一步地，所述传动侧总成还包括：

传动侧轴承座，所述传动侧轴承座与所述辊筒固定连接；

传动侧轴承，所述传动侧轴承安装在所述传动侧轴承座上；

第一辊轴，所述第一辊轴一端固定在所述传动侧轴承的内圈中，另一端与所述第一回水机构固定连接。

进一步地，所述第一回水机构包括：

第一辊环及第二辊环，所述第一辊环及所述第二辊环并列设置在所述辊筒传动侧，所述第一辊轴轴向插接在所述第一辊环及所述第二辊环的中心，并与所述第一辊环及所述第二辊环的内圈固定连接；

所述第一辊环的外圈与所述辊筒固定连接，所述第一辊环与所述第二辊环之间为第二回水腔，所述第二回水腔与所述第一回水腔相通。

进一步地，所述操作侧总成还包括：

操作侧轴承座，所述操作侧轴承座与所述辊筒固定连接；

操作侧轴承，所述操作侧轴承安装在所述操作侧轴承座上；

第二辊轴，所述第二辊轴一端固定在所述操作侧轴承的内圈中，另一端与所述第二回水机构固定连接；

轴套，所述轴套套接在所述第二辊轴靠近所述轴承座端盖的一端。

进一步地，所述第二回水机构包括：

第三辊环及第四辊环，所述第三辊环及所述第四辊环并列设置在所述辊筒操作侧，所述第二辊轴轴向插接在所述第三辊环及所述第四辊环的中心，并与所述第三辊环及所述第四辊环的内圈固定连接；

所述第四辊环的外圈与所述辊筒固定连接，所述第三辊环与所述第四辊环之间为第三回水腔，所述第二辊环与所述第三辊环之间为所述第一回水腔，所述第三回水腔与所述第一回水腔相通。

进一步地，所述第一辊轴、所述第二辊轴、所述辊筒、所述第一辊环、所述第二辊环、所述第三辊环及所述第四辊环的中心轴线共线；

所述第一辊轴和所述第二辊轴上均开设有垂直于所述中心轴线的十字交叉贯穿水孔；

所述第一辊轴的旋转中心轴线位置开设有平行于所述中心轴线的非贯穿轴向水孔；

所述第二辊轴的旋转中心轴线位置开设有平行于所述中心轴线的贯穿轴向水孔，所述进水管穿设于所述贯穿轴向水孔，且与所述第二辊轴内圈之间设有回水间隙，所述第一回水腔通过所述回水间隙与所述水套的腔体相通；

所述第二辊环和所述第三辊环上均开设有平行于所述中心轴线的贯穿水孔，所述第一回水腔、所述第二回水腔及所述第三回水腔通过所述贯穿水孔相通。

进一步地，所述轴承座端盖面向所述辊筒的一端与所述操作侧轴承座的外侧固定连接，所述轴承座端盖面向所述水套的一端套接在所述轴套上，并固定连接，所述轴承座端盖与所述轴套相接处两侧设有双骨架密封机构。

进一步地，所述双骨架密封机构包括第一双骨架密封及第二双骨架密封，所述第一双骨架密封设置在所述轴承座端盖与所述轴套相接处靠近所述辊筒的一侧，所述第二双骨架密封设置在所述轴承座端盖与所述轴套相接处靠近所述水套的一侧，所述第一双骨架密封的唇口朝向所述辊筒，所述第二双骨架密封的唇口朝向所述水套；

所述排水机构包括第一泄水孔及第二泄水孔，所述第一泄水孔开设在所述轴承座端盖腔体底部，所述第二泄水孔开设在所述第一双骨架密封与所述第二双骨架密封之间的所述轴承座端盖底部；

当所述第一双骨架密封损坏，所述冷却水从所述第一泄水孔排出，当所述第二双骨架防水密封损坏，所述冷却水从所述第二泄水孔排出。进一步地，所述操作侧轴承座与所述操作侧轴承及所述第二辊轴相接处开设有安装第一骨架油封的定位台阶内孔，所述第一骨架油封的唇口朝向所述辊筒；

所述轴承座端盖与所述操作侧轴承及所述第二辊轴相接处开设有安装第二骨架油封的定位台阶内孔，所述第二骨架油封的唇口朝向所述水套。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过在轴承座端盖处增加双骨架密封机构及排水机构，避免了内冷辊在高温工况高速运转时，冷却水流经辊环水孔和两侧辊轴水孔对辊身冷却后，经过操作侧轴头内孔与进水管之间的缝隙排出时，由于转速高，在操作侧轴头内孔和进水管之间的缝隙冷却水排出位置冷却水形成“漩涡”状态，使得冷却水360度包围油封唇口位置，导致密封损坏轴承座进水，甘油乳化，轴承卡阻或损坏的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例的热轧层流冷却内冷辊的结构示意图；

