CN220782191U - 树脂砂手工造型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种树脂砂手工造型模具，包括用于承接球墨铸铁溶液的直浇道、连通设置在直浇道底端的横浇道、设置在横浇道远离直浇道的一侧的冒口，冒口底端与横浇道连通，冒口的径向两侧分别设置有型腔，冒口与型腔通过内浇道连通，每个型腔内靠近内浇道的出口端埋设有冷铁，横浇道内位于冒口与直浇道之间设置有阻挡球墨铸铁溶液表面浮渣的挡渣部，本实用新型，通过冷铁对每个型腔内靠近内浇道的出口端的液态球墨铸铁快速散热，达到平衡温度、调节型腔内热量分布的效果，避免内浇道形成的接触热节产生缩孔、缩松等缺陷。通过挡渣部的阻挡，熔渣则被挡在挡渣部与直浇道之间的横浇道内，有利于铸件质量的提高。

Description

树脂砂手工造型模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具技术领域，尤其是一种树脂砂手工造型模具。

背景技术

常见的齿轮产品材质多为HT250、QT450-10、QT500-7等，本产品的材质为QT600-3，球墨铸件的耐热、耐蚀、耐磨性优于灰铸铁。

目前齿轮产品浇注过程中，球墨铸铁溶液依次经过直浇道、横浇道、冒口、内浇道后进入型腔，而后通过自然冷却的方式凝固，球墨铸铁碳当量高，接近共晶点，铁液的过冷度大，趋向于同时在很大断面上固、液相共存的糊状凝固，即球墨铸铁的凝固方式为同时凝固。内浇道位置与型腔形成接触热节，其温度高于型腔内的铁液温度，此处容易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。此外，现有的浇注通道缺少挡渣能力，融化后的球铁液表面的熔渣流进型腔内造成废品率高。

实用新型内容

本实用新型的主要目的，在于提供一种树脂砂手工造型模具；以解决现有技术中存在的球墨铸铁凝固过程中容易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷，以及球墨铸铁表面的熔渣流进型腔内造成废品率高的问题。

为了解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种树脂砂手工造型模具，包括用于承接球墨铸铁溶液的直浇道、连通设置在所述直浇道底端的横浇道、设置在横浇道远离所述直浇道的一侧的冒口，所述冒口底端与所述横浇道连通，所述冒口的径向两侧分别设置有型腔，所述冒口与所述型腔通过内浇道连通，每个所述型腔内靠近所述内浇道的出口端埋设有冷铁，所述横浇道内位于冒口与所述直浇道之间设置有阻挡球墨铸铁溶液表面浮渣的挡渣部。

进一步的，沿横浇道轴向间隔设置有两个冒口，两个所述冒口的底端均与所述横浇道连通，且每个所述冒口的径向两侧分别设置有两个型腔。

进一步的，所述挡渣部为横浇道顶部内壁向下延伸的凸台，所述凸台底面与所述横浇道底面的内壁之间设置有用于使球墨铸铁溶液流通的间隙。

进一步的，所述直浇道的中心轴线与所述横浇道的中心轴线相互垂直。

进一步的，所述树脂砂手工造型模由上树脂砂型箱和下树脂砂型箱扣合后形成的腔体，所述冷铁埋设在上树脂砂型箱内，所述冷铁的一侧暴露在所述型腔内。

进一步的，所述冷铁为45号钢材制成。

进一步的，所述靠近所述型腔的外周侧的顶面设置有多个排气孔。

本实用新型的有益效果是：

1、通过冷铁对每个型腔内靠近内浇道的出口端的液态球墨铸铁快速散热，达到平衡温度、调节型腔内热量分布的效果，避免产生缩孔、缩松等缺陷。

2、通过挡渣部的阻挡，熔渣则被挡在挡渣部与直浇道之间的横浇道内，有利于铸件质量的提高；

3、通过设置两个冒口，且每个冒口的径向两侧分别设置有型腔，以一次可成型多个铸件，有效提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的树脂砂手工造型模具的型腔结构示意图；

图2为图1的A部分的B-B向视图。

附图标记说明

1、直浇道；2、横浇道；3、冒口；4、内浇道；5、型腔；51、上树脂砂型箱；52、下树脂砂型箱；6、冷铁；7、挡渣部；8、间隙；9、排气孔。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1至图2所示，一种树脂砂手工造型模具，由上树脂砂型箱51和下树脂砂型箱52经手工造型制作后，扣合后形成的内部具有容纳空间的箱体，手工造型为现有技术，为人工将树脂砂分别填充在上树脂砂型箱51和下树脂砂型箱52内硬化后形成的造型。树脂砂手工造型模具包括直浇道1、横浇道2、冒口3、内浇道4和型腔5，直浇道1用于承接球墨铸铁溶液，横浇道2的一端连通设置在直浇道1的底端，且直浇道1的中心轴线与横浇道2的中心轴线相互垂直，横浇道2远离直浇道1的一侧设置有冒口3，冒口3底端与横浇道2连通，冒口3是存储液态球墨铸铁的空腔，在铸件形成时补给用，以防止缩孔、缩松、排气的作用。型腔5为两个，分别设置在冒口3的径向两侧，且位于横浇道2的径向两侧，型腔5与冒口3之间通过内浇道4连通，优选的，沿横浇道2轴向间隔设置有两个冒口3，两个冒口3的底端均与横浇道2连通，且每个冒口3的径向两侧分别设置有两个型腔5，以一次可成型多个铸件，有效提高生产效率。

