CN218367999U - 车身结构和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身结构和具有其的车辆，车身结构包括：贯穿式横梁；前纵梁，所述前纵梁的后端与所述贯穿式横梁连接；A柱下铰链柱，所述A柱下铰链柱设于所述贯穿式横梁长度方向的一端且与所述贯穿式横梁连接；门槛，所述门槛的前端与所述A柱下铰链柱连接；地板，所述地板与所述贯穿式横梁、所述A柱下铰链柱和所述门槛连接，所述地板的下方不设置纵梁。根据本实用新型的车身结构，前纵梁、贯穿式横梁、A柱下铰链柱和门槛形成稳定的力的传导通道，碰撞力由结构强度较高的门槛承受并耗散，可以避免乘员舱的变形，保障驾乘人员的人身安全；同时，地板下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

Description

车身结构和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆结构技术领域，尤其是涉及一种车身结构和具有其的车辆。

背景技术

新能源纯电车的销量火爆，但续航能力一直受到诟病，各大主机厂都将提升续航作为一大竞争亮点，而提升续行能力最简单有效的办法就是增大电池包的尺寸，增加储电量从而提升续航，但受限于车体结构尺寸，电池包在XY平面内的尺寸扩大空间有限，而Z向空间利用率也有限，不利于电池包尺寸的增大。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车身结构，所述车身结构在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

本实用新型还提供了一种具有上述车身结构的车辆。

根据本实用新型实施例的车身结构，包括：贯穿式横梁；前纵梁，所述前纵梁的后端与所述贯穿式横梁连接；A柱下铰链柱，所述A柱下铰链柱设于所述贯穿式横梁长度方向的一端且与所述贯穿式横梁连接；门槛，所述门槛的前端与所述A柱下铰链柱连接；地板，所述地板与所述贯穿式横梁、所述A柱下铰链柱和所述门槛连接，所述地板的下方不设置纵梁。

根据本实用新型实施例的车身结构，通过将前纵梁、贯穿式横梁、A柱下铰链柱和门槛之间相互连接，且由A柱下铰链柱克服贯穿式横梁和门槛之间的高度差影响，形成稳定的力的传导通道，在前纵梁受到碰撞力后，碰撞力依次传递到贯穿式横梁、A柱下铰链柱，并通过A柱下铰链柱最终传递至门槛，由结构强度较高的门槛承受并耗散碰撞力，避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。同时，在地板的下方可以不设置纵梁，这样，地板下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

根据本实用新型的一些实施例，所述车身结构还包括：横梁盖板，所述横梁盖板设于所述贯穿式横梁的后侧，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁连接，所述横梁盖板的一端与所述A柱下铰链柱连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁之间限定出腔体。

在本实用新型的一些实施例中，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述的车身结构还包括：A柱加强板，所述A柱加强板位于所述A柱下铰链柱的外侧，所述A柱加强板与所述A柱下铰链柱和所述门槛连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述A柱加强板、所述A柱下铰链柱和所述横梁盖板通过螺栓依次连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述A柱加强板与所述门槛通过螺栓连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述的车身结构还包括：侧向支撑板，所述侧向支撑板长度方向的两端分别与所述A柱下铰链柱和所述前纵梁的后端焊接连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述前纵梁与所述贯穿式横梁焊接连接，或所述贯穿式横梁与所述A柱下铰链柱焊接连接。

根据本实用新型实施例的车辆包括上述车身结构。

根据本实用新型实施例的车辆，通过将前纵梁、贯穿式横梁、A柱下铰链柱和门槛之间相互连接，且由A柱下铰链柱克服贯穿式横梁和门槛之间的高度差影响，形成稳定的力的传导通道，在前纵梁受到碰撞力后，碰撞力依次传递到贯穿式横梁、A柱下铰链柱，并通过A柱下铰链柱最终传递至门槛，由结构强度较高的门槛承受并耗散碰撞力，避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。同时，在地板的下方可以不设置纵梁，这样，地板下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车身结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的车身结构的另一个角度的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的车身结构的又一个角度的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的车身结构的横梁盖板的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的车身结构的A柱加强板的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的车身结构的侧向支撑板的结构示意图。

