CN218361919U - 轮毂铸造箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轮毂铸造箱，属于轮毂制造设备领域。第一构造体设有至少一个第一型腔；外包芯设置有第二型腔，外包芯设置在第一型腔的上方，第一型腔和第二型腔合拢形成与盘型轮毂匹配的轮毂浇筑腔；外包芯开设有冒口孔，冒口孔正对于轮毂浇筑腔的空间间隔最大处；发热冒口套一端开口且内部中空，套设在冒口孔处，内部经冒口孔与轮毂浇筑腔连通，发热冒口套用于将金属液回流注入轮毂浇筑腔中；第二构造体扣合在所述第一构造体上，第二构造体的底部设有第三型腔；浇道将轮毂浇筑腔与外部连通，用于将金属液浇注到所述轮毂浇筑腔中。其解决了传统轮毂铸造毛坯时，由于轮毂的壁厚不均匀，导致内部缩松、缩孔的技术问题。

Description

轮毂铸造箱

技术领域

本实用新型涉及轮毂制造设备领域，特别涉及一种轮毂铸造箱。

背景技术

随着汽车行业的飞速发展，轮毂的形状、结构也多样化。轮毂类球墨铸铁件是汽车底盘的重要安保件，其都是采用铸造毛坯后再加工的成型方式。轮毂铸造毛坯时，由于产品壁厚不均匀，热节分散，冷却速度不一致，使最薄的部位先凝固，其收缩可由附件较厚部分补偿，较厚部位凝固时，可由最厚部分补偿，当最厚部分凝固时，如果得不到补偿，会产生严重的缩松、缩孔现象。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于解决传统轮毂铸造毛坯时，由于轮毂的壁厚不均匀，热节分散，冷却速度不一致，导致的内部缩松、缩孔的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种轮毂铸造箱，包括：第一构造体，设有至少一个第一型腔；外包芯，其设置有第二型腔，所述外包芯设置在所述第一型腔的上方，所述第一型腔和所述第二型腔合拢形成与盘型轮毂匹配的轮毂浇筑腔；所述外包芯开设有冒口孔，所述冒口孔正对于所述轮毂浇筑腔的空间间隔最大处；发热冒口套，一端开口且内部中空；所述发热冒口套设在所述冒口孔处，所述发热冒口套的内部经所述冒口孔与所述轮毂浇筑腔连通，所述发热冒口套用于将金属液回流注入所述轮毂浇筑腔中；第二构造体，所述第二构造体扣合在所述第一构造体上，所述第二构造体的底部设有第三型腔，用于容纳所述外包芯和所述发热冒口套；浇道，将所述轮毂浇筑腔与外部连通，用于将金属液浇注到所述轮毂浇筑腔中。

可选地，所述外包芯还包括定位台，所述定位台设置在所述外包芯的外侧面上，并环绕于所述冒口孔形成凸肋，用于对所述发热冒口套限位。

可选地，所述冒口孔从两端开口处向中部收窄。

可选地，所述冒口孔面向所述发热冒口套一侧的开口大于所述冒口孔面向所述轮毂浇筑腔一侧的开口。

可选地，所述轮毂浇筑腔设有多个。

可选地，所述发热冒口套的顶部开有出气孔。

可选地，所述第二构造体上设有多个通气通道，所述通气通道与所述出气孔连通，用于将所述轮毂浇筑腔的气体排出。

可选地，所述浇道的进口处呈漏斗状。

可选地，所述浇道包括竖直设置的直浇道、水平设置的横浇道和内浇道，所述内浇道与所述轮毂浇筑腔连通，所述内浇道与所述横浇道连通，所述横浇道与所述直浇道连通。

可选地，每个所述轮毂浇筑腔外侧连通有多个所述内浇道。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果为：

本实用新型的轮毂铸造箱通过在轮毂浇筑腔的空间间距最大处设置冒口孔，并在冒口孔外连接发热冒口套，使冒口套与产品易收缩的节热部位相对距离近。当金属液通过浇道进入轮毂浇筑腔，再通过冒口孔进入到外包芯上部的发热冒口套，发热冒口套对金属液进行保温，延缓发热冒口套内金属液的凝固，当轮毂浇筑腔内的金属液发生缩孔时，发热冒口内的金属液能回流到轮毂浇筑腔中，对该位置进行补缩。此种设置能够有效地针对易出现缩松、缩孔的最厚部位进行补缩，解决了产品的缩松缩孔问题，确保产品质量。

