CN116727602B - 一种盆形壳体件铸造工艺结构及铸造工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盆形壳体件铸造工艺结构及铸造工艺方法，具体涉及砂型铸造技术领域，本发明通过将上壳型、下壳型组合成组合壳型，并加装过滤片、保温冒口、直浇道管及排气绳，使得本装置可以集浇注系统、过滤系统、过热补缩系统及排气系统于一体，且组合方便，造型操作也十分方便，可以适应于多品种盆形壳体铸件的浇注工艺；本发明所提供的盆形壳体件浇注工艺，造型结构简单，操作方便，强化了金属液的过滤效果，金属液的纯净度高，浇注平稳，提高了冒口的补缩效率，减小了冒口尺寸，彻底消除了铸件的二次氧化夹渣及缩孔缩松缺陷，提高了铸件质量和工艺出品率，大大减少了砂铁比，降低了生产成本。

Description

一种盆形壳体件铸造工艺结构及铸造工艺方法

技术领域

本发明涉及砂型铸造技术领域，更具体地说，本发明涉及一种盆形壳体件铸造工艺结构及铸造工艺方法。

背景技术

壳体是工程机械压路机中振动器系列装备的关键部件，其运行原理是利用配重块旋转偏心力来形成工作压力，当振动器壳体偏心配重转动时，强大的离心力转化为反向压力，实现能量相互转化，保障了工程机械在各种复杂工况条件下持久、稳定、高效运行，其先进的结构设计还能降低装备运行噪音，体现环保节能的功效，工程机械压路机振动器壳体系列，要求具有优越的耐冲压高韧性的技术质量性能，具有高科技含量、高附加值的特性，其工作环境恶劣，对壳体铸件质量要求高，铸件的可靠性及安全性要求高，不允许任何铸造缺陷，铸件要进行PT、UT、RT检测。

现承接生产的壳体类铸件呈盆形结构形状，盆形的上面带外法兰，盆形的内部中心下面带轮毂，铸件轮廓尺寸为Φ500-1200mm，高度400-600mm，材质为QT450-12，重量为60-180Kg，目前该盆形壳体类铸件的主要浇注工艺为两种：一种为顶注浇注工艺，即壳体铸件法兰面朝上，采用多道扁平内浇口，两边分散入水的浇注工艺，其中，铸件法兰面采用多个发热冒口补缩+外冷铁激冷，铸件内轮毂处采用两个发热冒口补缩+外冷铁激冷；另一种为底注浇注工艺，即壳体铸件法兰面朝上，采用预埋2-4根陶瓷管的底注浇注工艺，铸件法兰面处采用多个发热冒口补缩+外冷铁激冷，铸件内轮毂处采用两个发热冒口补缩+外冷铁激冷；或采用三箱造型、多道扁平内浇口分散入水的底注浇注工艺；另一种采用盆形壳体类铸件采用法兰面朝下的浇注工艺，由于浇注时铸型型腔内产生的气体难以及时排出，且不利于铸件补缩，故此通过MAGMA模拟及铸造实践，此浇注工艺不可取。

采用顶注浇注工艺，虽然有利于铸件补缩，但由于壳体铸件较高，金属液充型不平稳，铸件易产生二次氧化夹渣缺陷，且铸件的工艺出品率低，使用的砂箱内廓尺寸大，造型用树脂砂吃砂量大，铸件的砂铁比高，铸件的综合废品率高，生产成本高；采用底注浇注工艺，虽然铸件浇注平稳，但由于壳体铸件较厚，铸件内轮毂处热节较大，不利于补缩，故此铸件易产生缩孔缩松缺陷，且底注浇注工艺造型操作繁琐，铸件的工艺出品率低，使用的砂箱内廓尺寸高大，造型用树脂砂吃砂量大，铸件的砂铁比高，铸件的综合废品率高，生产成本高。因此，需要研发设计一种适用于盆形壳体铸件的新型浇注工艺，提高铸件正品率，提高铸件工艺出品率，减少铸件砂铁比，降本生产成本。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种盆形壳体件铸造工艺结构及铸造工艺方法，本发明所要解决的技术问题是：盆形壳体铸件废品率高和生产成本高的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种盆形壳体件铸造工艺结构，包括上砂型、下砂型和组合壳型，所述上砂型设置在上砂箱内，所述下砂型设置在下砂箱内，所述上砂箱通过砂箱定位销及箱卡与下砂箱合箱紧固，所述上砂型内部设置有组合壳型、发热冒口、第一排气绳、出气针，所述发热冒口包括发热冒口主体，且发热冒口主体底部设置有易割片，发热冒口主体上部设置有排气孔及第一排气绳。