附图标记：

100、车身结构；

1、贯穿式横梁；

2、前纵梁；21、第二翻边；

3、A柱下铰链柱；

4、门槛；

5、地板；

6、横梁盖板；61、第一翻边；62、第一孔；

7、A柱加强板；71、第二孔；72、第三孔；

8、侧向支撑板；

9、螺栓。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“Z向”、“X向”、“Y向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的车身结构100。

如图1所示，根据本实用新型实施例的车身结构100，包括：贯穿式横梁1、前纵梁2、A柱下铰链柱3、门槛4、地板5。

具体地，前纵梁2的后端与贯穿式横梁1连接，在图1所示的示例中，前纵梁2为两个，两个前纵梁2在车辆的左右方向上间隔开，两个前纵梁2的后端均与贯穿式横梁1连接，且两个前纵梁2与贯穿式横梁1的连接点在贯穿式横梁1的长度方向即车辆的左右方向上间隔开。A柱下铰链柱3设于贯穿式横梁1长度方向的一端且与贯穿式横梁1连接，可以理解的是，A柱下铰链柱3为两个且分别设于车辆左右两侧，贯穿式横梁1的长度方向的两端分别连接一个A柱下铰链柱3。门槛4的前端与A柱下铰链柱3连接，可以理解的是，门槛4为两个且分别设于车辆的左右两侧，位于左侧的门槛4的前端与位于左侧的A柱下铰链柱3连接，位于右侧的门槛4与位于右侧的A柱下铰链柱3连接。

其中，前纵梁2、贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3和门槛4之间相互连接，且由A柱下铰链柱3克服贯穿式横梁1和门槛4之间的高度差影响，形成稳定的力的传导通道，在前纵梁2受到碰撞力后，碰撞力依次传递到贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3，并通过A柱下铰链柱3最终传递至门槛4，由结构强度较高的门槛4承受并耗散碰撞力，可以避免乘员舱受力变形，保障驾乘人员的人身安全。

如图1、图3所示，地板5与贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3和门槛4连接，进一步加强了车身结构100的整体强度，使车身的整体结构更稳定，且可以有效对车辆上部结构进行支撑。另外,地板5的下方不设置纵梁，这样，地板5下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

根据本实用新型实施例的车身结构100，通过将前纵梁2、贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3和门槛4之间相互连接，且由A柱下铰链柱3克服贯穿式横梁1和门槛4之间的高度差影响，形成稳定的力的传导通道，在前纵梁2受到碰撞力后，碰撞力依次传递到贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3，并通过A柱下铰链柱3最终传递至门槛4，由结构强度较高的门槛4承受并耗散碰撞力，避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。同时，在地板5的下方不设置纵梁，这样，地板5下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2所示，车身结构100还包括横梁盖板6，横梁盖板6设在贯穿式横梁1的后侧，横梁盖板6与贯穿式横梁1连接，并且，横梁盖板6的一端与A柱下铰链柱3连接。横梁盖板6加强了贯穿式横梁1与A柱下铰链柱3之间的连接关系，使贯穿式横梁1与A柱下铰链柱3之间的连接更稳定，碰撞力可以更顺畅地从贯穿式横梁1传递至A柱下铰链柱3，并最终传递至门槛4，由门槛4承受并耗散。

在本实用新型的一些实施例中，横梁盖板6与贯穿式横梁1连接，并且横梁盖板6与贯穿式横梁1之间限定出腔体，这样可以加强贯穿式横梁1的结构强度，避免贯穿式横梁1因受力过大产生变形，使碰撞力可以顺畅的从贯穿式横梁1传递至A柱下铰链柱3，并最终传递至门槛4。另外，也更有利于保障驾乘人员的人身安全。

