CN218351532U - 圆柱电池模组的拆解系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及圆柱电池模组拆解技术领域，公开了一种圆柱电池模组的拆解系统，包括：上线模块，用于对圆柱电池模组的型号进行扫描识别；汇流板铣削机，用于对所述圆柱电池模组上汇流板的焊点进行铣削。本实用新型通过上线模块对圆柱电池模组的型号进行扫描识别，运输机构先将扫描后的圆柱电池模组转运到汇流板铣削机中进行铣削，再将铣削后的圆柱电池模组转运到辅助拆除工位拆除盖板，最后将拆除盖板后的圆柱电池模组转运至检测组件进行检测，最后实现对圆柱电池模组的拆解。能够减少圆柱电池模组拆解过程中的转运时间，同时该拆解系统高度自动化，节省了操作人员，提高了拆解效率。

Description

圆柱电池模组的拆解系统

技术领域

本实用新型涉及圆柱电池模组拆解技术领域，具体地涉及一种圆柱电池模组的拆解系统。

背景技术

随着新能源电池回收技术的发展，新能源电池的拆解合格率也越来越高。圆柱电池模组是有多个圆柱电池组成，圆柱电池模组由于其工艺相对成熟以及能量密度高的特性，受到很多电池厂商的青睐。

现有技术中，圆柱电池模组在拆解时，需要人工依次进行铣削、拆盖板、圆柱电池检测操作，最后实现对单个圆柱电池的回收或集中处理。采用人工对圆柱电池模组拆解的方式，对操作人员的操作经验要求高，各工序之间独立，所需转运时间长，且拆解效率受操作人员的主观影响大，进而导致圆柱电池模组拆解的效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的人工拆解圆柱电池模组效率低的问题，提供一种圆柱电池模组的拆解系统，该圆柱电池模组的拆解系统具有对圆柱电池模组拆解效率高以及拆解要求少的效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种圆柱电池模组的拆解系统，包括：

