CN106513564A - 一种轴承盖铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轴承盖铸造工艺，所述的工艺包括以下步骤：混砂，采用树脂砂为原料，按照比例配置铸造用的型砂；制模，根据轴承盖的尺寸形状制作轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；熔炼，将原料放在电炉内加热至熔炼温度，加入精炼剂精炼，使合金充分熔化形成铁水；浇注，将铁水通过骤二制造的轴承盖模具砂型的浇注口浇注到砂型内；冷却，冷却至常温；清理，冷却完成后，打开模箱，取出成型的轴承盖，将轴承盖表面清洗干净并进行抛光处理；热处理，对轴承盖进行淬火处理，淬火处理后采用回火工艺进行表面强化；具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。

Description

一种轴承盖铸造工艺
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种轴承盖铸造工艺。
背景技术
铸造是一种古老的制造方法，随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位，铸造技术的发展也很迅速，在大型机械设备中，轴承盖是最为常见的零件之一，轴承盖的铸造工艺，是将铁水浇注到砂型中，待冷却后得到铸件，由于球铁铸件的特性，冷却凝固是从外部向内部凝固，外部冷却的快，内部冷却的慢，冷却凝固过程后，容易使铸件的壁厚部分变得疏松，产生报废件，此外，现有轴承盖铸造的熔炼工艺和浇注工艺较不合理，导致铸件在抗拉强度、延伸率和屈服强度等性能上较不能令人满意，普通的型砂主要由原砂、粘上类粘结剂、水和煤粉等组成，其往往不能很好的具有以上提到的对型砂的要求，因型砂的质量不好而造成的铸件废品比例比较大，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高，因此设计一种工序合理、节约原材料、浇注均匀、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的轴承盖铸造工艺是非常有必要的，对于提高轴承盖的生产效率和使用寿命具有重要的作用。
发明内容
本发明为克服现有技术的不足而提供一种工序合理、节约原材料、浇注均匀、操作简单、工作稳定、生产效率高、得到的产品表面光滑、产品合格率高、成型质量好的轴承盖铸造工艺。
本发明的技术方案是：一种轴承盖铸造工艺，所述的工艺包括以下步骤：
步骤一：混砂，采用树脂砂为原料，按照比例配置铸造用的型砂；
步骤二：制模，根据轴承盖的尺寸形状制作轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；
步骤三：熔炼，将原料放在在电炉内加热至熔炼温度，当熔炼炉中的温度达到1300～1400℃时，加入精炼剂精炼，使合金充分熔化形成铁水；
步骤四：浇注，将步骤三得到的铁水通过骤二制造的轴承盖模具砂型的浇注口浇注到砂型内；
步骤五：冷却，冷却至常温；
步骤六：清理，冷却完成后，打开模箱，取出成型的轴承盖，将轴承盖表面清洗干净并进行抛光处理；
步骤七：热处理，对步骤六得到的轴承盖进行淬火处理，淬火处理后采用回火工艺进行表面强化。
所述的步骤一中的型砂的组成成分为：树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂。
所述的步骤三中的熔炼温度为 1600～1700℃，。
所述的步骤四中的浇注温度控制在1600～1800℃，浇注时间为30秒，浇注完成后保温30分钟。
所述的钢水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁。
所述的步骤三中的精炼剂的加入量为钢水重量的0.6～1%。
所述的步骤四中的浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网。
本发明的有益效果是：本发明采用的树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂作为型砂，成型质量好，轴承盖清理干净方便；采用气流冲击造成，造型快速简单，成型质量好浇注均匀，浇注过程中产生的气泡少，提高轴承盖的质量，减少废品；在铸模内镶嵌放置冷铁，冷铁的厚度为曲轴铸件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系统的损耗，提高成型质量；水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁，提高轴承盖的强度和硬度，使用寿命长；浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网，浇注均匀，得到的产品表面光滑，提高产品的成型质量；本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。
具体实施方式
实施例1
本发明的技术方案是：一种轴承盖铸造工艺，所述的工艺包括以下步骤：
步骤一：混砂，采用树脂砂为原料，按照比例配置铸造用的型砂；
步骤二：制模，根据轴承盖的尺寸形状制作轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；
步骤三：熔炼，将原料放在在电炉内加热至熔炼温度，当熔炼炉中的温度达到1300～1400℃时，加入精炼剂精炼，使合金充分熔化形成铁水；
步骤四：浇注，将步骤三得到的铁水通过骤二制造的轴承盖模具砂型的浇注口浇注到砂型内；
步骤五：冷却，冷却至常温；
步骤六：清理，冷却完成后，打开模箱，取出成型的轴承盖，将轴承盖表面清洗干净并进行抛光处理；
步骤七：热处理，对步骤六得到的轴承盖进行淬火处理，淬火处理后采用回火工艺进行表面强化。
本发明采用的树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂作为型砂，成型质量好，轴承盖清理干净方便；采用气流冲击造成，造型快速简单，成型质量好浇注均匀，浇注过程中产生的气泡少，提高轴承盖的质量，减少废品；在铸模内镶嵌放置冷铁，冷铁的厚度为曲轴铸件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系统的损耗，提高成型质量；水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁，提高轴承盖的强度和硬度，使用寿命长；浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网，浇注均匀，得到的产品表面光滑，提高产品的成型质量；本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。
实施例2
本发明的技术方案是：一种轴承盖铸造工艺，所述的工艺包括以下步骤：
步骤一：混砂，采用树脂砂为原料，按照比例配置铸造用的型砂；
步骤二：制模，根据轴承盖的尺寸形状制作轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；
步骤三：熔炼，将原料放在在电炉内加热至熔炼温度，当熔炼炉中的温度达到1300～1400℃时，加入精炼剂精炼，使合金充分熔化形成铁水；
步骤四：浇注，将步骤三得到的铁水通过骤二制造的轴承盖模具砂型的浇注口浇注到砂型内；
步骤五：冷却，冷却至常温；
步骤六：清理，冷却完成后，打开模箱，取出成型的轴承盖，将轴承盖表面清洗干净并进行抛光处理；
步骤七：热处理，对步骤六得到的轴承盖进行淬火处理，淬火处理后采用回火工艺进行表面强化。
所述的步骤一中的型砂的组成成分为：树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂。
所述的步骤三中的熔炼温度为 1600～1700℃，。
所述的步骤四中的浇注温度控制在1600～1800℃，浇注时间为30秒，浇注完成后保温30分钟。
所述的钢水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁。
所述的步骤三中的精炼剂的加入量为钢水重量的0.6～1%。
所述的步骤四中的浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网。
本发明采用的树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂作为型砂，成型质量好，轴承盖清理干净方便；采用气流冲击造成，造型快速简单，成型质量好浇注均匀，浇注过程中产生的气泡少，提高轴承盖的质量，减少废品；在铸模内镶嵌放置冷铁，冷铁的厚度为曲轴铸件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系统的损耗，提高成型质量；水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁，提高轴承盖的强度和硬度，使用寿命长；浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网，浇注均匀，得到的产品表面光滑，提高产品的成型质量；本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。