在本实用新型的一些实施例中，横梁盖板6分别与贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3连接，且横梁盖板6与贯穿式横梁1采用焊接的方式连接，用以增强横梁盖板6与贯穿式横梁1连接的稳定性，进一步使碰撞力可以顺畅地从贯穿式横梁1传递至A柱下铰链柱3。

进一步地，在图2和图4所示的示例中，横梁盖板6的中间部位朝向远离贯穿式横梁1的方向凸出以形成凸包，横梁盖板6的位于凸包的外周测的边缘设有第一翻边61，用于增加横梁盖板6与贯穿式横梁1的接触面积，加强横梁盖板6与贯穿式横梁1的连接可靠性，同时，第一翻边61与贯穿式横梁1的表面接触并通过焊接连接，进而使横梁盖板6与贯穿式横梁1连接更稳定。另外，横梁盖板6的一端还设有延伸边缘，延伸边缘与A柱下铰链柱3连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图5所示，车身结构100还包括A柱加强板7，A柱加强板7设置在A柱下铰链柱3的外侧，增强了A柱下铰链柱3的结构强度，避免A柱下铰链柱3在受到碰撞力冲击时产生变形，保障了车辆乘员舱内驾乘人员的安全。并且，A柱加强板7还分别与A柱下铰链柱3及门槛4连接，进而增强了A柱下铰链柱3和门槛4之间的连接关系，使A柱下铰链柱3和门槛4连接更稳定，贯穿式横梁1传递的碰撞力可以更顺畅地通过A柱下铰链柱3传递至门槛4，由门槛4承受并耗散碰撞力，保障了驾乘人员的人身安全。

需要说明的是，A柱加强板7设置在A柱下铰链柱3的外侧为A柱加强板7设置在A柱下铰链柱3的朝向车辆外部的一侧，在A柱下铰链柱3为左侧的A柱下铰链柱3时，A柱下铰链柱3的外侧为A柱下铰链柱3的左侧，在A柱下铰链柱3为右侧的A柱下铰链柱3时，A柱下铰链柱3的外侧为A柱下铰链柱3的右侧。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图4、图5所示，A柱加强板7、A柱下铰链柱3和横梁盖板6通过螺栓9依次连接，使A柱加强板7、A柱下铰链柱3和横梁盖板6之间的连接关系更稳固，可以承受更大的碰撞力的冲击，且便于将贯穿式横梁1上承受的力传递至门槛4上。具体的，横梁盖板6上设有第一孔62，A柱加强板7上设有第二孔71。螺栓9穿设第一孔62、第二孔71及A柱下铰链柱3上的孔结构，将A柱加强板7、A柱下铰链柱3和横梁盖板6依次连接，通过螺栓9固定连接。

进一步地，螺栓9也使A柱加强板7与横梁盖板6之间产生连接关系，这样有利于克服贯穿式横梁1和门槛4之间的高度差影响，形成力的传导通道。贯穿式横梁1上的碰撞力可以经由横梁盖板6传递至A柱加强板7，再由A柱加强板7传递至门槛4，进一步保证了贯穿式横梁1传递的碰撞力可以顺畅地传递至门槛4，由门槛4承受并耗散。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图5所示，A柱加强板7上还设有第三孔72，螺栓9穿过第三孔72将A柱加强板7与门槛4相互连接，使A柱加强板7与门槛4形成稳固的连接关系，也进一步加强了A柱下铰链柱3和门槛4之间连接的稳定性，使A柱下铰链柱3和门槛4之间形成的力的传导通道更稳固，碰撞力可以更顺畅地通过A柱下铰链柱3传递至门槛4，由门槛4承受并耗散。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，A柱加强板7设置在A柱下铰链柱3的外侧，门槛4设在A柱加强板7和A柱下铰链柱3之间，A柱加强板7包覆门槛4的一端，并通过流钻螺钉工艺连接A柱加强板7和门槛4，这样，增大了A柱加强板7与门槛4的接触面积，使A柱下铰链柱3、A柱加强板7与门槛4连接更稳定，进一步提高了碰撞力传导的通畅性。