上线模块，用于对圆柱电池模组的型号进行扫描识别；

汇流板铣削机，用于对所述圆柱电池模组上汇流板的焊点进行铣削；

辅助拆除工位，用于放置所述圆柱电池模组以供人工或机械设备拆除所述圆柱电池模组的盖板；

检测组件，用于对所述圆柱电池模组中单个圆柱电池进行性能检测；

运输机构，用于将所述圆柱电池模组在所述上线模块、所述汇流板铣削机、所述辅助拆除工位以及所述检测组件上依次运输。

可选地，所述上线模块、所述汇流板铣削机、所述辅助拆除工位以及所述检测组件依次分布以形成弧形，所述运输机构设置在所述弧形的内部；

所述上线模块包括视觉扫描仪以及传送带，所述视觉扫描仪设置在所述传送带上。

可选地，所述汇流板铣削机包括：

铣削机本体，设置在所述上线模块的末端；

铣削刀，设置在所述铣削机本体上；

铣削组件，与所述铣削刀连接，用于驱动所述铣削刀对所述圆柱电池模组上汇流板的焊点进行铣削。

可选地，所述检测组件包括：

检测台；

检测座，设置在所述检测台的顶部，所述检测座的顶部开设有圆柱槽；

输送组件，设置在所述检测台的顶部，所述输送组件的一端延伸至所述检测座的侧壁，用于运输所述圆柱电池模组；

移动组件，设置在所述检测台的侧壁，用于将所述输送组件上的所述圆柱电池模组夹持到所述圆柱槽的内部；

第一检测探针，设置在所述检测座的内部，所述第一检测探针的顶端延伸至所述圆柱槽的内底部；

第二检测探针，设置在所述圆柱槽的上方；

驱动组件，设置在所述检测台的一侧，用于驱动所述第二检测探针向下移动并与所述第一检测探针配合以对所述圆柱电池进行检测。

可选地，所述输送组件包括：

输送滑轨，设置在所述检测台的顶部，所述输送滑轨的一端延伸至所述检测座的侧壁，所述输送滑轨的另一端靠近所述运输机构；

输送滑板，与所述输送滑轨滑动连接；

驱动气缸，设置在所述输送滑轨的侧壁，所述驱动气缸的输出端与所述输送滑板的侧壁连接；

卡接组件，设置在所述输送滑板的顶部，用于对所述圆柱电池模组进行卡接固定

可选地，所述卡接组件包括两个旋转夹紧气缸，两个所述旋转夹紧气缸设置在所述输送滑板的顶部，且沿着所述输送滑板的对角方向分布。

可选地，所述输送滑板的顶部设置有多个支撑销，所述支撑销用于与对应所述圆柱电池配合以顶起所述圆柱电池。

可选地，多个所述支撑销呈多层阵列分布，相邻的两层所述支撑销交错排布。

可选地，所述移动组件包括：

机械臂；

气动夹爪，设置在所述机械臂的端部；

两个夹板，分别设置在所述气动夹爪的两个夹爪上，两个所述夹板相对的内壁开设有弧形凹槽。

可选地，所述驱动组件包括：

驱动座；

检测气缸，设置在所述驱动座上，且位于所述第二检测探针的上方，所述检测气缸的输出端与所述第二检测探针连接。

通过上述技术方案，本实用新型提供的圆柱电池模组的拆解系统通过上线模块对圆柱电池模组的型号进行扫描识别，运输机构先将扫描后的圆柱电池模组转运到汇流板铣削机中进行铣削，再将铣削后的圆柱电池模组转运到辅助拆除工位拆除盖板，最后将拆除盖板后的圆柱电池模组转运至检测组件进行检测，最后实现对圆柱电池模组的拆解。采用将运输机构设置在上线模组、汇流板铣削机、辅助拆除工位以及检测组件形成的弧形内部的方式，能够减少圆柱电池模组拆解过程中的转运时间，同时该拆解系统高度自动化，节省了操作人员，提高了拆解效率。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统的结构框图；

图2是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统中汇流板铣削机的结构示意图；

图3是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统中检测组件的结构示意图；

图4是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统中第一检测探针和第二检测探针的位置示意图。

附图标记说明

01、上线模块 02、汇流板铣削机

03、辅助拆除工位 04、检测组件

05、运输机构 06、检测台

07、机械臂 08、夹板

09、气动夹爪 10、检测气缸

11、驱动座 12、圆柱电池模组

13、圆柱电池 14、限位传感器

15、输送滑板 16、输送滑轨

17、驱动气缸 18、旋转夹紧气缸

19、挡板 20、光电传感器

21、检测座 22、第一检测探针

23、圆柱槽 24、第二检测探针

25、铣削机本体 26、铣削刀

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

图1是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统的结构框图；图3是根据本实用新型的一个实施方式的圆柱电池模组的拆解系统中检测组件的结构示意图。在图1和图3中，该拆解系统可以包括上线模块01、汇流板铣削机02、辅助拆除工位03、检测组件04以及运输机构05。

上线模块01用于对圆柱电池模组12的型号进行扫描识别，汇流板铣削机02用于对圆柱电池模组12上汇流板的焊点进行铣削。辅助拆除工位03用于放置圆柱电池模组12以供人工或机械设备拆解圆柱电池模组12的盖板。检测组件04用于对圆柱电池模组12中单个圆柱电池13进行性能检测，上线模块01、汇流板铣削机02、辅助拆除工位03以及检测组件04依次分布以形成弧形。运输机构05设置在弧形的内部，用于将圆柱电池模组12在上线模块01、汇流板铣削机02、辅助拆除工位03以及检测组件04上依次运输。

在需要对圆柱电池模组12进行拆解时，需要将圆柱电池模组12放置在上线模组03上，并通过上线模组03对该圆柱电池模组12的型号以及编码进行扫描识别。在通过运输机构05将上线模块01上的圆柱电池模组12转运到汇流板铣削机02上，汇流板铣削机02将圆柱电池模组12上汇流板的焊点进行铣削。铣削完成后，运输机构05将铣削好的圆柱电池模组12转运到辅助拆除工位03上，操作人员拧动该圆柱电池模组12上的螺丝，以拆除圆柱电池模组12的盖板。最后运输机构05将拆除盖板后的圆柱电池模组12转运至检测组件04上，检测组件04对圆柱电池模组14中单个圆柱电池13进行性能检测，根据检测的结果确定该单个圆柱电池13是良品还是不良品，以便于决定后续对该圆柱电池13进行回收还是进行下一步处理。

传统的圆柱电池模组12的拆解方式中，常采用人工对该圆柱电池模组12依次铣削、拆盖板以及检测操作，对操作人员的人员数量有一定的要求，此外对操作人员的操作经验要求也高，因此圆柱电池模组12拆解的人工成本以及拆除要求大大提高。此外，人工拆解的效率低，且受操作人员本身主观影响大。在本实用新型的该实施方式中，采用上线模块01、汇流板铣削机02、辅助拆除工位03、检测组件04形成弧形，运输机构05设置在弧形内部的方式，降低了圆柱电池模组12拆解过程中的周转时间，进而提高了圆柱电池模组12的拆解效率。此外该拆解系统高度自动化，节省了大量的人工成本。