图2为图1所示热轧层流冷却内冷辊的局部结构示意图。

附图标记：

1-辊筒；2-轴承座端盖；3-水套；4-进水管；5-水套排水管；6-传动侧轴承座；7-传动侧轴承；8-第一辊轴；9-第一辊环；10-第二辊环；11-操作侧轴承座；12-操作侧轴承；13-第二辊轴；14-轴套；15-第三辊环；16-第四辊环；17-第一双骨架密封；18-第二双骨架密封；19-第一泄水孔；20-第二泄水孔；21-第一骨架油封；22-第二骨架油封；23-法兰。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

图1为本申请实施例的一种热轧层流冷却内冷辊，结合图1，该热轧层流冷却内冷辊包括：辊筒1，传动侧总成，操作侧总成，轴承座端盖2，水套3及进水管4，辊筒1的腔体内设有第一回水腔；传动侧总成设置在辊筒1的一侧，传动侧总成内部设有第一回水机构，第一回水机构位于辊筒1的腔体内；操作侧总成设置在辊筒1的另一侧，操作侧总成内部设有第二回水机构，第二回水机构位于辊筒1的腔体内，第一回水机构通过第一回水腔与第二回水机构相通；轴承座端盖2设置在操作侧总成外侧，轴承座端盖2底部设有排水机构，轴承座端盖2与操作侧总成相接处设有双骨架密封机构，排水机构包括两个以上的泄水孔，双骨架密封机构包括两个以上的密封件，泄水孔与密封件对应设置，当密封件损坏时，第二回水机构中回流的冷却水从与其对应的泄水孔排出；水套3设置在轴承座端盖2外侧，第二回水机构与水套3的腔体相通，水套3的腔体底部开设有水套排水管5；进水管4依次穿设于水套3、轴承座端盖2及操作侧总成，并与第一回水腔相通。

结合图1，传动侧总成还包括：传动侧轴承座6、传动侧轴承7及第一辊轴8，传动侧轴承座6与辊筒1固定连接；传动侧轴承7安装在传动侧轴承座6上；第一辊轴8一端固定在传动侧轴承7的内圈中，另一端与第一回水机构固定连接。

结合图1，第一回水机构包括：第一辊环9及第二辊环10，第一辊环9及第二辊环10并列设置在辊筒1传动侧，第一辊轴8轴向插接在第一辊环9及第二辊环10的中心，并与第一辊环9及第二辊环10的内圈焊接固定；第一辊环9的外圈与辊筒1焊接固定，第一辊环9与第二辊环10之间为第二回水腔，第二回水腔与第一回水腔相通。

结合图2，操作侧总成还包括：操作侧轴承座11、操作侧轴承12、第二辊轴13及轴套14，操作侧轴承座11与辊筒1固定连接；操作侧轴承12安装在操作侧轴承座11上；第二辊轴13一端固定在操作侧轴承12的内圈中，另一端与第二回水机构固定连接；轴套14套接在第二辊轴13靠近轴承座端盖2的一端。

结合图2，第二回水机构包括：第三辊环15及第四辊环16，第三辊环15及第四辊环16并列设置在辊筒1操作侧，第二辊轴13轴向插接在第三辊环15及第四辊环16的中心，并与第三辊环15及第四辊环16的内圈焊接固定；第四辊环16的外圈与辊筒1焊接固定，第三辊环15与第四辊环16之间为第三回水腔，第二辊环10与第三辊环15之间为第一回水腔，第三回水腔与第一回水腔相通。

本申请实施例中，结合图1所示，第一辊轴8、第二辊轴13、辊筒1、第一辊环9、第二辊环10、第三辊环15及第四辊环16的中心轴线共线；第一辊轴8和第二辊轴13上均开设有垂直于中心轴线的十字交叉贯穿水孔，直径为8mm；第一辊轴8的旋转中心轴线位置开设有平行于中心轴线的非贯穿轴向水孔，直径为35mm；第二辊轴13的旋转中心轴线位置开设有平行于中心轴线的贯穿轴向水孔，直径为35mm，进水管4直径为25mm，进水管4穿设于贯穿轴向水孔，且与第二辊轴13内圈之间设有回水间隙，回水间隙单侧宽5mm，第一回水腔通过回水间隙与水套3的腔体相通；第二辊环10和第三辊环15上均开设有平行于中心轴线的贯穿水孔，直径为10mm，并设置在所述第一辊环9和第四辊之间，第一回水腔、第二回水腔及第三回水腔通过贯穿水孔相通，三个回水腔形成一个完整的辊筒1内部完整回路，均匀冷却辊身。

