CN218926149U - 齿轮箱壳体的铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种齿轮箱壳体的铸造模具，包括下砂芯，所述下砂芯的外侧连接有外砂芯，所述下砂芯内设有冒口，所述冒口外侧套设有内砂芯，所述内砂芯的上方设有上砂芯，所述上砂芯设于外砂芯上并且将内砂芯压紧在下砂芯上，所述上砂芯、外砂芯、内砂芯和下砂芯之间形成型腔，所述冒口上端伸入上砂芯并且与直浇道连通，所述内砂芯上开设有与冒口上端配合的孔，所述直浇道进入的铁水通过冒口从开口进入型腔内。通过上述方式，本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具，能够提高铸件的出品率又能避免铸件质量缺陷，铸件的表面质量高，尺寸精度高。

Description

齿轮箱壳体的铸造模具

技术领域

本实用新型涉及铸造领域，特别是涉及一种齿轮箱壳体的铸造模具。

背景技术

齿轮箱壳体是单轨电机上的关键零部件，齿轮箱壳体结构和精度要求非常高。齿轮箱壳体主要采用铸造成型，且浇注过程中对齿轮箱壳体的质量要求非常高。齿轮箱壳体的铸造过程中主要有以下难点：1.尺寸精度，表面质量要求高，铸件存在多处孤立热节，容易产生缩松，缩孔等铸造缺陷，铸件内部质量不易保证。2.铸件加工易偏心。

为了避免缩松缩孔的产生，现有技术冒口多。因冒口体积大，浇道长，导致需要的铁水多，工艺出品率低，成本高。KW机器造型，上下型腔主要靠座箱框上定位销定位，定位销磨损后会导致铸件错型，且该铸件内径大，上下箱偏心后，加工后内径可能存在加工黑皮现象，铸件结构复杂，中间存在整圈的加强筋，加强筋经常会出现粘砂现象，影响加工质量。

发明内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种齿轮箱壳体的铸造模具，能够提高铸件的出品率又能避免铸件质量缺陷，铸件的表面质量高，尺寸精度高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种齿轮箱壳体的铸造模具，包括下砂芯，所述下砂芯的外侧连接有外砂芯，所述下砂芯内设有冒口，所述冒口外侧套设有内砂芯，所述内砂芯的上方设有上砂芯，所述上砂芯设于外砂芯上并且将内砂芯压紧在下砂芯上，所述上砂芯、外砂芯、内砂芯和下砂芯之间形成型腔，所述冒口上端伸入上砂芯并且与直浇道连通，所述内砂芯上开设有与冒口上端配合的孔，所述直浇道进入的铁水通过冒口从开口进入型腔内。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上砂芯的中部开设有通孔，所述直浇道的下端以及冒口的上端伸入通孔内并相互连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述直浇道和冒口之间通过集渣包连接，所述集渣包内设置有过滤块，所述上砂芯的上端还开设有定位孔，所述过滤块配合嵌设在定位孔内。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上砂芯的上端开设有多个排气空腔，所述排气空腔绕上砂芯的中心间隔均匀分布。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上砂芯的周向上还设有多个与型腔连通的顶冒口，所述顶冒口位于排气空腔的外侧。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下砂芯的内部设有凹腔，所述冒口的底部坐设在凹腔内。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述凹腔的侧部还设有导流斜面，所述导流斜面与冒口下端的出口间隔设置，所述出口位于导流斜面的上方。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述内砂芯的上端具有定位腔，所述定位腔配合套设在上砂芯的凸起部上，所述内砂芯的底部还开设有安装槽，所述下砂芯上具有与安装槽对应的凸肋。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述外砂芯的底部绕其中心间隔均匀设置有多个冷铁，所述冷铁位于下砂芯的外侧。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述下砂芯和外砂芯的底部之间通过螺钉连接，所述上砂芯和外砂芯的顶部之间通过螺钉连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具，通过上砂芯、下砂芯、内砂芯和外砂芯在装配过程中确保直径方向同心，加工时不会因为偏心问题而导致铸件表面出现氧化皮。