附图说明

图1是轮毂铸造箱的半剖视图；

图2是图1轮毂铸造箱的斜剖示意图；

图3是外包芯、发热冒口套和部分浇道的示意图；

图4是图3中外包芯、发热冒口套和部分浇道的剖视图；

图5是未处理的盘型轮毂铸件毛坯示意图；

图6是图5中未处理的盘型轮毂铸件毛坯俯视图；

图7是盘型轮毂示意图一；

图8是盘型轮毂示意图二。

附图标记说明如下：100、轮毂铸造箱；10、第一构造体；11、下箱体；12、下箱砂胎；13、第一型腔；20、第二构造体；21、上箱体；22、上箱砂胎；23、通气通道；24、第三型腔；30、外包芯；31、冒口孔；32、定位台；33、第二型腔；40、发热冒口套；50、浇道；51、直浇道；52、横浇道；53、内浇道；60、轮毂浇筑腔；61、节热部；70、盘型轮毂；71、浇道铸件；72、冒口铸件。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图4，本实施例提供了一种轮毂铸造箱100，用于轮毂的浇筑。轮毂铸造箱100包括第一构造体10、第二构造体20、外包芯30和发热冒口套40。第一构造体10位于最底部，外包芯30固定在第一构造体10上，发热冒口套40设置在外包芯30的上部，第二构造体20底部将外包芯30和发热冒口套40容置，并扣合在第一构造体10上。

第一构造体10包括下箱体11和设置在下箱体11内的下箱砂胎12。下箱砂胎12的上表面设有至少一个第一型腔13，第一型腔13的形状与需要铸造的盘型轮毂70的下半部分相同。第一型腔13是由下箱模具在下箱砂胎12上形成，下箱模具是用于制造第一型腔13的模型件，下箱模具的外表轮廓与盘型轮毂70的下部的外表轮廓相同。通过将下箱模具放置于下箱体11的分型面，再将型砂加入到下箱体11中压实形成下箱砂胎12，取出下箱模具后，就在下箱砂胎12的上表面形成了第一型腔13。

本实施例的下箱砂胎12上设有四个第一型腔13，其与外包芯30配合可以一次性的铸造出四个盘型轮毂70，极大的提高了生产效率，加快了盘型轮毂70的制造速度。可以理解的，其下箱砂胎12上的第一型腔13数量可以根据需求进行改变，形成多个轮毂浇筑腔60。

外包芯30上设有第二型腔33，第二型腔33的轮廓与盘型轮毂70的上半部轮廓相同，将外包芯30固定在每个第一型腔13的上方，使第二型腔33和第一型腔13合拢，共同形成轮毂浇筑腔60，本实施例中的轮毂浇筑腔60为盘型。并且，本实施例的外包芯30也设有四个，与第一型腔13一一对应，共同形成四个轮毂浇筑腔60。

外包芯30上设有冒口孔31，冒口孔31将外包芯30贯穿。冒口孔31的内部开口的位置正对于轮毂浇筑腔60的内部空间间距最大处，此处为易发生收缩的节热部61。在浇筑盘型轮毂70时，由于盘型轮毂70的壁厚不均匀，热节分散，冷却速度不一致，最薄的部位先凝固，其收缩可由附件较厚部分补偿，较厚部位凝固时，可由最厚部分补偿，当最厚部分凝固时，如果得不到补偿，会产生严重的缩松、缩孔现象，出现该现象的浇筑部位为节热部61。通过将冒口孔31的位置正对轮毂浇筑腔60的内部空间间距最大处，能够使发热冒口套40距离盘型轮毂70的热节部位相对距离近，补缩的距离变近，能更加有效的效解决该部位的缩松缩孔问题。

在一些实施例中，冒口孔31从两端的开口向中部收窄，形成截面为两个梯形的通道。该冒口孔31中间最窄处形成了断裂槽，当浇筑完成后，需要将冒口铸件72去除时，只需简单的锤击冒口铸件72，冒口铸件72就会从最窄的断裂槽处断开与盘型轮毂70的连接，轻松且方便的实现了毛坯上的冒口铸件72的去除。

在一些实施例中，冒口孔31面向发热冒口套40一侧的开口大于冒口孔31面向轮毂浇筑腔60一侧的开口。面向发热冒口套40的开口较大，可以使金属液在回流补缩时的速度更快。