实施时，液态球墨铸铁依次经直浇道1、横浇道2、冒口3、位于冒口3径向两侧的内浇道4后进入型腔5内，待液态球墨铸铁冷却后形成齿轮铸件。本实施例中，靠近型腔5的外周侧的顶面设置有多个排气孔9，用于排出型腔5内多于的空气，避免产生缩孔、裂纹、不良组织、错型等缺陷。

每个型腔5内靠近内浇道4的出口端埋设有冷铁6，优选的，冷铁6为45号钢材制成，本实施例中，冷铁6埋设在上树脂砂型箱的手工造型内、即埋设在树脂砂内，且冷铁6的一侧暴露在型腔5内，以对型腔5内靠近内浇道4的出口端的液态球墨铸铁快速散热，达到平衡温度、调节型腔5内热量分布的效果，避免产生缩孔、缩松等缺陷。

优选的，横浇道2内位于冒口3与直浇道1之间设置有阻挡球墨铸铁溶液表面浮渣的挡渣部7，挡渣部7为横浇道2顶部内壁向下延伸的凸台，凸台底面与横浇道2底面的内壁之间设置有用于使球墨铸铁溶液流通的间隙8。实施时，将球墨铸铁溶液从直浇道1的开口端注入，而后流入横浇道2，由于熔渣的密度远小于球墨铸铁溶液的密度，一般情况下，球墨铸铁溶液中的熔渣浮在横浇道2上部的液面上，相对干净的球墨铸铁溶液从挡渣部7与横浇道2底面的内壁之间的间隙8流过，最终进入型腔5，而熔渣则被挡在挡渣部7与直浇道1之间的横浇道2内，有利于铸件质量的提高。

本实用新型具体实施时，工人将液态球墨铸铁注入直浇道1内，液态球墨铸铁依次经直浇道1、横浇道2、冒口3、位于冒口3径向两侧的内浇道4后进入型腔5内，期间通过挡渣部7的阻挡，熔渣则被挡在挡渣部7与直浇道1之间的横浇道2内，有利于铸件质量的提高，通过设置两个冒口3，且每个冒口3的径向两侧分别设置有型腔5，以一次可成型多个铸件，有效提高生产效率，同时通过冷铁6对每个型腔5内靠近内浇道4的出口端的球铁液快速散热，达到平衡温度、调节型腔5内热量分布的效果，避免产生缩孔、缩松等缺陷。

以上说明内容仅为本实用新型较佳实施例，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (7)

1.一种树脂砂手工造型模具，其特征在于，包括用于承接球墨铸铁溶液的直浇道（1）、连通设置在所述直浇道（1）底端的横浇道（2）、设置在横浇道（2）远离所述直浇道（1）的一侧的冒口（3），所述冒口（3）底端与所述横浇道（2）连通，所述冒口（3）的径向两侧分别设置有型腔（5），所述冒口（3）与所述型腔（5）通过内浇道（4）连通，每个所述型腔（5）内靠近所述内浇道（4）的出口端埋设有冷铁（6），所述横浇道（2）内位于冒口（3）与所述直浇道（1）之间设置有阻挡球墨铸铁溶液表面浮渣的挡渣部（7）。

2.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，沿横浇道（2）轴向间隔设置有两个冒口（3），两个所述冒口（3）的底端均与所述横浇道（2）连通，且每个所述冒口（3）的径向两侧分别设置有两个型腔（5）。

3.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，所述挡渣部（7）为横浇道（2）顶部内壁向下延伸的凸台，所述凸台底面与所述横浇道（2）底面的内壁之间设置有用于使球墨铸铁溶液流通的间隙（8）。

4.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，所述直浇道（1）的中心轴线与所述横浇道（2）的中心轴线相互垂直。

5.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，所述树脂砂手工造型模具由上树脂砂型箱（51）和下树脂砂型箱（52）扣合后形成的腔体，所述冷铁（6）埋设在上树脂砂型箱（51）内，所述冷铁（6）的一侧暴露在所述型腔（5）内。

6.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，所述冷铁（6）为45号钢材制成。

7.根据权利要求1所述的树脂砂手工造型模具，其特征在于，所述靠近所述型腔（5）的外周侧的顶面设置有多个排气孔（9）。