本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具，铸件完全在上砂芯、下砂芯、内砂芯和外砂芯组成的封闭型腔内成型，最终逐渐表面质量高，尺寸精度高。

本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具，直浇道和冒口之间连通，冒口位于砂芯内部，减轻了整个铸造模具的重量，铸件时可以节省铁水的用量，过滤片放置在砂芯内部，避免合箱时过滤片磕碰潮膜砂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具一较佳实施例的立体结构示意图；

图2是图1的剖视图；

图3是图1的局部结构示意图；

图4是直浇道和冒口的立体结构示意图；

图5是内砂芯的立体结构示意图；

图6是内砂芯的立体结构示意图；

图7是上砂芯的立体结构示意图；

图8是上砂芯的俯视图；

图9是下砂芯的俯视图；

图10是铸件的立体结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、下砂芯，11、凹腔，12、凸肋，13、导流斜面，2、外砂芯，21、冷铁，3、上砂芯，31、凸起部，32、通孔，33、定位孔，34、排气空腔，35、顶冒口，4、内砂芯，41、定位腔，42、安装槽，43、开口， 44、孔，5、冒口，51、出口，6、集渣包，7、过滤块，8、直浇道，9、型腔。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

请参阅图1至图10，一种齿轮箱壳体的铸造模具，包括下砂芯1，下砂芯1的外侧连接有外砂芯2。下砂芯1和外砂芯2的底部之间通过4个螺钉连接，这样就可以将下砂芯1和外砂芯2相连接，螺钉的连接位置靠近于下砂芯1的外侧部位。外砂芯2的周边还开设便于铸造模具整体吊装的吊装孔，方便造型时吊装。

下砂芯1内设有冒口5。下砂芯1的内部设有凹腔11，冒口5的底部坐设在凹腔11内。将冒口5放置在凹腔11对应位置，实现冒口5的定位。冒口5外侧套设有内砂芯4。然后再把内砂芯4套设在冒口5的外侧。内砂芯4的上方设有上砂芯3，接着再将上砂芯3安装在内砂芯4上方，放置到位后通过6个螺钉将上砂芯3和外砂芯2的顶部之间实现连接。最后在上砂芯3的中部放置直浇道8和集渣包6，从而实现直浇道8、集渣包6和冒口5的连接。

上砂芯3、下砂芯1、外砂芯2和内砂芯4之间的形成铸件型腔9，从直浇道8进入的铁水通过冒口5后直接通过内砂芯4进入铸件型腔9，铸件浇注成型。上砂芯3、下砂芯1、外砂芯2和内砂芯4在安装过程中可以保证所有直径方向同心，加工时不会因为偏心，避免铸件表面出现氧化皮的问题。

上砂芯3设于外砂芯2上并且将内砂芯4压紧在下砂芯1上，从而使上砂芯3、外砂芯2、内砂芯4和下砂芯1之间形成型腔9。内砂芯4的上端具有定位腔41，定位腔41配合套设在上砂芯3的凸起部31上，内砂芯4的底部还开设有安装槽42，下砂芯1上具有与安装槽42对应的凸肋12。内砂芯4的上端通过定位腔41和凸起部31配合，下端则通过安装槽42和凸肋12的配合，实现内砂芯4的装配定位，在上砂芯3、下砂芯1与外砂芯2通过螺钉紧固连接之后，可以保证内砂芯4被牢牢的压紧在上砂芯3和下砂芯1之间，确保各个砂芯之间的同心度。

直浇道8和冒口5之间通过集渣包6连接，集渣包6内设置有过滤块7。浇注的铁水通过直浇道8后经过过滤块7，过滤块7前的渣储存在集渣包6里，通过过滤片过滤后的铁水进入冒口5，最后通过冒口5进入铸件型腔9，有效防止铁水中的杂质进入型腔9内，确保铸件的成品质量。凹腔11的侧部还设有导流斜面13，导流斜面13与冒口5下端的出口51间隔设置，出口51位于导流斜面13的上方。出口51、导流斜面13和开口43之间形成铁水的入口，当铁水从出口51流出后，会通过导流斜面13和开口43进入型腔9内，从而实现铸造铸件。