所述组合壳型包括上壳型、下壳型、直浇道管、保温冒口、过滤片、排气绳，所述下壳型的两侧顶部开设有两个冒口凹槽，用以放置保温冒口，所述保温冒口的上部设置有排气孔及第二排气绳，所述下壳型内设置有横浇道，所述下壳型底部设置有内浇口。

所述上壳型的顶部中心开设有直浇道凹槽，且在直浇道凹槽设置有直浇道管，所述上壳型内两侧开设有两个过滤上槽，所述下壳型内两侧开设有两个过滤下槽，且过滤上槽和过滤下槽内部设置有过滤片。

所述下砂型内分别设置有第一外冷铁和第二外冷铁，所述第一外冷铁均匀设置在下砂型并与上砂型出气针相对应的正下方，所述第二外冷铁均匀设置在下砂型的轮毂的底部，所述上砂型顶部设置有浇口杯，且浇口杯与组合壳型的直浇道管连通，形成浇注系统。

上模具内轮毂处设有两个与定位凹坑相对应的椭圆形或圆形冒口径定位凸起，所述上模具上均匀分别设有四个出气针及四个发热冒口的定位止口。

作为本发明的进一步方案：所述下壳型中设有两个椭圆形或圆形冒口径定位凹坑，即内浇口。

作为本发明的进一步方案：所述保温冒口的顶部开设有排气孔。

作为本发明的进一步方案：所述第二排气绳的一端设置在保温冒口的排气孔内，第二排气绳的另一端用塑料泡沫堵塞并伸出上砂型表面至少100mm。

作为本发明的进一步方案：所述第二排气绳的外面套一层塑料薄膜，所述塑料薄膜的厚度≤10μm。

作为本发明的进一步方案：所述上壳型上设有定位销，下壳型上设有相对应的定位孔，所述定位销和定位孔的数量均为两个。

作为本发明的进一步方案：所述定位凹坑与所述定位凸起相配合，且配合间隙控制在≤1mm。

一种盆形壳体件铸造工艺方法，包括以下步骤：

S1、模具制作与壳型组合：

根据壳体铸件的形状分别制作上模具、下模具，并通过热芯盒模具制作上壳型和下壳型，并在下壳型中的过滤上槽和过滤下槽内加装过滤片，然后在上壳型中心的直浇道凹槽中加直浇道管对接，并将上壳型通过定位销合于下壳型进行定位粘接，再加保温冒口，并将第二排气绳的一端插入保温冒口的排气孔，然后通过热熔胶固定，在第二排气绳的另一端加设塑料泡沫堵塞，并伸出上砂型表面至少100mm，形成组合壳型。

S2、树脂砂造型：

树脂砂自动化流水线生产，树脂砂连续混砂机自动混砂，将组合壳型按定位凸起的位置准确预埋在上模具上，并按定位止口放置发热冒口及排气绳，通过套箱机套上砂箱，放砂造型，自动翻转起模形成上砂型；在下模具上按要求放置第一外冷铁和第二外冷铁，通过套箱机套下砂箱，放砂造型，自动翻转起模形成下砂型；

S3、修型：

自动流涂上砂型和下砂型，补充刷涂料。

S4、合箱：

在下砂型周边打一圈封箱胶，通过合箱机将上砂型翻转，并按砂箱定位销平稳合于下砂型，并加设箱卡及浇口杯，形成浇注铸型。

S5、浇铸及清理：

对金属炉料进行高温熔炼，调整铁液的成分及温度，然后加入球化剂和孕育剂进行球化孕育处理，并由浇口杯进行浇注铸型，浇注完成后进行凝固冷却，再经落砂清理及后处理后得到盆形壳体铸件。

