CN101279359A - 一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及250吨级以下所有级别大型空心钢锭的铸造过程，具体地说是一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法。它适用于所有采用复合芯浇注大型空心钢锭的制备过程，包括各种形状、规格、材料的空心钢锭的铸造。本发明除了利用计算机模拟手段合理地设计了钢锭模具、浇注系统外，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术及液氮引射器装置等，并设计了相应模具和设备，浇注了不同材质钢水，制备了低偏析空心钢锭。本发明保证了空心钢锭的顺序凝固，减少了缩孔、疏松、夹杂缺陷，控制偏析位置，使空心钢锭的偏析带处于中间位置，提高了空心钢锭的利用率和使用范围。

Description

一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法

技术领域

本发明涉及250吨级以下所有级别大型空心钢锭的铸造过程，具体地说是一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法。它适用于所有采用复合芯浇注大型空心钢锭的制备过程，包括各种形状、规格、材料的空心钢锭的铸造。

背景技术

近年来，能源、石油化工业发展迅速，产业规模不断扩大，客观上要求相关企业进行大规模的设备改造和主体设备更新。尤其是大型筒形件的需求量增加，如大型加氢反应器、核电主管道、水轮机大轴等。过去，由于只有少数几个国家掌握空心钢锭制造技术和筒形件锻造技术，所以大型加氢反应器等设备主要依赖进口。我国装备制造业的迅速发展，万吨水压机的数量和锻造能力的增加，使锻造大型筒类铸件成为可能。

大型筒类件锻造所采用的钢锭有两种，一种是实心钢锭，一种是空心钢锭。利用实心钢锭进行筒类件的锻造，首先要进行大型钢锭的镦粗，钢锭镦粗到一定高度后，才可以进行冲孔。冲孔需要在专用模具上进行，利用钢棒将钢锭中心金属冲出，形成中心圆孔。这个过程需要2～3个火次。再将钢锭放在马杠上进行拔长，形成筒形件。而利用空心钢锭进行筒形件锻造，只需要进行加热拔长，所以与用实心钢锭锻造筒形件相比，可以节省2～3个火次，可以减少大量的能源消耗和材料烧损。利用实心钢锭锻造筒形铸件，钢锭的利用率一般不到65％，而利用空心钢锭进行筒形件的锻造，钢锭的利用率可以达到80％以上。

宏观偏析是大型钢锭制造过程中最难解决的问题，空心钢锭在铸造过程中，由于芯子和钢锭模同时对金属液进行冷却，所以钢锭最后凝固的位置在空心钢锭壁厚中心位置，或接近中心位置上。空心钢锭的偏析带在锻造过程中，很难在锻件的内表面露出来，所以利用空心钢锭锻造的锻件，焊接性能和使用性能都好于实心钢锭锻造的筒形锻件。正因为如此，世界上有些大型制造公司，在进行大型筒形件设计时，明确要求筒形锻件必须用空心钢锭锻造。

世界上空心钢锭开发比较早的国家主要有法国和日本，法国的克鲁索公司已经成功浇注了250t空心钢锭，日本的川崎公司成功浇注了300t空心钢锭。而我国的空心钢锭开发较晚，技术还不是十分成熟，尤其是在钢锭偏析带位置控制方面的研究较少。由于大型空心件需求量巨大，而大型空心钢锭的生产能力有限，所以开发大型空心钢锭制造技术，进行大型空心钢锭生产，具有很大的市场潜力。大型空心钢锭浇注钢水量大，设备要求严格，工装准备困难，质量影响因素多，偏析位置不易控制；另外，钢水在大气下浇注，容易产生二次氧化，内在质量难于控制，锻件探伤容易出现超标缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，解决大型空心钢锭制造过程中的偏析问题，以及钢水在大气下浇注容易产生二次氧化、内在质量难于控制、锻件探伤容易出现超标缺陷等问题。本发明利用平稳充型浇注系统设计技术、先进的计算机模拟技术进行空心钢锭开发，尤其采用大温差冷却技术开发了大型空心钢锭，收到了较好效果。