进一步地，如图1、图6所示，车身结构100还包括侧向支撑板8，侧向支撑板8长度方向的两端分别与A柱下铰链柱3和前纵梁2的后端焊接连接。由此可以增强车身结构100整体的稳定性，同时，前纵梁2、侧向支撑板8和A柱下铰链柱3形成力的传导通道，碰撞力经由前纵梁2依次传递至侧向支撑板8和A柱下铰链柱3，并由A柱下铰链柱3传递至门槛4，最终由门槛4承受并耗散，避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。

具体的，如图1、图6所示，侧向支撑板8设在贯穿式横梁1的下方与贯穿式横梁1的下表面连接，且侧向支撑板8长度方向的两端分别与A柱下铰链柱3和前纵梁2的后端焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，前纵梁2与贯穿式横梁1焊接连接，或贯穿式横梁1与A柱下铰链柱3焊接连接，增强了车身结构100整体的稳定性，也使前纵梁2、贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3和门槛4形成的力的传导通道更稳固，碰撞力可以更顺畅地传递至门槛4，最终由门槛4承受并耗散，避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，贯穿式横梁1搭接在前纵梁2的后端，前纵梁2的后端设有第二翻边21，第二翻边21与贯穿式横梁1的表面相贴合，增大了贯穿式横梁1与前纵梁2的接触面积；第二翻边21与贯穿式横梁1的表面通过焊接连接，使贯穿式横梁1与前纵梁2连接更稳固，提高了车身结构100整体的稳定性，也更有利于前纵梁2向贯穿式横梁1传递碰撞力。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车身结构100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置上述车身结构100，将前纵梁2、贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3和门槛4之间相互连接，且由A柱下铰链柱3克服贯穿式横梁1和门槛4之间的高度差影响，形成稳定的力的传导通道，在前纵梁2受到碰撞力后，碰撞力依次传递到贯穿式横梁1、A柱下铰链柱3，并通过A柱下铰链柱3最终传递至门槛4，由结构强度较高的门槛4承受并耗散碰撞力，可以避免乘员舱受力变形，保障了驾乘人员的人身安全。同时，在地板5的下方不设置纵梁，这样，地板5下方在Z向上具有更大的空间，可以安装尺寸更大的电池包，进而提高车辆的续航能力。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车身结构，其特征在于，包括：

贯穿式横梁；

前纵梁，所述前纵梁的后端与所述贯穿式横梁连接；

A柱下铰链柱，所述A柱下铰链柱设于所述贯穿式横梁长度方向的一端且与所述贯穿式横梁连接；

门槛，所述门槛的前端与所述A柱下铰链柱连接；

地板，所述地板与所述贯穿式横梁、所述A柱下铰链柱和所述门槛连接，所述地板的下方不设置纵梁。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，还包括：

横梁盖板，所述横梁盖板设于所述贯穿式横梁的后侧，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁连接，所述横梁盖板的一端与所述A柱下铰链柱连接。

3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁之间限定出腔体。

4.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述横梁盖板与所述贯穿式横梁焊接连接。

5.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，还包括：

A柱加强板，所述A柱加强板位于所述A柱下铰链柱的外侧，所述A柱加强板与所述A柱下铰链柱和所述门槛连接。

6.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述A柱加强板、所述A柱下铰链柱和所述横梁盖板通过螺栓依次连接。

7.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述A柱加强板与所述门槛通过螺栓连接。

8.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，还包括：

侧向支撑板，所述侧向支撑板长度方向的两端分别与所述A柱下铰链柱和所述前纵梁的后端焊接连接。

9.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述前纵梁与所述贯穿式横梁焊接连接，或所述贯穿式横梁与所述A柱下铰链柱焊接连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的车身结构。

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