作为本发明的进一步方案：经过上述步骤的所得到的盆形壳体铸件包括法兰，所述法兰底部设置有轮毂，所述轮毂内部设置有加强筋。

作为本发明的进一步方案：所述上模具内轮毂处设有两个与定位凹坑相对应的椭圆形或圆形冒口径定位凸起，所述上模具上均匀分别设有四个出气针及四个发热冒口的定位止口。

本发明的有益效果在于：

1、本发明通过将上壳型、下壳型组合成组合壳型，并加装过滤片、保温冒口、直浇道管及第二排气绳，使得本装置集浇注系统、过滤系统、过热补缩系统及排气系统于一体，且组合方便，造型操作方便，适应于多品种盆形壳体铸件的浇注工艺；

2、本发明通过盆形壳体铸件中底注浇注工艺，造型结构简单，操作方便，强化了金属液的过滤效果，金属液的纯净度高，浇注平稳，提高了冒口的补缩效率，减小了冒口尺寸，彻底消除了铸件的二次氧化夹渣及缩孔缩松缺陷，提高了铸件质量和工艺出品率，大大减少了砂铁比，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明壳体铸件正视的剖面结构示意图；

图2为本发明壳体铸件俯视的结构示意图；

图3为本发明壳体铸件的浇注铸型结构示意图；

图4为本发明上模具正视的剖面结构示意图；

图5为本发明上模具俯视的结构示意图；

图6为本发明组合壳型正视的剖面结构示意图；

图7为本发明组合壳型浇注形成的浇注系统结构示意图；

图8为本发明上壳型正视的剖面结构示意图；

图9为本发明上壳型俯视的结构示意图；

图10为本发明下壳型正视的剖面结构示意图；

图11为本发明下壳型俯视的结构示意图；

图12为本发明发热冒口主体正视的剖面结构示意图；

图13为本发明组合壳型中保温冒口正视的剖面结构示意图；

图中：1、壳体铸件；101、法兰；102、轮毂；103、加强筋；2、上砂型；201、上砂箱；3、下砂型；301、下砂箱；4、上模具；401、定位凸起；402、出气针；403、定位止口；5、组合壳型；501、上壳型；5011、定位销；502、下壳型；5021、定位凹坑；5022、冒口凹槽；5023、定位孔；6、保温冒口；61、发热冒口；601、排气孔；602、发热冒口主体；603、易割片；7、直浇道管；701、直浇道凹槽；8、过滤片；801、过滤上槽；802、过滤下槽；9、第一排气绳；91、第二排气绳；901、塑料薄膜；902、塑料泡沫；10、排气针；11、铸型；1101、第一外冷铁；1102、第二外冷铁；1103、箱卡；1104、浇口杯；12、浇注系统；1201、直浇道；1202、横浇道；1203、内浇口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-13所示，本发明提供了一种盆形壳体件铸造工艺结构，包括上砂型2、下砂型3和组合壳型5，上砂型2设置在上砂箱201内，下砂型3设置在下砂箱301内，上砂箱201通过箱卡1103及砂箱定位销与下砂箱301合箱紧固，上砂型2内部设置有组合壳型5、发热冒口61、第一排气绳9、出气针402，发热冒口61包括发热冒口主体602，且发热冒口主体602底部设置有易割片603，发热冒口主体602上部设置有第一排气绳9，第二排气绳91的一端设置在保温冒口6的排气孔601内，保温冒口6的顶部开设有排气孔601，第二排气绳91的另一端用塑料泡沫902堵塞并伸出上砂型2表面至少100mm，第二排气绳91的外面套一层塑料薄膜901，塑料薄膜901的厚度≤10μm。