本实施例的外包芯30上设有用于对发热冒口套40进行限位的定位台32，定位台32设置在外包芯30的外侧面上，并环绕于冒口孔31形成凸肋。需要发热冒口套40与外包芯30相连时，只需要将发热冒口套40放置在定位台32上，就可以实现对发热冒口套40的固定，其安装的方式简单快捷。该定位台32的具体形状根据发热冒口套40的开口的形状进行确定，只要能实现发热冒口套40与外包芯30之间的限位即可，减少了固定装配的时间。

本实施例中的发热冒口套40一端开口且内部中空形成容置腔；将发热冒口套40设置在外包芯30的外侧面上，使其位于轮毂浇筑腔60的顶部。发热冒口套40的开口正对冒口孔31，将轮毂浇筑腔60与发热冒口套40的容置腔连通。浇筑时，浇筑金属液先从冒口孔31进入到发热冒口套40的容置腔中，发热冒口套40对进入的金属液进行保温，防止其凝固。当轮毂浇筑腔60的节热部61发生收缩时，容置腔内的浇筑金属液通过冒口孔31回流到轮毂浇筑腔60中进行补缩。由于发热冒口套40位于轮毂浇筑腔60的最顶端，发热冒口套40内的金属液在重力的作用下进行回流，回流的压力大，补缩距离长，能有效的解决铸件的缩松缩孔问题。

发热冒口套40的材料中添加有一定的发热剂，在进入的金属液的作用下，发热剂氧化而产生热量对发热冒口套40容置腔内的金属液进行保温。其氧化剂可以为铝粉，其在氧化过程中会放出热量，对金属液保温，延缓其内部的金属液的凝固时间，可以有效的对部件进行补缩。

本实施例中的发热冒口套40的顶部开有出气口。浇筑时，金属液进入到发热冒口套40的容置腔中，将容置腔内部的空气从出气口排出，可以使浇筑速度加快。

第二构造体20设置在第一构造体10上方，第二构造体20可与第一构造体10配合。第二构造体20的底部设有第三型腔24，用于容纳外包芯30和发热冒口套40，将外包芯30和发热冒口套40紧压在第一构造体10上。

第二构造体20包括上箱体21和上箱砂胎22。上箱砂胎22的底部设置第三型腔24，第三型腔24的数量与第一型腔13的数量相同。其中，第三型腔24的内部轮廓与外包芯30安装发热冒口套40后的外侧轮廓相同。第三型腔24由上箱模具在上箱砂胎22上而成，上箱模具是用来形成第三型腔24的模型件，其外侧轮廓与外包芯30安装发热冒口套40后的外侧轮廓大致相同。具体的，将上箱模具放置在上箱体21的分型面上，并将型砂加入到上箱体21中压实形成上箱砂胎22，取出上箱模具，上箱砂胎22底部的分型面上形成了第三型腔24。

本实施例的第二构造体20上设有多个通气通道23，一部分通气通道23的底部与发热冒口套40的上的出气口相接，一部分通气通道23的底部与外包芯30上的出气口相接。当金属液进入到轮毂浇筑腔60中，轮毂浇筑腔60内部的气体通过出气口和通气通道23排出。

本实施例的轮毂铸造箱100还包括浇道50，用于向轮毂浇筑腔60中浇筑金属液。浇道50的进口处呈漏斗状，可以方便金属液的灌入，浇道50的底部与轮毂浇筑腔60连通，使金属液可以进入到轮毂浇筑腔60中，进而形成盘型轮毂70。

请参阅图1，浇道50包括直浇道51、横浇道52和内浇道53。直浇道51竖直设置在第二构造体20的中间，使其到每个轮毂浇筑腔60的距离大致相同。横浇道52与直浇道51连通，并水平设置在两个轮毂浇筑腔60之间。内浇道53将横浇道52两侧的轮毂浇筑腔60与横浇道52连通。金属液依次通过直浇道51、横浇道52和内浇道53进入到轮毂浇筑腔60中。

每个轮毂盖浇筑腔上连接有多个内浇道53，金属液可以从轮毂浇筑腔60的多个方向进入到轮毂浇筑腔60中，加快了浇筑速度。可以理解的，横浇道52的可以是直线形，也可以是曲线形，只要能实现对轮毂浇筑腔60的金属液浇筑即可。

本实施例的轮毂铸造箱100在使用时的具体的工作流程如下：

S1、准备好用于第一型腔13和第三型腔24造型的上箱模具和下箱模具；以及上箱体21、下箱体11、型砂、外包芯30和发热冒口套40等物品。

S2、第一型腔13和第三型腔24的制作：将上模具放置在上箱体21底部的分型面上，将具有模型轮廓的一侧指向上箱体21的内部，然后往上箱体21上的内部加入型砂，压紧形成上箱砂胎22。将上模具取出，形成具有第三型腔24的上箱砂胎22。在下箱体11上利用下箱模具重复上述操作，形成具有第一型腔13的下箱砂胎12。