本发明的技术方案是：

本发明主要是指在250吨以下级大型空心钢锭制备过程中，提供一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，它包括平稳充型浇注系统设计技术、计算机模拟技术等，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术及液氮引射器装置，并设计了相应模具和设备，浇注了不同材质钢水，制备了低偏析空心钢锭。

1、复合芯成孔技术

(1)复合芯成孔技术：利用钢板和型砂组合复合芯子，在空心钢锭的铸造过程中，首先制成复合芯，将复合芯固定在钢锭模上底盘上，外面放上钢锭模，在钢锭模和复合芯之间形成环形空腔。浇注时，钢水在钢锭模的环形空腔中凝固，就形成空心钢锭。

(2)主要结构：采用型砂与钢板多层复合结构形成芯子主体，钢板有三层，型砂一层。三层钢板形成同心圆芯筒，外层钢板与中间层钢板之间空隙用型砂填充，内层钢板与中间层钢板之间空隙用肋板相连；将复合芯固定在钢锭模上底盘上，外面放上钢锭模，上底盘置于下底盘上，在钢锭模和复合芯之间形成环形铸件型腔，钢水经过浇注系统进入铸件型腔，凝固结束后形成空心钢锭。

外层钢板5～25mm厚，中间层钢板5～25mm厚，内层钢板5～25mm厚；外层钢板与中间层钢板之间空隙5～50mm，该空隙用型砂填充；内层钢板与中间层钢板之间空隙5～80mm，两者之间用8～24个肋板相连。

(3)主要效果：当浇注1～10分钟后，在复合芯中间通入混合气体进行冷却。钢水外侧由钢锭模起冷却作用，内侧由芯子进行冷却。钢水内外侧同时冷却，所以钢水的最后凝固位置接近于壁厚中间位置，而偏析的位置主要出现在钢水最后凝固位置，这样就控制了钢水偏析位置。

(4)使用方法：首先制造三层钢板的同心圆芯筒，准备相应数量的筋条。三个钢板芯筒制造完成后，将中间层与内层及筋条焊在一起，再与外层芯筒套在一起，保持同心。在外层钢板与中间层钢板之间用铬铁矿砂填充，粘结剂为碱性酚醛树脂，加入量为铬铁矿砂重量的0.5％～3％，铬铁矿砂为40～120目。填满型砂后，进行干燥，型砂硬化后，即可使用。

2、大温差冷却技术

(1)大温差冷却技术：采用低温混合气体对高温型芯进行冷却。利用气体的低温吸热能力，增加气体冷却强度，保证型芯长时间处于低温状态。

(2)技术特点：与正常的气体冷却技术相比，该技术所使用的气体为压缩空气和液氮的混合气体，气体温度可以达到-50℃以下。

(3)主要作用：低温气体带走大量热量，使复合芯内壁保持较低温度，保证了复合芯的刚度，使其在大的钢水静压力作用下，不发生变形。使复合芯在钢水凝固之后，能顺利取出。同时，使钢水的结晶潜热大量从复合芯一侧散出，保证了钢水从内外两侧向中间同时凝固，有利于控制钢锭的偏析。

(4)使用方法：钢水浇注开始，即向复合芯中通入压缩空气，当钢水浇注1～10分钟后，开始通入液氮，使用液氮在压缩空气作用下在复合芯中雾化，形成低温混合气体，对复合芯进行冷却。

低温混合气体在压力作用下，通过复合芯的内层钢板与中间层钢板的空隙(无通气孔，内层钢板与钢锭模底部有空隙，气体从底部返上来)，气体在通过该空隙的过程中，带走大量热量，对复合芯外层产生冷却作用，使空心钢锭最后凝固位置接近钢锭壁厚中心，提高冷却速度，降低偏析。