组合壳型5包括上壳型501、下壳型502、直浇道管7、保温冒口6、过滤片8、第二排气绳91，组合壳型5的上壳型501、下壳型502的材料为覆膜砂、冷芯砂或耐高温纸质及耐火陶瓷材料，直浇道管7为耐高温纸质或耐火陶瓷材料，保温冒口6为保温材料，发热冒口61为发热材料，在组合壳型5内加设保温冒口6，金属液通过保温冒口6进入铸型型腔，强化了冒口的补缩能力和补缩效果，且发热冒口主体602底部设置有易割片603，上壳型501上设有定位销5011，下壳型502上设有相对应的定位孔5023，定位销5011和定位孔5023的数量均为两个，下壳型502的两侧顶部开设有两个冒口凹槽5022，用以放置保温冒口6，第二排气绳91设置在保温冒口6的上部，第二排气绳91为中空的尼龙网状结构材料，在发热冒口主体602上加设第一排气绳9，提高保温冒口6、发热冒口61及铸型11的排气效果，有利于保温冒口6的补缩，下壳型502内设置有横浇道1202，下壳型502底部设置有内浇口1203，下壳型502中设有两个椭圆形或圆形冒口径定位凹坑5021，即内浇口1203，定位凹坑5021与定位凸起401相配合，且配合间隙控制在≤1mm。

上壳型501的顶部中心开设有直浇道凹槽701，且在直浇道凹槽701设置有直浇道管7，上壳型501内两侧开设有两个过滤上槽801，下壳型502内两侧开设有两个过滤下槽802，且过滤上槽801和过滤下槽802内部设置有过滤片8，过滤片8的数量为两个，且两个过滤片8均为泡沫陶瓷过滤片8，通过在组合壳型5内加设泡沫陶瓷过滤片8，强化了金属液的过滤效果。

下砂型3内分别设置有第一外冷铁1101和第二外冷铁1102，第一外冷铁1101均匀设置在下砂型3并与上砂型2出气针402相对应的正下方，第二外冷铁1102均匀设置在下砂型3的轮毂底部，上砂型2顶部设置有浇口杯1104，且浇口杯1104与组合壳型5的直浇道管7连通，形成浇注系统12，浇注系统12的内浇口1203即为保温冒口6的底部冒口径，相当于中底注式浇注工艺，金属液充型平稳，铸件的补缩效果好，采用上述浇注系统12结构，浇注系统12的直浇道1201、横浇道1202、内浇口1203都不与砂型接触，保持金属液纯净。

一种盆形壳体件铸造工艺方法，包括以下步骤：

S1、模具制作与壳型组合：

根据壳体铸件1的形状分别制作上模具4、下模具，并通过热芯盒模具制作上壳型501和下壳型502，并在下壳型502中的过滤上槽801和过滤下槽802内加装过滤片8，然后在上壳型501中心的直浇道凹槽701中加直浇道管7对接，并将上壳型501通过定位销5011合于下壳型502进行定位粘接，再加保温冒口6，并将第二排气绳91的一端插入保温冒口6的排气孔601，然后通过热熔胶固定，在第二排气绳91的另一端加设塑料泡沫902堵塞，并伸出上砂型2表面至少100mm，形成组合壳型5。

S2、树脂砂造型：

树脂砂自动化流水线生产，树脂砂连续混砂机自动混砂，将组合壳型5按定位凸起401的位置准确预埋在上模具4上，并按定位止口403放置发热冒口61及第一排气绳9，通过套箱机套上砂箱201，放砂造型，自动翻转起模形成上砂型2；在下模具上按要求放置第一外冷铁1101和第二外冷铁1102，套下砂箱301，放砂造型，自动翻转起模形成下砂型3；

S3、修型：

自动流涂上砂型2和下砂型3，补充刷涂料。

S4、合箱：

在下砂型3周边打一圈封箱胶，通过合箱机将上砂型2翻转，并按砂箱定位销平稳合于下砂型3，并加设箱卡1103及浇口杯1104，形成浇注铸型11。

S5、浇铸及清理：

对金属炉料进行高温熔炼，调整铁液的成分及温度，然后加入球化剂和孕育剂进行球化孕育处理，并由浇口杯1104进行浇注铸型，浇注完成后进行凝固冷却，再经落砂清理及后处理后得到盆形壳体铸件1。