Claims (7)

1.一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的工艺包括以下步骤：
步骤一：混砂，采用树脂砂为原料，按照比例配置铸造用的型砂；
步骤二：制模，根据轴承盖的尺寸形状制作轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；
步骤三：熔炼，将原料放在在电炉内加热至熔炼温度，当熔炼炉中的温度达到1300～1400℃时，加入精炼剂精炼，使合金充分熔化形成铁水；
步骤四：浇注，将步骤三得到的铁水通过骤二制造的轴承盖模具砂型的浇注口浇注到砂型内；
步骤五：冷却，冷却至常温；
步骤六：清理，冷却完成后，打开模箱，取出成型的轴承盖，将轴承盖表面清洗干净并进行抛光处理；
步骤七：热处理，对步骤六得到的轴承盖进行淬火处理，淬火处理后采用回火工艺进行表面强化。
2.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的步骤一中的型砂的组成成分为：树脂5～10份、水15～20份、膨润土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余为方解石砂。
3.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的步骤三中的熔炼温度为 1600～1700℃，。
4.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的步骤四中的浇注温度控制在1600～1800℃，浇注时间为30秒，浇注完成后保温30分钟。
5.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的钢水的成分为，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的镍、0.4～0.6%的锰、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的铜、0.05～0.06%的镁，其余为铁。
6.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于：所述的步骤三中的精炼剂的加入量为钢水重量的0.6～1%。
7.如权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征在于，所述的步骤四中的浇注口的内部设置有蜂窝状过滤网。
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