其中，压缩空气的流量为1～5kg/s，压缩空气的压力为3～8atm(大气压)；液氮的流量为0.2～1.5kg/s。

3、窄间隙型砂技术

(1)窄间隙型砂技术：利用专用木条在钢板之间进行撞砂。木条长与复合芯长度相同，宽度50mm，厚度小于钢板间隙。

(2)撞砂方法：首先利用定位销将复合芯内外层定位，保证内外层钢板筒同心。再在钢板之间填砂，利用厚度小于钢板间隙的木条进行撞砂。每次上砂不超过300mm，撞实一层，再上下一层，填满为止。

(3)主要作用：利用这种方法，可以将比较高和比较窄的间隙填满填实型砂，使型砂起到增加复合芯抵抗热冲击的能力。

4、下注分散浇口引流技术

(1)下注分散浇口引流技术：浇注系统由直浇道、横浇道、至少两个内浇道连通构成，内浇道均匀分布在上底盘上，下底盘顶部开设与内浇道相通的横浇道。

(2)主要作用：内浇道分成两个以上，保证金属液进入型腔时流动平稳，不出现喷射。内浇道均匀分布，使金属液在型腔中各个位置匀速上升，不出现紊流。

(3)使用方法：在造型过程中，先将耐火砖按下底盘浇道位置摆好横浇道，在横浇道上量出内浇道位置，摆好内浇道上升砖，合上上底盘，用泥料固定好，烘干，组装后即可浇注。

5、厚大底盘强制冷却技术

(1)厚大底盘冷却技术：空心钢锭模具设计过程中，采用厚大的上底盘和下底盘。根据钢锭吨位和所需要的蓄热能力，设计钢定模底盘。底盘总体厚度400～1000mm厚，钢锭模上底盘的厚度在200mm以上，钢锭模下底盘的厚度在150mm以上。

(2)主要作用：增加底盘蓄热能力，强化激冷效果，增加钢锭的顺序凝固。

(3)使用方法：设计过程中，将下底盘和上底盘根据实际设计要求，参考钢锭吨位及计算机模拟结果，设计上、下底盘厚度。下底盘上设计横浇道槽，上底盘上设计内浇道孔。

6、液氮引射技术

液氮引射器装置为三通形结构，一个入口为压缩空气入口，一个为液氮入口，另一个为混合气体出口，液氮引射器装置的混合气体出口与复合芯内层钢板的圆桶相通。

压缩空气入口管直径为

5～80mm，液氮入口管直径为

5～50mm，混合气体出口直径为

30～300mm。

本发明中，大型空心钢锭是指30～250吨的空心钢锭。

本发明中，“平稳充型浇注系统设计技术”可参见中国发明专利申请(公开号：CN1552542A)，提及的一种无气隙平稳充型浇注设计方法及所用浇注系统。

本发明中，采用计算机模拟手段合理地设计了钢锭模具、浇注系统。“计算机模拟技术”可参见：中国发明专利申请(公开号：CN 1388444A)提及的一种铸件充型过程模拟方法。以及，中国发明专利申请(公开号：CN 1631579A)提及的一种可视化铸造方法。以及，中国发明专利申请(公开号：CN1597180A)提及的一种铸钢支承辊整体铸造方法。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明是250吨以下级大型空心钢锭的铸造技术，它除了利用计算机模拟手段合理地设计了钢锭模具、浇注系统外，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术、液氮引射器装置等，保证了空心钢锭的顺序凝固，减少了缩孔、疏松、夹杂缺陷，控制偏析位置，使空心钢锭的偏析带处于中间位置，提高了空心钢锭的利用率和使用范围。

2、本发明适用于250吨以下各种型号和规格的大型空心钢锭的制造过程，可以制造低偏析大型空心钢锭，使得采用空心钢锭制造大型筒形锻件成为可能。

3、本发明采用复合芯成孔技术、大温差冷却技术，使空心钢锭成孔方便，凝固迅速，最后凝固位置可控，降低了钢锭的偏析，避免了实心钢锭锻造空心件周期长、材料利用率低、能耗大等缺点。

4、本发明采用下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术，保证了空心钢锭浇注过程中钢水平稳，减少了卷气、夹杂缺陷，增加了钢锭的顺序凝固，减少了缩孔、疏松缺陷，提高了空心钢锭的质量。