经过上述步骤的所得到的盆形壳体铸件1包括法兰101，法兰101底部设置有轮毂102，轮毂102内部设置有加强筋103。

如图7所示，经过上述步骤的所形成的实体浇注系统12结构包括直浇道1201、横浇道1202、内浇口1203、浇口杯1204、排气针10及补缩冒口。

上模具4内轮毂102处设有两个与定位凹坑5021相对应的椭圆形或圆形冒口径定位凸起401，上模具4上均匀分别设有四个出气针402及四个发热冒口61的定位止口403。

如图1和图2所示，实施例的铸件轮廓尺寸为Φ850×450mm，上法兰101厚度为32mm，内轮毂102厚度为42mm，外壁主要壁厚为15mm，铸件牌号为QT450-12，铸件毛重为152Kg，浇冒口重27Kg。

如图3所示，盆形壳体铸件1中底注浇注工艺说明：实施例的砂箱轮廓尺寸为Φ950mm，上砂型2法兰101处均匀设置四个Φ80×110mm的发热冒口6补缩，在下砂型3正对上砂型2出气针402的下方间隔均匀设置4块厚度为35mm的第一外冷铁1101激冷，即在上砂型2的第一外冷铁1101相对应处均匀设置四个Φ20mm的出气针402，提高了发热冒口61的补缩能力及铸型11的排气能力，在下砂型3的厚大轮毂102处底面均匀设置3块厚度为50mm、间距为25mm的第二外冷铁1102激冷；在上模具4中预埋组合壳型5，放置发热冒口61，在下模具中放置第一外冷铁1101和第二外冷铁1102，放砂造型、合箱，进而形成中底注浇注系统12、过滤系统及内轮毂102处过热补缩系统、铸型排气系统。

如图8-11所示，组合壳型5的下壳型502定位凹坑5021与上壳型501的定位凸起401相配合，其配合间隙在0.8mm，定位凹坑5021为椭圆形，尺寸为40mm×30mm。

组合壳型5的保温冒口6为市场上通用的Φ80×110mm保温冒口6，组合壳型5的过滤片8为75×75×22mm的10PPI泡沫陶瓷过滤片8。

如图6所示，组合壳型5的直浇道为Φ60×500mm，组合壳型5的第二排气绳91为Φ18mm中空网状尼龙材料，第二排气绳91的外面加套Φ19mm的8μm厚度的塑料薄膜901，第二排气绳91的一端插入组合壳型5保温冒口6的排气孔601内并用固溶胶固定，第二排气绳91的另一端加设塑料泡沫902堵塞，并伸出上砂型2表面120mm，防止放砂震实造型时树脂砂进入到第二排气绳91管内，影响浇注排气，塑料薄膜901及塑料泡沫902高温快速汽化，保证浇注排气畅通。

如图12所示，发热冒口61为市场上通用的Φ80×110mm发热冒口61，发热冒口主体602材料为发热材料，易割片603为厚度为25mm的覆膜砂材料。

实施例1：

上壳型501、下壳型502的材料为覆膜砂或冷芯砂，直浇道管7为耐高温纸质材料或耐火陶瓷材料，保温冒口6为市场上通用的保温冒口，发热冒口主体602为市场上通用的发热冒口，过滤片8为市场上通用的标准泡沫陶瓷过滤片8，第一排气绳9、第二排气绳91为市场上销售的网状尼龙材料。

实施例2：

上壳型501、下壳型502的材料为耐高温纸质材料，直浇道管7为耐高温纸质材料，保温冒口6为市场上通用的保温冒口，发热冒口主体602为市场上通用的发热冒口，过滤片8为市场上通用的标准泡沫陶瓷过滤片8，第一排气绳9、第二排气绳91为市场上销售的网状尼龙材料。

实施例3：

上壳型501、下壳型502的材料为耐高温陶瓷材料，直浇道管7为耐高温陶瓷材料，保温冒口6为市场上通用的保温冒口，发热冒口主体602为市场上通用的保温冒口6，过滤片8为市场上通用的标准泡沫陶瓷过滤片8，第一排气绳9、第二排气绳91为市场上销售的网状尼龙材料。

