CN102310187B - 电梯曳引轮铸造方法 - Google Patents

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Abstract

电梯曳引轮铸造方法,其包括如下步骤:混砂、造型、制芯、涂料、合型、炉料熔炼、出铁球化与孕育处理、浇注、冷却、开箱、铸件清理、产品质量检验;铸型型腔为上下两层设计,上下层之间用一个坭芯分隔;在上型上对应每个铸件型腔设置排气孔,中间的坭芯设一个排气孔。本发明使生产出的曳引轮铸件,在满足其技术要求的条件下对老铸造工艺进行改进,使生产效率提高一倍、工艺出品率由70%提高到85%,从而达到节能降耗、提高生产效益目的。

Description

电梯曳引轮铸造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及到铸造领域,特别是电梯曳引轮铸造方法。
背景技术
[0002] 曳引轮是 电梯安全驱动的重要零部件,该零件轮缘槽需承受一定的牵引重力作用,为完全符合电梯平稳安全标准要求,该零件应具有高强度、抗耐磨的性能。
[0003] 针对零件的这一特点选用球墨铸铁QT700-2牌号,铸件的机械性能要满足抗拉强度彡700MPa,冲击值> 0.3kgf*m/cm2,伸长率彡2%,本体硬度36〜42Hs。铸件的各部位不允许有铸造缺陷存在。该产品的技术特点:
[0004] I)该产品对材料要求非常高,曳引轮的本体硬度位置是将轮缘2/3处,分上中下三段打硬度,并且每段打7个点除去最大值和最小值,求其它5个点的平均值;要求所得平均值之差不得超过3Hs,并且符合本体硬度36〜42Hs的范围。
[0005] 2)化学成分中的碳要求比较低3.0〜3.5%,碳磷化物的含量均不大于0.5%。
[0006] 3)该零件是安全件须经探伤,不得有铸造缺陷。
发明内容
[0007] 本发明的目的在于提供一种电梯曳引轮铸造方法,使生产出的曳引轮铸件,在满足其上述技术要求的条件下对老铸造工艺进行改进,使生产效率提高一倍、工艺出品率由70%提闻到85%,从而达到节能降耗、提闻生广效目的。
[0008] 为达到上述的目的,本发明采用技术方案是:
[0009] 电梯曳引轮铸造方法,其包括如下步骤:混砂、造型、制芯、涂料、合型、炉料熔炼、出铁球化与孕育处理、浇注、冷却、开箱、铸件清理、产品质量检验;铸型型腔为上下两层设计,上下层之间用一个坭芯分隔;在上型上对应每个铸型型腔设置排气孔,中间的坭芯设一个排气孔;炉料的成分重量百分比为:生铁O〜30%、回炉料40〜60%、废钢60〜10% ;熔炼设备为感应电炉,熔炼温度1410〜1520°C ;浇注时,铁液从直浇道经横浇道流入过滤器,过滤铁液中的杂质使铁液按层流方式再流入内浇道,分别通过热冒口进入铸件型腔;在热冒口对面放一块冷铁;浇注温度控制在1320〜1350°C ;铸件的化学成分重量百分比为:C 3.0 〜3.5%、Si 2.0 〜3.0%、Mn 0.2 〜0.8%、P < 0.07%、S < 0.025%、Cu 0.6 〜
0.7%,RE 0.01 〜0.04%、Mg0.02 〜0.065%、Sn 0.05-0.07%、余量 Fe 及不可避免杂质;产品检验球化率大于85%、珠光体大于95%、碳磷化物小于0.4%、硬度均勻36〜42Hs,并且硬度相差不超3Hs。
[0010] 进一步,所述的球化剂的加入量为出铁量1.0〜2.0%,球化剂是稀土镁硅铁,它的化学成分重量百分比:Mg 5.0〜7.5%、RE 1.0〜4%、Si 42〜45%、Ca 1.0〜3.0%、
Fe为余量及其它杂质。
[0011] 又,孕育处理为三次孕育:第一次孕育是将孕育剂放在球化剂及铁屑上面,孕育剂的加入量占铁水量0.2〜0.5%硅铁孕育剂,然后进行出铁球化及搅拌扒渣处理;第二次进行孕育将0.2〜0.5%的硅铁,放在铁液表面进行搅拌扒渣。使用的孕育剂粒度为5〜10_,其化学成分Si 72〜75%、Al0.4〜1.5%、Ca 0.4〜1.0 %、余Fe ;在浇注过程中采取硫氧孕育剂进行瞬时孕育即第三次孕育,硫氧孕育剂的粒度0.2〜0.7mm,它的化学成分为:Si70-76%、Al 0.75 〜1.25%, Ca 0.75 〜1.25%, Ce 1.5 〜2%、S 0.5 〜0.8%,
00.3〜0.5%、Fe为余量;加入量占铁水量0.04〜0.15%。
[0012] 另外,本发明型腔通过增加一个坭芯成双层叠加设计,形成每型八件铸件型腔。
[0013] 本发明的有益效果
[0014] I)本发明采用分散式浇注工艺,铁液从直浇道经横浇道流入过滤器,再流入内浇道,分别进入两个热冒口,并且在冒口对面放一块冷铁,起到顺序凝固不产生缺陷。
[0015] 2)铸件型腔分上下两层、中间用一个坭芯来完成铸件的上下两面;在上箱放4个cpl5mm的排气孔(或排液流)、中间坭芯放I个Φ40_的排气孔,这样可以防止铸件表面产生气孔与冷隔缺陷,同时又提高生产效率。
[0016] 3)横浇道处放置过滤器,过滤铁液中的杂质使铁液按层流方式平稳进入铸件,将浇注温度控制在1320〜1350°C,防止铸件产生夹渣或缩松。