附图说明：

图1本发明复合芯大型空心钢锭铸造装置示意图；

其中：1—下底盘；2—上底盘；3—钢锭模；4—空心钢锭；5—外芯筒；6—型砂；7—中间芯筒；8—内芯筒；9—保温板；10—盖板；11—中间包；12—直浇道；13—横浇道；14—内浇道。

图2本发明液氮引射器装置示意图；

其中：15—混合室；10—盖板；16—液氮喷嘴；17—液氮入口管；18—液氮喷嘴盖；19—喷管；20—压缩空气入口管。

图3采用本发明方法的空心钢锭最后凝固位置模拟结果图。

图4采用本发明方法制备的大型空心钢锭图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例详述本发明。

如图1所示，本发明复合芯大型空心钢锭铸造装置示意图。该铸造装置包括金属型、复合芯、浇注系统等，金属型由下底盘1、上底盘2和钢锭模3构成，上底盘2置于下底盘1上，上底盘2上安放钢锭模3；浇注系统由中间包11、直浇道12、横浇道13、内浇道14构成，上底盘2开设内浇道14，下底盘1顶部开设横浇道13，内浇道14与横浇道13相通，横浇道13与直浇道12相通，直浇道12上设有中间包11；复合芯由外芯筒5、型砂6、中间芯筒7和内芯筒8构成，复合芯置于金属型腔的中心，外芯筒5、型砂6、中间芯筒7和内芯筒8由外到内依次设置，内芯筒8顶部放有盖板10，金属型腔顶部的冒口周围设有保温板9，由上底盘2、钢锭模3、外芯筒5及保温板9形成的空腔为空心钢锭4。经过精炼的钢水首先浇入中间包11中，然后通过浇注系统的直浇道12、横浇道13和内浇道14进入铸件型腔，凝固结束后形成空心钢锭4。

如图2所示，液氮引射器装置为三通形结构，一个入口为压缩空气入口，一个为液氮入口，另一个为混合气体出口，液氮引射器装置的混合气体出口与复合芯内层钢板的圆桶(内芯筒)相通，具体结构如下：该液氮引射器装置设有混合室15、液氮喷嘴16、液氮入口管17、液氮喷嘴盖18、喷管19、压缩空气入口管20，喷管19一端与压缩空气入口管20连通，喷管19另一端与液氮喷嘴16连通，液氮喷嘴16另一端与混合室15连通，液氮喷嘴16的圆周上均布着小孔；液氮喷嘴16外边罩着液氮喷嘴盖18，液氮入口管17与液氮喷嘴盖18相通。在钢水浇注开始，液氮引射器装置的混合室15插在盖板10中心，通过图2所示液氮引射器装置的压缩空气入口管20向复合芯中通入压缩空气，当钢水浇注1～10分钟后，开始通过液氮入口管17通入液氮，液氮进入液氮喷嘴盖18后，经液氮喷嘴16的小孔进入液氮喷嘴16，然后与经喷管19进入液氮喷嘴16的压缩空气一起进入混合室15，最后进入复合芯，液氮在压缩空气作用下在复合芯中雾化，形成低温混合气体，对复合芯进行冷却，使空心钢锭最后凝固位置接近钢锭壁厚中心，提高冷却速度，降低偏析。图3是采用本发明的空心钢锭最后凝固位置模拟结果，表明最后凝固位置接近钢锭壁厚中心。图4为采用本发明方法制造的大型空心钢锭。

实施例1

本实施例的材质为25号钢，浇注金属液重量45吨，浇注速度每分钟9吨。

本发明的实施情况如下：采用平稳充型浇注系统设计技术、先进的计算机模拟技术等进行了工艺设计，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术、液氮引射器装置等。具体工艺如下：

1)复合芯由三层钢板和一层型砂组成，外层钢板(外芯筒)15mm厚，中间层钢板(中间芯筒)15mm厚，内层钢板(内芯筒)15mm厚。外层钢板与中间层钢板之间空隙25mm，该空隙用铬铁矿砂填充，粘结剂为碱性酚醛树脂，加入量为铬铁矿砂重量的1.5％，铬铁矿砂粒度为50～100目。内层钢板与中间层钢板之间空隙40mm，两者之间用16个肋板相连。