上砂芯3的中部开设有通孔32。内砂芯4上开设有与冒口5上端配合的孔44。上砂芯3和内砂芯4安装到位后，冒口5的上端穿过内砂芯4的孔44并进入上砂芯3的通孔32内。上砂芯3的上端还开设有定位孔33。定位孔33位于通孔32的上端外侧。过滤块7配合嵌设在定位孔33内。将直浇道8装入，集渣包放置在通孔32上，过滤块7刚好与定位孔33配合。直浇道8的下端以及冒口5的上端伸入通孔32内并相互连接，实现了铁水通过直浇道8直接进入冒口5内。对整个浇注模具进行减重，而且铸造时省近20kg铁水。过滤块7全部放在上砂芯3里，不会因为上箱合箱磕碰到潮膜砂。

上砂芯3的上端开设有多个排气空腔34，排气空腔34绕上砂芯3的中心间隔均匀分布。排气空腔34的数量为9个，砂芯里的气可以通过这9个空腔排出，保证铸件质量。

上砂芯3的周向上还设有多个与型腔9连通的顶冒口35，顶冒口35位于排气空腔34的外侧。顶冒口35的数量为4个。配合冒口和顶冒口35缩补四周和中部，型腔9里的气会通过顶冒口35排除，保证铸件质量。

外砂芯2的底部绕其中心间隔均匀设置有多个冷铁21，冷铁21位于下砂芯1的外侧。冷铁21数量为9个，冷铁21可以加速铁水冷却，增加冒口缩补距离。

排气空腔34、顶冒口35和冷铁21的数量可以根据需要进行合理设置，不限于本申请公开的数量。

区别于现有技术，本实用新型齿轮箱壳体的铸造模具，能够提高铸件的出品率又能避免铸件质量缺陷，铸件的表面质量高，尺寸精度高。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，包括下砂芯，所述下砂芯的外侧连接有外砂芯，所述下砂芯内设有冒口，所述冒口外侧套设有内砂芯，所述内砂芯的上方设有上砂芯，所述上砂芯设于外砂芯上并且将内砂芯压紧在下砂芯上，所述上砂芯、外砂芯、内砂芯和下砂芯之间形成型腔，所述冒口上端伸入上砂芯并且与直浇道连通，所述内砂芯上开设有与冒口上端配合的孔，所述直浇道进入的铁水通过冒口从开口进入型腔内。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述上砂芯的中部开设有通孔，所述直浇道的下端以及冒口的上端伸入通孔内并相互连接。

3.根据权利要求2所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述直浇道和冒口之间通过集渣包连接，所述集渣包内设置有过滤块，所述上砂芯的上端还开设有定位孔，所述过滤块配合嵌设在定位孔内。

4.根据权利要求3所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述上砂芯的上端开设有多个排气空腔，所述排气空腔绕上砂芯的中心间隔均匀分布。

5.根据权利要求4所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述上砂芯的周向上还设有多个与型腔连通的顶冒口，所述顶冒口位于排气空腔的外侧。

6.根据权利要求1所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述下砂芯的内部设有凹腔，所述冒口的底部坐设在凹腔内。

7.根据权利要求6所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述凹腔的侧部还设有导流斜面，所述导流斜面与冒口下端的出口间隔设置，所述出口位于导流斜面的上方。

8.根据权利要求7所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述内砂芯的上端具有定位腔，所述定位腔配合套设在上砂芯的凸起部上，所述内砂芯的底部还开设有安装槽，所述下砂芯上具有与安装槽对应的凸肋。

9.根据权利要求1-8任一所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述外砂芯的底部绕其中心间隔均匀设置有多个冷铁，所述冷铁位于下砂芯的外侧。

10.根据权利要求9所述的齿轮箱壳体的铸造模具，其特征在于，所述下砂芯和外砂芯的底部之间通过螺钉连接，所述上砂芯和外砂芯的顶部之间通过螺钉连接。

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