本发明将上壳型501、下壳型502组合成组合壳型5，并加装过滤片8、直浇道管7、保温冒口6及第二排气绳91，集浇注系统12、过滤系统、过热补缩系统及排气系统于一体，组合方便，造型操作方便，适应于多品种盆形壳体铸件1的浇注工艺，也适应于其它砂型如潮模砂、水玻璃砂等铸造生产。

本发明的盆形壳体铸件1中底注浇注工艺，造型结构简单，操作方便，强化了金属液的过滤效果，金属液的纯净度高，浇注平稳，提高了冒口的补缩效果，减小了冒口尺寸，彻底消除了铸件的氧化夹渣及缩孔缩松缺陷，提高了铸件质量和工艺出品率，大大减少了砂铁比，降低生产成本。

本发明的盆形壳体铸件1中底注浇注工艺，相对于传统的顶注分散浇注工艺及底注浇注工艺，彻底消除了铸件二次氧化夹渣及缩孔缩松缺陷，造型砂箱由原来的长方形改变为圆形，吃砂量大大减少，节约了造型树脂砂用量，砂铁比由原来的8:1减少到4:1，铸件的工艺出品率由原来的60％提高到85％，铸件的综合废品率由原来的15％降低到2.5％，显著地提高了铸件质量，降低了生产成本，取得很好的技术经济效益。

需要说明的是，组合壳型5的上壳型501按定位销5011合于下壳型502，需要在下壳型502周边打封箱胶，保证合型紧固；在组合壳型5上加设保温冒口6时也需要打胶粘紧；直浇道管7对接上壳型501必要时需要缠绕胶带纸加固。

需要说明的是，将组合壳型5置于上模具4的定位凸起401上固定，放砂造型前需要将直浇道管7的上端口用材料堵住，防止造型时树脂砂进入浇注系统12内；上砂型2进入自动流涂工序前需要将组合壳型5中两个保温冒口6的冒口径即内浇口1203用材料堵住，其它发热冒口61的冒口径也需要用材料堵住，防止流涂时涂料进入浇注系统12内及发热冒口61内部。

由于组合壳型5形成的浇注系统12涉及直浇道1201、横浇道1202、内浇口1203及上壳型501、下壳型502、直浇道管7、保温冒口6、泡沫陶瓷过滤片8、排气孔601、第二排气绳91，故此放砂造型、自动流涂、合箱操作时需要特别注意，不能将树脂砂、涂料及碎砂掉落到浇注系统12中，否则造成浇注系统12中余砂、余渣难以清理，影响铸件质量。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种盆形壳体件铸造工艺结构，包括上砂型(2)、下砂型(3)和组合壳型(5)，其特征在于：所述上砂型(2)设置在上砂箱(201)内，所述下砂型(3)设置在下砂箱(301)内，所述上砂箱(201)通过箱卡(1103)及砂箱定位销与下砂箱(301)合箱紧固，所述上砂型(2)内部设置有组合壳型(5)、发热冒口(61)、第一排气绳(9)、出气针(402)，所述发热冒口(61)包括发热冒口主体(602)，且发热冒口主体(602)底部设置有易割片(603)，发热冒口主体(602)上部设置有排气孔(601)及第一排气绳(9)；

所述组合壳型(5)包括上壳型(501)、下壳型(502)、直浇道管(7)、保温冒口(6)、过滤片(8)、第二排气绳(91)，所述下壳型(502)的两侧顶部开设有两个冒口凹槽(5022)，用以放置保温冒口(6)，所述保温冒口(6)上部设置有排气孔(601)及第二排气绳(91)，所述下壳型(502)内设置有横浇道(1202)，所述下壳型(502)底部设置有内浇口(1203)；

所述上壳型(501)的顶部中心开设有直浇道凹槽(701)，且在直浇道凹槽(701)内设置有直浇道管(7)，所述上壳型(501)内两侧开设有两个过滤上槽(801)，所述下壳型(502)内两侧开设有两个过滤下槽(802)，且过滤上槽(801)和过滤下槽(802)内部设置有过滤片(8)；