S3、将外包芯30固定放置在下箱砂胎12的第一型腔13上部，并使外包芯30上的第二型腔33和下箱砂胎12上第一型腔13相合，形成整体的轮毂浇筑腔60。将发热冒口套40放置到外包芯30顶部的定位台32上。将上箱体21扣合在下箱体11上，使外包芯30和发热冒口套40压紧固定，完成合模。

S4、通过浇道50向轮毂浇筑腔60中浇筑金属液。金属液依次通过直浇道51、横浇道52和内浇道53进入到轮毂浇筑腔60中，轮毂浇筑腔60内的气体通过出气口和通气通道23排出。金属液通过冒口孔31进入到位于外包芯30顶部的发热冒口套40中。

S5、轮毂浇筑腔60中的金属液冷却，而发热冒口套40发热延缓其容置腔内的金属液的冷却时间，使发热冒口套40的内的金属液可回流至轮毂浇筑腔60中最容易发生缩孔的节热部61，对其进行补缩。

S6、待到金属液冷却完毕后，拆除第一构造体10、第二构造体20发热冒口套40等。得到如图5和图6所示的盘型轮毂铸件毛坯。将盘型轮毂铸件毛坯上的冒口铸件72和浇道铸件71去除，得到如图7和图8所示的盘型轮毂70。

本实施例中的盘型轮毂70的与市场上的回转型轮毂和筒型轮毂的冒口补缩方式有较大的区别，筒状形轮毂常采用内腔侧冒口补缩或法兰边冒口补缩，均不适用于本实施例中的盘型轮毂70的补缩。而本实施例通过在轮毂浇筑腔60最厚处设置冒口孔31，并在冒口孔31外连接发热冒口套40，使冒口套与产品易收缩的热节部位相对距离近。当金属液通过浇道50进入轮毂浇筑腔60，再通过冒口孔31进入到外包芯30上的发热冒口套40，发热冒口套40对金属液进行保温，会最后凝固，能有效的对易出现缩松、缩孔的最厚部位进行补缩，有效解决盘型轮毂70的节热部61的缩松缩孔问题，提高盘型轮毂70内部质量。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种轮毂铸造箱，其特征在于，包括：

第一构造体，设有至少一个第一型腔；

外包芯，其设置有第二型腔，所述外包芯设置在所述第一型腔的上方，所述第一型腔和所述第二型腔合拢形成与盘型轮毂匹配的轮毂浇筑腔；所述外包芯开设有冒口孔，所述冒口孔正对于所述轮毂浇筑腔的空间间隔最大处；

发热冒口套，一端开口且内部中空；所述发热冒口套设在所述冒口孔处，所述发热冒口套的内部经所述冒口孔与所述轮毂浇筑腔连通，所述发热冒口套用于将金属液回流注入所述轮毂浇筑腔中；

第二构造体，所述第二构造体扣合在所述第一构造体上，所述第二构造体的底部设有第三型腔，用于容纳所述外包芯和所述发热冒口套；

浇道，将所述轮毂浇筑腔与外部连通，用于将金属液浇注到所述轮毂浇筑腔中。

2.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述外包芯还包括定位台，所述定位台设置在所述外包芯的外侧面上，并环绕于所述冒口孔形成凸肋，用于对所述发热冒口套限位。

3.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述冒口孔从两端开口处向中部收窄。

4.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述冒口孔面向所述发热冒口套一侧的开口大于所述冒口孔面向所述轮毂浇筑腔一侧的开口。

5.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述轮毂浇筑腔设有多个。

6.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述发热冒口套的顶部开有出气孔。

7.根据权利要求6所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述第二构造体上设有多个通气通道，所述通气通道与所述出气孔连通，用于将所述轮毂浇筑腔的气体排出。

8.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述浇道的进口处呈漏斗状。

9.根据权利要求1所述的轮毂铸造箱，其特征在于，所述浇道包括竖直设置的直浇道、水平设置的横浇道和内浇道，所述内浇道与所述轮毂浇筑腔连通，所述内浇道与所述横浇道连通，所述横浇道与所述直浇道连通。

10.根据权利要求9所述的轮毂铸造箱，其特征在于，每个所述轮毂浇筑腔外侧连通有多个所述内浇道。

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