本申请实施例中，轴承座端盖2轴向长度为60mm，轴承座端盖2面向辊筒1的一端与操作侧轴承座11的外侧固定连接，轴承座端盖2面向水套3的一端套接在轴套14上，并固定连接，轴承座端盖2与轴套14相接处两侧设有双骨架密封机构。

本申请实施例中，双骨架密封机构包括轴承座端盖2与轴套14相接处靠近辊筒1一侧的第一双骨架密封17及轴承座端盖2与轴套14相接处靠近水套3一侧的第二双骨架密封18，第一双骨架密封17的唇口朝向辊筒1，第二双骨架密封18的唇口朝向水套3第一双骨架密封17及第二双骨架密封18均采用水封。

本申请实施例中，排水机构包括第一泄水孔19以及第二第二泄水孔20，第一泄水孔19开设在轴承座端盖2腔体底部位置，第二泄水孔20开设在第一双骨架密封17与第二双骨架密封18之间的轴承座端盖2底部位置，第一泄水孔19及第二泄水孔20的直径均可为10mm。

本申请实施例中，操作侧轴承座11与操作侧轴承12及第二辊轴13相接处开设有安装第一骨架油封21的定位台阶内孔，第一骨架油封21的唇口朝向辊筒1；轴承座端盖2与操作侧轴承12及第二辊轴13相接处开设有安装第二骨架油封22的定位台阶内孔，第二骨架油封22的唇口朝向水套3。

结合图1、图2所示，本申请实施例还包括：法兰23，进水管4穿设于法兰23，进水管4与法兰23焊接固定并且使用螺栓把合固定在水套3侧面上，进水管4、水套排水管5以及水套3形成一个完整的排水畅通通道。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请实施例通过在轴承座端盖2两侧位置增加具有方向性的第一双骨架密封17及第二双骨架密封18，在轴承座端盖2底部增加第一泄水孔19及第二泄水孔20，形成第一泄水腔和第二泄水腔。如果第一双骨架密封17损坏，可以从第一泄水腔底部的第一泄水孔19排出；如果第二双骨架防水密封损坏，可以从第二泄水腔底部的第二泄水孔20排出；如果第一双骨架密封17及第二双骨架密封18同时损坏，轴承座内部的骨架油封也可以起到封水作用，避免了内冷辊高速运转时，由于冷却水间隙排水口“漩涡”状态，密封损坏造成冷却水进入轴承座内部。同时操作侧轴承座11及轴承座端盖2密封为双密封，并且密封唇口朝向外侧形成双保险封水。同时操作侧轴承座11内轴承轴向定位台阶安装的骨架油封，在轴承座端盖2外侧、内侧双骨架防水密封同时损坏时，也起到封水作用，避免了运转过程中冷却水360度包围油封唇口位置，导致密封损坏轴承座进水，甘油乳化，轴承卡阻或损坏的问题。

2、通过采用第一回水机构、第二回水机构及第一回水腔相通形成一个完整的辊筒1内部完整回路，均匀冷却辊身，避免了辊身内部冷却不均造成的辊面龟裂或耐磨层剥落。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

需要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，包括：

辊筒，所述辊筒的腔体内设有第一回水腔；

传动侧总成，所述传动侧总成设置在所述辊筒的一侧，所述传动侧总成内部设有第一回水机构，所述第一回水机构位于所述辊筒的腔体内；

操作侧总成，所述操作侧总成设置在所述辊筒的另一侧，所述操作侧总成内部设有第二回水机构，所述第二回水机构位于所述辊筒的腔体内，所述第一回水机构通过所述第一回水腔与所述第二回水机构相通；

轴承座端盖，所述轴承座端盖设置在所述操作侧总成外侧，所述轴承座端盖底部设有排水机构，所述轴承座端盖与所述操作侧总成相接处设有双骨架密封机构，所述排水机构包括两个以上的泄水孔，所述双骨架密封机构包括两个以上的密封件，所述泄水孔与所述密封件对应设置，当所述密封件损坏时，所述第二回水机构中回流的冷却水从与其对应的所述泄水孔排出。

2.根据权利要求1所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，还包括：

水套，所述水套设置在所述轴承座端盖外侧，且与所述轴承座端盖一起固定在所述操作侧总成外侧，所述第二回水机构与所述水套的腔体相通，所述水套的腔体底部开设有水套排水管；