2)浇注系统由1个直浇道和1个横浇道，3个均布的内浇道连通构成，内浇道均匀分布在上底盘上，下底盘顶部开设与内浇道相通的横浇道。

3)钢锭底盘(上底盘和下底盘)采用厚大底盘，底盘总体厚度700mm；本实施例中，上底盘和下底盘厚度分别为350mm。

4)液氮引射器装置的压缩空气入口管为直径为50mm，液氮入口管直径为20mm，混合气体出口直径为150mm。本实施例中，压缩空气的流量为3kg/s，压缩空气的压力为5am，液氮的流量为1kg/s。

先进的计算机模拟技术保证了工艺设计的合理性，采用复合芯成孔技术和大温差冷却技术，使钢锭完成了顺序凝固，并且控制了偏析位置。

第一次浇注顺利成功，钢水上升平稳，没有卷气现象。钢锭锻造后，形成的空心件经探伤没有超标缺陷，完全符合探伤标准。

实施例2

本实施例的材质为25号钢，浇注金属液重量55吨，浇注速度每分钟10吨。

本发明的实施情况如下：采用平稳充型浇注系统设计技术、先进的计算机模拟技术等进行了工艺设计，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术，厚大底盘强制冷却技术、液氮引射器装置等。具体工艺如下：

1)复合芯由三层钢板和一层型砂组成，外层钢板25mm厚，中间层钢板25mm厚，内层钢板25mm厚。外层钢板与中间层钢板之间空隙40mm，该空隙用铬铁矿砂填充，粘结剂为碱性酚醛树脂，加入量为铬铁矿砂重量的3％，铬铁矿砂粒度为70～120目。内层钢板与中间层钢板之间空隙70mm，两者之间用24个肋板相连。

2)浇注系统由1个直浇道和1个横浇道，3个均布的内浇道连通构成，内浇道均匀分布在上底盘上，下底盘顶部开设与内浇道相通的横浇道。

3)钢锭底盘采用厚大底盘，底盘总体厚度1000mm。本实施例中，上底盘600mm和下底盘厚度分别为400mm。

4)液氮引射器装置的压缩空气入口管为直径为80mm，液氮入口管直径为50mm，混合气体出口直径为300mm。本实施例中，压缩空气的流量为5kg/s，压缩空气的压力为3atm，液氮的流量为1.5kg./s。

第二次浇注顺利成功，在规定的时间内，完成了浇注。并按要求进行了混合气体冷却，所生产的空心钢锭锻造成管模锻件，锻件经探伤没有发现超标缺陷，符合探伤标准。

实施例3

本实施例的材质为25号钢，浇注金属液重量40吨，浇注速度每分钟8吨，材质25号钢。

本发明的实施情况如下：仍然采用平稳充型浇注系统设计技术、先进的计算机模拟技术等进行了工艺设计，主要采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术、窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术、厚大底盘强制冷却技术、液氮引射器装置等。具体工艺如下：

1)复合芯由三层钢板和一层型砂组成，外层钢板5mm厚，中间层钢板5mm厚，内层钢板5mm厚。外层钢板与中间层钢板之间空隙10mm，该空隙用铬铁矿砂填充，粘结剂为碱性酚醛树脂，加入量为铬铁矿砂重量的0.5％，铬铁矿砂粒度为40～70目。内层钢板与中间层钢板之间空隙10mm，两者之间用8个肋板相连。

2)浇注系统由1个直浇道和1个横浇道，3个均布的内浇道连通构成，内浇道均匀分布在上底盘上，下底盘顶部开设与内浇道相通的横浇道。

3)钢锭底盘采用厚大底盘，底盘总体厚度400mm。本实施例中，上底盘和下底盘厚度分别为200mm。

4)液氮引射器装置的压缩空气入口管为直径为20mm，液氮入口管直径为15mm，混合气体出口直径为40mm。本实施例中，压缩空气的流量为1kg/s，压缩空气的压力为8atm，液氮的流量为0.5kg/s。