在本实用新型的该实施方式中，该上线模块01可以包括视觉扫描仪以及传送带。具体地，视觉扫描仪设置在传送带上。

在需要对圆柱电池模组12进行拆解时，将圆柱电池模组12放置在传送带上，传送带将圆柱电池模组12输送至视觉扫描仪处，视觉扫描仪对圆柱电池模组12的型号以及编号进行扫描识别，并传输至系统，以便于后续跟踪该圆柱电池模组12的位置以及拆解进度。此外，也便于工作人员对圆柱电池模组12的拆解数据进行分析，以不断优化圆柱电池模组12的拆解过程。

在本实用新型的该实施方式中，如图2所示，该汇流板铣削机02可以包括铣削机本体25、铣削刀26以及铣削组件。

铣削机本体25设置在上线模块01的末端，铣削刀26设置在铣削机本体25上，铣削组件与铣削刀26连接，用于驱动铣削刀26对圆柱电池模组12上汇流板的焊点进行铣削。

在圆柱电池模组12置于铣削机本体25上的铣削位置时，铣削组件驱动铣削刀26对圆柱电池模组12一侧的一排焊点进行铣削。由于圆柱电池模组12上汇流板的焊点分部在两个相对侧上，因此还需要运输机构05将该圆柱电池模组12翻转180°，铣削组件再驱动铣削刀26对另一侧的一排焊点进行铣削，最后完成整个圆柱电池模组12的焊点铣削。采用铣削组件和铣削刀26配合铣削的方式，能够实现对圆柱电池模组12单排焊点的稳定铣削；再与运输机构05配合，能够实现对圆柱电池模组12的完整铣削，操作简单智能。

在本实用新型的该实施方式中，对于铣削组件的具体结构可以是本领人员所知的多种形式，包括但不限于伺服电机驱动铣削刀26旋转铣削、铣削气缸驱动伺服电机移动以寻找铣削位置的方式等。

在本实用新型的该实施方式中，该辅助拆除工位03可以包括输送带以及拆卸台。具体地，拆卸台设置在输送带的侧边。

在圆柱电池模组12铣削完成后，运输机构05将圆柱电池模组12转运到输送带的一端，操作人员将圆柱电池模组12取下，并对其盖板进行拆除，拆除后再将圆柱电池模组12放回输送带上，以便于运输机构05继续对拆除盖板后的圆柱电池模组12进行转运。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该检测组件04可以包括检测台06、检测座21、输送组件、移动组件、第一检测探针22、第二检测探针24以及驱动组件。具体地，该检测座21可以包括圆柱槽23。

检测座21设置在检测台06的顶部，检测座21的顶部开设有圆柱槽23。输送组件设置在检测台06的顶部，输送组件的一端延伸至检测座21的侧壁，用于运输圆柱电池模组12。移动组件设置在检测台06的侧壁，用于将输送组件上圆柱电池模组12夹持到圆柱槽23的内部，第一检测探针22设置在检测座21的内部，第一检测探针22的顶端延伸至圆柱槽23的内底部，第二检测探针24设置在圆柱槽23上方。驱动组件设置在检测台06的一侧，用于驱动第二检测探针24向下移动并与第一检测探针22配合以对圆柱电池13进行检测。

在需要对圆柱电池模组12中单个圆柱电池13检测时，运输机构05将拆除盖板后的圆柱电池模组12转运至输送组件的另一端，并通过输送组件将圆柱电池模组12输送至输送组件的另一端。移动组件将输送组件上的圆柱电池模组12夹持到圆柱槽23的内部，第一检测探针22与圆柱电池13的底部触点接触。再通过驱动组件驱动第二检测探针24向下移动并与圆柱电池13顶部的触点接触，第一检测探针22和第二检测探针24配合以对单个圆柱电池13就行性能检测。采用第一检测探针22和第二检测探针24配合对单个圆柱电池13检测的方式，能够实现对圆柱电池13的稳定检测，且测试操作简单，测试准确率高。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该输送组件可以包括输送滑轨16、输送滑板15、驱动气缸17以及卡接组件。

