CN218396180U - 一种轴承锻件下料设备 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供了一种轴承锻件下料设备，包括工作台以及工作台上安装的切割装置；在工作台上对应切割装置下方设有切割支撑机构，并在工作台上间隔设有数个送料支撑机构；所述送料支撑机构包括支撑座以及支撑座两侧呈八字形布置的两辅助座，在所述支撑座上安装有支撑辊，并在两侧的辅助座上分别安装有辅助辊；所述支撑座中部开设有切割槽，并在工作台下部对应切割槽设有盛接斗，并在盛接斗上侧安装有环形吸尘罩。本发明创造结构设计合理，在进行切割下料时，由基础座形成有效的支撑，保证轴承坯料稳定，下料尺寸精确度高，结构稳定可靠，安全性有保障，还可有效避免污染环境。

Description

一种轴承锻件下料设备

技术领域

本发明创造属于轴承产品生产设备技术领域，尤其是涉及一种轴承锻件下料设备。

背景技术

轴承套圈是轴承产品的重要组成部件，需精加工成型。由于轴承套圈为圆环形结构，在加工时，需要用夹具将其夹持固定住，现有的夹具大多采用的是夹爪，由于是夹爪多采用金属材料，夹持固定轴承套圈时，容易对工件产生压痕，影响产品质量，并且，夹爪夹持固定在工件外缘，会影响外表面加工，传统的做法是利用夹爪夹持固定在轴承套圈的一侧，先加工不与夹爪干涉的部分，之后取下工件，利用夹爪夹持固定已加工完成的一侧，再对另一侧未加工的部分进行加工处理，这种二次装卡的操作方式，不仅影响生产效率，也难以保证加工精度，产品质量不稳定。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种轴承锻件下料设备。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种轴承锻件下料设备，包括工作台以及工作台上安装的切割装置；在工作台上对应切割装置下方设有切割支撑机构，并在工作台上间隔设有数个送料支撑机构；

所述送料支撑机构包括支撑座以及支撑座两侧呈八字形布置的两辅助座，在所述支撑座上安装有支撑辊，并在两侧的辅助座上分别安装有辅助辊；

所述切割支撑机构包括支撑座以及驱动支撑座在高度方向上移动的驱动机构；所述支撑座中部开设有切割槽，并在工作台下部对应切割槽设有盛接斗，并在盛接斗上侧安装有环形吸尘罩。

进一步，所述驱动机构包括气缸、电动缸或液压缸。

进一步，各送料支撑机构上的支撑辊布置在同一高度。

进一步，所述环形吸尘罩内壁开设有若干吸尘孔，并在环形吸尘罩上连接有吸尘器，使得环形在环形吸尘罩内形成负压。

进一步，所述工作台上设有限位座，基础座上所设置的卡块与限位座配合时，基础座上端面与支撑辊上端面平齐。

进一步，所述送料支撑机构布置有2-4组。

进一步，切割装置包括切割片以及驱动切割片动作的驱动器。

进一步，所述驱动器包括伺服电机。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明创造结构设计合理，在进行切割下料时，由基础座形成有效的支撑，保证轴承坯料稳定，下料尺寸精确度高，结构稳定可靠，安全性有保障，并且，金属粉末残渣会落入盛接斗，而细小的颗粒由吸尘罩吸附，避免污染环境。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造的结构示意图；

图2为本发明创造的结构示意图；

图3为本发明创造的结构示意图；

图4为本发明创造的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

一种轴承锻件下料设备，如图1所示，包括工作台1以及工作台上安装的切割装置；在工作台上对应切割装置下方设有切割支撑机构2，并在工作台上间隔设有数个送料支撑机构3。通常，上述送料支撑机构布置有2-4组。所述送料支撑机构包括基础结构4，基础结构包括支撑座5以及支撑座两侧呈八字形布置的两辅助座6，优选的，辅助座与支撑座为一体式结构。在支撑座上安装有支撑辊7，并在两侧的辅助座上分别安装有辅助辊8。

在一个可选的实施例中，每一辅助座上并排安装有数个辅助辊，每一支撑座上并排安装有数个支撑辊。棒状的轴承坯料同时由各个支撑辊形成支撑，并由两侧的辅助辊辅助限位，优选的，各送料支撑机构上的支撑辊布置在同一高度，保证坯料位置稳定。各辊滚动自如，推动轴承坯料移动，可保证轴承坯料顺利送至切割装置下方，也非常便于调整坯料，利用下料定尺操作。