所述下砂型(3)内分别设置有第一外冷铁(1101)和第二外冷铁(1102)，所述第一外冷铁(1101)均匀设置在下砂型(3)并与上砂型(2)和出气针(402)相对应的正下方，所述第二外冷铁(1102)均匀设置在下砂型(3)的轮毂底部，所述上砂型(2)顶部设置有浇口杯(1104)，且浇口杯(1104)与组合壳型(5)的直浇道管(7)连通，形成浇注系统(12)；

上模具(4)内轮毂(102)处设有两个与定位凹坑(5021)相对应的椭圆形或圆形冒口径定位凸起(401)，所述上模具(4)上均匀分别设有四个出气针(402)及四个发热冒口(61)的定位止口(403)。

2.根据权利要求1所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述下壳型(502)中设有两个椭圆形或圆形冒口径定位凹坑(5021)，即内浇口(1203)。

3.根据权利要求1所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述保温冒口(6)的顶部开设有排气孔(601)。

4.根据权利要求3所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述第二排气绳(91)的一端设置在保温冒口(6)的排气孔(601)内，第二排气绳(91)的另一端用塑料泡沫(902)堵塞并伸出上砂型(2)表面至少100mm。

5.根据权利要求1所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述第二排气绳(91)的外面套一层塑料薄膜(901)，所述塑料薄膜(901)的厚度≤10μm。

6.根据权利要求1所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述上壳型(501)上设有定位销(5011)，下壳型(502)上设有相对应的定位孔(5023)，所述定位销(5011)和定位孔(5023)的数量均为两个。

7.根据权利要求1所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于：所述定位凹坑(5021)与所述定位凸起(401)相配合，且配合间隙控制在≤1mm。

8.一种盆形壳体件铸造工艺方法，根据权利要求1-7中任意一项所述的一种盆形壳体件铸造工艺结构，其特征在于，包括以下步骤：

S1、模具制作与壳型组合：

根据壳体铸件(1)的形状分别制作上模具(4)、下模具，并通过热芯盒模具制作上壳型(501)和下壳型(502)，并在下壳型(502)中的过滤上槽(801)和过滤下槽(802)内加装过滤片(8)，然后在上壳型(501)中心的直浇道凹槽(701)中加直浇道管(7)对接，并将上壳型(501)通过定位销(5011)合于下壳型(502)进行定位粘接，再加保温冒口(6)，并将第二排气绳(91)的一端插入保温冒口(6)的排气孔(601)中，然后通过热熔胶固定，在第二排气绳(91)的另一端加设塑料泡沫(902)堵塞，并伸出上砂型(2)表面至少100mm，形成组合壳型(5)；

S2、树脂砂造型：

树脂砂自动化流水线生产，树脂砂连续混砂机自动混砂，将组合壳型(5)按定位凸起(401)的位置预埋在上模具(4)上，并按定位止口(403)放置发热冒口(61)及第一排气绳(9)，通过套箱机套上砂箱(201)，放砂造型，自动翻转起模形成上砂型(2)；在下模具上按要求放置第一外冷铁(1101)和第二外冷铁(1102)，通过套箱机套下砂箱(301)，放砂造型，自动翻转起模形成下砂型(3)；

S3、修型：

自动流涂上砂型(2)和下砂型(3)，补充刷涂料；

S4、合箱：

在下砂型(3)周边打一圈封箱胶，通过合箱机将上砂型(2)翻转，并按砂箱定位销平稳合于下砂型(3)，并加设箱卡(1103)及浇口杯(1104)，形成浇注铸型(11)；

S5、浇铸及清理：

对金属炉料进行高温熔炼，调整铁液的成分及温度，然后加入球化剂和孕育剂进行球化孕育处理，并由浇口杯(1104)进行浇注铸型(11)，浇注完成后进行凝固冷却，再经落砂清理及后处理后得到盆形壳体铸件(1)。

9.根据权利要求8所述的一种盆形壳体件铸造工艺方法，其特征在于：经过上述步骤的所得到的盆形壳体铸件(1)包括法兰(101)，所述法兰(101)底部设置有轮毂(102)，所述轮毂(102)内部设置有加强筋(103)。