[0017] 4)涂料:采用流涂工艺,有效的杜绝了由于涂刷工艺,而在铸件表面产生涂刷痕迹,型腔尖角位置涂料堆积现象;获得清晰美观的铸件表面质量。
[0018] 本发明的有益效果:
[0019] 本发明在工艺设计上,采用增加一个坭芯完成型腔双层叠加,使铸件产品由原来一型4件提高到一型8件,生产效率提高一倍,工艺出品率由原来70%提高到85%,从而提高生产效率及工艺出品率,达到了生产过程的节能降耗及提高生产效益。
[0020] 采用本发明的铸造方法,生产出的电梯曳引轮铸件完全满足客户技术要求。
附图说明
[0021] 图1为本发明一实施例的的示意图。
[0022] 图2为图1的A-A剖视图。
[0023] 图3为图1的B-B剖视图。
[0024] 图4为图1的D向示意图。
具体实施方式
[0025] 下面结合实施例对本发明做进一步说明。
[0026] 参见图1〜图4,本发明电梯曳引轮铸造方法的生产流程如下:
[0027] I)混砂、造型及制芯
[0028] 电梯曳引轮是在意大利MF线自动造型;混砂是自动混砂机混制呋喃树脂自硬砂,进行造型与制芯工作。
[0029] 其中,铸型型腔I为上下两层设计,上下层之间用坭芯2分隔;每个铸件型腔100对应设置一个坭芯2 ;在本实施例中,设置四个铸件型腔100,通过坭芯设计,因此,一次可以浇注八件。
[0030] 在上型10上对应每个铸件型腔100设置排气孔3,中间的坭芯2设一个排气孔21 ;[0031] 造型前下型11放一块环形内冷铁;上型10同样放一块环形内冷铁,在规定位置放4个Cpl5mm的排气孔、坭芯中间放I个cp40mm排气孔、冒口套上保温冒口 ;然后进行填砂(将砂填到离型面IOOmm左右,上下型各放4根加强筋)、振实、起模、修型,再流涂与烘干处理。坭芯是手工制作并进行涂刷,表面烘干处理放置备用。
[0032] 2)合型
[0033] 在下型中依次下入4个坭芯,用卡尺测量其坭芯的高度与间隙确保产品的尺寸;在过滤器中放置过滤网2片;吹净上下型的浮砂并安放定位销、封箱条、机械手合型,流入浇注线撬紧工装夹具等待浇注。
[0034] 3)熔炼
[0035] 配料:炉料的组成按一定比例,生铁O、回炉料40%、废钢60%、将配比好的炉料按照顺序投入中频电炉进行熔炼,熔炼的温度控制在1520°C,熔炼完毕铁液温度达到1520°C时,保温静置5〜10分钟;目的是铁液的化学成分均匀,铁液中的杂质、垃圾完全漂浮起来,这时用除渣剂将铁液中的垃圾清理干净,从而净化铁液。
[0036] 4)出铁球化孕育处理
[0037] 出铁球化孕育处理包括两个部分,采用冲入法球化处理工艺,将球化剂在包底铺平上面放铁屑压实,铁屑上面硅铁孕育剂;球化剂的加入量为1.5%,粒度5〜30mm ;硅铁孕育剂的加入量0.3%,粒度5〜10mm。铁液的出铁温度1520°C,进行一次性球化,球化时间为50〜90秒,待球化结束迅速搅拌扒渣,清理干净液面垃圾;再将0.3%硅铁孕育剂放到液面上搅拌均匀,加盖液面保温剂移位浇注。其中,球化剂的化学成分重量百分比:Mg6.5%, RE 2.2%,Si 45%, Ca 2.3%及Fe余量;硅铁孕育剂的化学成分重量百分比:Si75%,Ca 0.7%,Al 0.5%及余量。
[0038] 5)浇注
[0039] 铁液的浇注温度为1350°C,铁液从浇口杯经直浇道4、横浇道5、过滤器6、内浇道7、热冒口 8平稳进入型腔1,热冒口 8对面放一块冷铁9。有效防止铸件的加渣、冲砂、铁液在型腔内二次氧化缺陷。
[0040] 在浇注过程中采取瞬时孕育,利用硫氧孕育剂沿铁水均匀加入,细化产品的基体组织;硫氧孕育剂的化学成分重量百分比=Si 72%, Al 0.92%, Ca 0.88%, Ce 1.82%, S
0.65%, O 0.53%及Fe余量,加入量为0.05〜0.06% ;铸件的最终化学成分:C 3.42%,Si 2.21%, Mn 0.65%, P 0.045%, S 0.015%, Cu 0.61%, RE 0.016%, Sn 0.06%, Mg
0.046%及Fe余量。
[0041] 6)冷却开箱。
[0042] 7)铸件清理。
[0043] 8)广品检验。
[0044] 铸件质量检验不合格品报废处理,合格品进入铸件成品仓库暂存。
[0045] 采用本发明的铸造方法,铸件毛坯50公斤,浇冒口 70.5公斤,工艺出品率85%。生产效率比原来提高一倍,满足了客户订单的需求。
[0046] 电梯曳引轮的材料为QT700-2,产品的机械性能检测结果:抗拉强度765MPa,冲击值0.4kgf*m/cm2,伸长率4.2%,硬度37〜40Hs ;产品的金相检测结果:球化率90%,珠光体 97%,碳磷化物 0.4% ;化学成分:C3.42%, Si2.21%, Mn0.65%, P0.045%, S0.015%,Cu0.61%, RE0.016%, Sn0.06%、Mg0.046%及Fe余量;铸件经探伤检测无任何铸造缺陷,
铸件的产品质量完全满足客户技术要求。
[0047]表 I
[0048]
Figure CN102310187BD00061
[0049]
Figure CN102310187BD00071
[0050] 实施例2、3、4工艺过程同实施例1,这里就不再阐述。