所述切割支撑机构包括基础座9以及驱动基础座在高度方向上移动的驱动机构10，驱动机构可以布置一组，也可以对称布置两组，本领域技术人员根据需要进行常规选择即可，通常，驱动机构采用竖直布置的驱动缸，作为举例，驱动缸采用电缸、气缸或液压缸，驱动缸的伸出杆伸出时，会顶起基础座，使得基础座支撑住棒状的轴承坯料下侧，确保在切割的过程中，坯料稳定。

上述切割装置包括切割片11以及驱动切割片动作的驱动器。通常，上述驱动器包括伺服电机。所述支撑座中部开设有切割槽12，切割下料时，切割片不会与支撑座干涉。需要说明的是，驱动电机如何接电安装以及如何利用驱动电机驱动切割片动作，均属于本领域公知技术内容，在此不再赘述。整套切割装置由一进给机构13带动，实现上下移动，进给机构驱动切割装置向下移动时，切割片对批量进行切断，当进给机构驱动切割装置向上移动时，切割片恢复原位，此时可以调整坯料。进给机构包括进给缸，该进给缸可以采用电缸、气缸或液压缸，进给缸伸出杆竖直布置，作为举例，驱动电机安装于电极座，电机座安装于进给机构的伸出杆下端。伸出杆伸出时，带动电机座下移，实现切割动作，伸出杆缩回时，电机座被带动上移，切割装置恢复原位。

在工作台下部对应切割槽设有盛接斗14，并在盛接斗上侧安装有环形吸尘罩15，具体的，上述环形吸尘罩内壁开设有若干吸尘孔16，并在环形吸尘罩上连接有吸尘器，使得环形在环形吸尘罩内形成负压。切割掉落的金属粉末会落入盛接斗，而较为细小的粉末会由吸尘罩吸除，并不会散落到外部。

上述工作台上设有限位座，基础座上所设置的卡块与限位座配合时，基础座上端面与支撑辊上端面平齐，基础座上端面设有若干防滑纹路，以最大限度防止坯料窜动。也就是说，通过卡块与限位座配合，以限制驱动机构的最大行程，避免驱动机构带动基础座移动过位。

当然，也可以通过驱动机构的伸出杆行程来保证基础座的位移量，正常状态下，利用驱动机构的伸出杆行程能够保证驱动机构顶起基础座，使基础座上端面与支撑辊上缘平齐，可以稳定的支撑柱坯件，而所述设计的卡块和限位座的配合结构，能够作为一道安全保障，能够杜绝基础座移动过位。

本发明创造结构设计合理，在进行切割下料时，由基础座形成有效的支撑，保证轴承坯料稳定，下料尺寸精确度高，结构稳定可靠，安全性有保障，并且，金属粉末残渣会落入盛接斗，而细小的颗粒由吸尘罩吸附，避免污染环境。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轴承锻件下料设备，其特征在于：包括工作台以及工作台上安装的切割装置；在工作台上对应切割装置下方设有切割支撑机构，并在工作台上间隔设有数个送料支撑机构；

所述送料支撑机构包括支撑座以及支撑座两侧呈八字形布置的两辅助座，在所述支撑座上安装有支撑辊，并在两侧的辅助座上分别安装有辅助辊；

所述切割支撑机构包括支撑座以及驱动支撑座在高度方向上移动的驱动机构；所述支撑座中部开设有切割槽，并在工作台下部对应切割槽设有盛接斗，并在盛接斗上侧安装有环形吸尘罩。

2.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述驱动机构包括气缸、电动缸或液压缸。

3.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：各送料支撑机构上的支撑辊布置在同一高度。

4.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述环形吸尘罩内壁开设有若干吸尘孔，并在环形吸尘罩上连接有吸尘器，使得环形在环形吸尘罩内形成负压。

5.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述工作台上设有限位座，基础座上所设置的卡块与限位座配合时，基础座上端面与支撑辊上端面平齐。

6.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述送料支撑机构布置有2-4组。

7.根据权利要求1所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述切割装置包括切割片以及驱动切割片动作的驱动器。

8.根据权利要求7所述的一种轴承锻件下料设备，其特征在于：所述驱动器包括伺服电机。

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