进水管，所述进水管依次穿设于所述水套、所述轴承座端盖及所述操作侧总成，并与所述第一回水腔相通；

法兰，所述进水管穿设于所述法兰，并与所述法兰固定连接，所述法兰固定设置在所述水套外侧。

3.根据权利要求2所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，所述传动侧总成还包括：

传动侧轴承座，所述传动侧轴承座与所述辊筒固定连接；

传动侧轴承，所述传动侧轴承安装在所述传动侧轴承座上；

第一辊轴，所述第一辊轴一端固定在所述传动侧轴承的内圈中，另一端与所述第一回水机构固定连接。

4.根据权利要求3所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，所述第一回水机构包括：

第一辊环及第二辊环，所述第一辊环及所述第二辊环并列设置在所述辊筒传动侧，所述第一辊轴轴向插接在所述第一辊环及所述第二辊环的中心，并与所述第一辊环及所述第二辊环的内圈固定连接；

所述第一辊环的外圈与所述辊筒固定连接，所述第一辊环与所述第二辊环之间为第二回水腔，所述第二回水腔与所述第一回水腔相通。

5.根据权利要求4所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，所述操作侧总成还包括：

操作侧轴承座，所述操作侧轴承座与所述辊筒固定连接；

操作侧轴承，所述操作侧轴承安装在所述操作侧轴承座上；

第二辊轴，所述第二辊轴一端固定在所述操作侧轴承的内圈中，另一端与所述第二回水机构固定连接；

轴套，所述轴套套接在所述第二辊轴靠近所述轴承座端盖的一端。

6.根据权利要求5所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于，所述第二回水机构包括：

第三辊环及第四辊环，所述第三辊环及所述第四辊环并列设置在所述辊筒操作侧，所述第二辊轴轴向插接在所述第三辊环及所述第四辊环的中心，并与所述第三辊环及所述第四辊环的内圈固定连接；

所述第四辊环的外圈与所述辊筒固定连接，所述第三辊环与所述第四辊环之间为第三回水腔，所述第二辊环与所述第三辊环之间为所述第一回水腔，所述第三回水腔与所述第一回水腔相通。

7.根据权利要求6所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于：

所述第一辊轴、所述第二辊轴、所述辊筒、所述第一辊环、所述第二辊环、所述第三辊环及所述第四辊环的中心轴线共线；

所述第一辊轴和所述第二辊轴上均开设有垂直于所述中心轴线的十字交叉贯穿水孔；

所述第一辊轴的旋转中心轴线位置开设有平行于所述中心轴线的非贯穿轴向水孔；

所述第二辊轴的旋转中心轴线位置开设有平行于所述中心轴线的贯穿轴向水孔，所述进水管穿设于所述贯穿轴向水孔，且与所述第二辊轴内圈之间设有回水间隙，所述第一回水腔通过所述回水间隙与所述水套的腔体相通；

所述第二辊环和所述第三辊环上均开设有平行于所述中心轴线的贯穿水孔，所述第一回水腔、所述第二回水腔及所述第三回水腔通过所述贯穿水孔相通。

8.根据权利要求7所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于：

所述轴承座端盖面向所述辊筒的一端与所述操作侧轴承座的外侧固定连接，所述轴承座端盖面向所述水套的一端套接在所述轴套上，并固定连接，所述轴承座端盖与所述轴套相接处两侧设有双骨架密封机构。

9.根据权利要求8所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于：

所述双骨架密封机构包括第一双骨架密封及第二双骨架密封，所述第一双骨架密封设置在所述轴承座端盖与所述轴套相接处靠近所述辊筒的一侧，所述第二双骨架密封设置在所述轴承座端盖与所述轴套相接处靠近所述水套的一侧，所述第一双骨架密封的唇口朝向所述辊筒，所述第二双骨架密封的唇口朝向所述水套；

所述排水机构包括第一泄水孔及第二泄水孔，所述第一泄水孔开设在所述轴承座端盖腔体底部，所述第二泄水孔开设在所述第一双骨架密封与所述第二双骨架密封之间的所述轴承座端盖底部；

当所述第一双骨架密封损坏，所述冷却水从所述第一泄水孔排出，当所述第二双骨架防水密封损坏，所述冷却水从所述第二泄水孔排出。

10.根据权利要求9所述的热轧层流冷却内冷辊，其特征在于：

所述操作侧轴承座与所述操作侧轴承及所述第二辊轴相接处开设有安装第一骨架油封的定位台阶内孔，所述第一骨架油封的唇口朝向所述辊筒；

所述轴承座端盖与所述操作侧轴承及所述第二辊轴相接处开设有安装第二骨架油封的定位台阶内孔，所述第二骨架油封的唇口朝向所述水套。

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