第三次浇注顺利成功，在规定的时间内，完成了整套浇注任务。所生产的大型空心钢锭锻造成空心锻件，经探伤后没有发现超标缺陷，符合探伤标准。说明钢锭的冒口补缩能力达到了设计要求没有大的缩孔、疏松缺陷。

本发明工作过程及结果：

利用本发明在大型空心钢锭的制造过程中，采用采用了复合芯成孔技术、大温差冷却技术，有效控制了偏析，使钢锭的偏析带处于中间位置。利用窄间隙型砂技术、下注分散浇口引流技术，厚大底盘强制冷却技术、液氮引射器装置等，成功实施了大型空心钢锭的浇注，空心钢锭通过了性能、成分、组织的测试，没有超标夹杂等缺陷。利用空心钢锭锻造的锻件达到了国家标准，经使用发现锻件使用性能良好。

Claims (9)

1、一种复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用复合芯成孔技术，采用多层复合芯形成空心钢锭的中心空腔，复合芯由三层钢板和一层型砂组成，外层钢板与中间层钢板之间空隙用型砂填充，内层钢板与中间层钢板之间空隙用肋板相连，将复合芯固定在钢锭模上底盘上，外面放上钢锭模，上底盘置于下底盘上，在钢锭模和复合芯之间形成环形铸件型腔，钢水经过浇注系统进入铸件型腔，凝固结束后形成空心钢锭。

2、按照权利要求1所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：外层钢板5～25mm厚，中间层钢板5～25mm厚，内层钢板5～25mm厚；外层钢板与中间层钢板之间空隙5～50mm，该空隙用型砂填充；内层钢板与中间层钢板之间空隙5～80mm，两者之间用8～24个肋板相连。

3、按照权利要求1所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用大温差冷却技术，在钢水浇注开始时，向复合芯中通入压缩空气，当钢水浇注1～10分钟后，使用液氮引射器装置将液氮吸到复合芯中，液氮在压缩空气作用下在复合芯中雾化，在复合芯内层钢板的圆桶中形成低温混合气体，低温混合气体在压力作用下，通过复合芯的内层钢板与中间层钢板的空隙，气体在通过该空隙的过程中，带走大量热量，对复合芯外层产生冷却作用，使空心钢锭最后凝固位置接近钢锭壁厚中心，提高冷却速度，降低偏析。

4、按照权利要求1所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用窄间隙型砂紧实技术，在复合芯的制造过程中，在外层钢板与中间层钢板之间用型砂填充；首先利用定位销将复合芯内外层定位，保证内外层钢板筒同心；再在钢板之间填砂，利用厚度小于钢板间隙的木条进行撞砂；每次上砂不超过300mm，撞实一层，再上下一层，填满为止。

5、按照权利要求4所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：在外层钢板与中间层钢板之间用铬铁矿砂填充，粘结剂为碱性酚醛树脂，加入量为铬铁矿砂重量的0.5％～3％，铬铁矿砂为40～120目。

6、按照权利要求1所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用下注分散浇口引流技术，浇注系统由直浇道、横浇道、至少两个内浇道连通构成，内浇道均匀分布在上底盘上，下底盘顶部开设与内浇道相通的横浇道。

7、按照权利要求1所述的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用厚大底盘强制冷却技术，钢锭上、下底盘采用厚大底盘，底盘总体厚度400～1000mm厚，钢锭上底盘的厚度在200mm以上，钢锭下底盘的厚度在150mm以上。

8、按照权利要求1所述的的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：采用液氮引射技术，液氮引射器装置为三通形结构，一个入口为压缩空气入口，一个为液氮入口，另一个为混合气体出口，液氮引射器装置的混合气体出口与复合芯内层钢板的圆桶相通。

9、按照权利要求8所述的的复合芯低偏析大型空心钢锭的制造方法，其特征在于：压缩空气入口管直径为5～80mm，液氮入口管直径为

5～50mm，混合气体出口直径为

30～300mm。

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