Claims (3)

1.电梯曳引轮铸造方法,其包括如下步骤:混砂、造型、制芯、涂料、合型、炉料熔炼、出铁球化与孕育处理、浇注、冷却、开箱、铸件清理、产品质量检验;其中, 铸型型腔为上下两层设计,上下层之间用一个坭芯分隔;在上型上对应每个铸型型腔设置排气孔,中间的坭芯设一个排气孔; 炉料的成分重量百分比为:生铁O〜30%、回炉料40〜60%、废钢60〜10%;熔炼设备为感应电炉,熔炼温度1410〜1520°C ; 浇注时,铁液从直浇道经横浇道流入过滤器,过滤铁液中的杂质使铁液按层流方式再流入内浇道,分别通过热冒口进入铸件型腔;在热冒口对面设一块冷铁;浇注温度控制在1320 〜1350Ό ; 铸件的化学成分重量百分比为:C 3.0〜3.5%、Si 2.0〜3.0%、Mn0.2〜0.8%、P < 0.07%, S < 0.025%, Cu 0.6 〜0.7%, RE 0.01 〜0.04%, Mg 0.02 〜0.065%, Sn0.05-0.07%、余量Fe及不可避免杂质; 产品检验球化率大于85 %、珠光体大于95%、碳磷化物小于0.4%、硬度均勻36〜42Hs,并且硬度相 差不超3Hs。
2.如权利要求1所述的电梯曳引轮铸造方法,其特征是,所述的球化剂的加入量为出铁量1.0〜2.0%,球化剂是稀 土镁硅铁,它的化学成分重量百分比:Mg 5.0〜7.5%、RE1.0〜4%、Si 42〜45%、Ca 1.0〜3.0%、Fe为余量及其它杂质。
3.如权利要求1所述的电梯曳引轮铸造方法,其特征是,孕育处理为三次孕育:第一次孕育是将孕育剂放在球化剂及铁屑上面,孕育剂的加入量占铁水量0.2〜0.5%硅铁孕育齐IJ,然后进行出铁球化及搅拌扒渣处理;第二次进行孕育将0.2〜0.5%的硅铁,放在铁液表面进行搅拌扒渣,使用的孕育剂粒度为5〜10mm,其化学成分Si 72〜75%、Al 0.4〜·1.5%, Ca 0.4〜1.0%、余Fe ;在浇注过程中采取硫氧孕育剂进行瞬时孕育即第三次孕育,硫氧孕育剂的粒度0.2〜0.7mm,它的化学成分为:Si 70-76%, Al 0.75〜1.25%、Ca·0.75〜1.25%,Ce 1.5〜2%、S 0.5〜0.8%,O 0.3〜0.5%,Fe为余量;加入量占铁水量 0.04 〜0.15%。
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