输送滑轨16设置在检测台06的顶部，输送滑轨16的一端延伸至检测座21的侧壁，输送滑轨16的另一端靠近运输机构05。输送滑板15与输送滑轨16滑动连接，驱动气缸17设置在输送滑轨16的侧壁，驱动气缸17的输出端与输送滑板15的侧壁连接。卡接组件设置在输送滑板15的顶部，用于对圆柱电池模组12进行卡接固定。

在运输机构05将拆除盖板后的圆柱电池模组12转运至输送滑板15上，卡接组件启动并对该圆柱电池模组12进行限位夹紧，驱动气缸17同步启动并将该圆柱电池模组12运输至检测台06的侧壁。采用卡接组件对圆柱电池模组12夹紧的方式，能够保障圆柱电池模组12运输过程中的稳定，避免圆柱电池模组12倾斜导致其内部的单个圆柱电池13掉落损伤。

在本实用新型的该实施方式中，对于卡接组件的具体结构可以是本领域人员所知的多种形式，例如卡接气缸驱动卡板对圆柱电池模组12进行夹紧、输送滑板15上开设卡接槽的方式等。在本实用新型的一个优选示例中，考虑到卡接组件卡接的稳定性以及简便性，该卡接组件的具体结构可以如图3和图4所示。具体地，在图3和图4中，该卡接组件可以包括两个旋转夹紧气缸18。具体地，两个旋转夹紧气缸18设置在输送滑板15的顶部，且沿着输送滑板15的对角方向分布。

在本实用新型的该实施方式中，该输送滑板15可以包括多个支撑销。

多个支撑销设置在输送滑板15的顶部，支撑销用于与对应的圆柱电池13配合以顶起圆柱电池13。

在运输机构05将圆柱电池模组12放置在输送滑板15上时，支撑沿着圆柱电池模组12底部的对应的小孔进入并顶起对应的圆柱电池13，使得圆柱电池模组12内部多个圆柱电池13凸起，以便于移动组件对圆柱电池13的依次夹持运输。

在本实用新型的该实施方式中，为了进一步提高移动组件依次夹持圆柱电池13的简便性，多个支撑销呈多层阵列分布，相邻的两层支撑销交错排布，即相邻的两层支撑销高度不一致，每层支撑销两侧的支撑销高度一致。该种分布方式能够使得圆柱电池模组12内部的圆柱电池13的高度每排交错分布，即相邻的两排圆柱电池13的顶部高度不一致，每排圆柱电池13的两侧的圆柱电池13的高度一致。

在本实用新型的该实施方式中，如图3所示，该输送滑板15还可以包括多个挡板19。具体地，多个挡板19设置在所述输送滑板15的侧壁顶部。多个挡板19能够便于运输机构05放置圆柱电池模组12，并对圆柱电池模组12的位置进行限定，以提高圆柱电池模组12移动过程中的稳定性。

在本实用新型的该实施方式中，如图2所示，该输送组件还可以包括限位传感器14。具体地，限位传感器14设置在检测台06的顶部，且位于输送滑轨16的另一端。该限位传感器14能够对输送滑板15的位置进行监测，圆柱电池模组12移动到预设位置。

在本实用新型的该实施方式中，如图3所示，该输送组件还可以包括光电传感器20。具体地，光电传感器20设置在输送滑轨16的侧壁，用于对圆柱电池模组12中的圆柱电池13的位置进行确定，以便于移动组件能够稳定夹持圆柱电池13。

在本实用新型的该实施方式中，如图3所示，该移动组件可以包括机械臂07、气动夹爪09以及两个夹板08。具体地，该夹板08可以包括弧形凹槽。

气动夹爪09设置在机械臂07的端部，两个夹板08分别设置在气动夹爪09的两个夹爪上，两个夹板08相对的内壁开设有弧形凹槽。

在需要将圆柱电池模组12中圆柱电池13夹持到圆柱槽23的内部时。机械臂07驱动两个夹板08至圆柱电池模组12的上方，并通过气动夹爪09驱动两个夹板08对圆柱电池13进行夹持，最后通过机械臂07将该圆柱电池13运输至圆柱槽23的内部。两个弧形凹槽能够对单个圆柱电池13进行保护，以避免夹板08对圆柱电池13造成损伤，此外还能够提高夹板08对圆柱电池13夹持的稳定性。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该驱动组件可以包括驱动座11以及检测气缸10。

检测气缸10设置在驱动座11上，且位于第二检测探针24的上方，检测气缸10的输出端与第二检测探针24连接。

在需要对圆柱槽23内部的圆柱电池13进行检测时，检测气缸10启动并驱动对应的第二检测探针24向下移动并与圆柱电池13顶部的触点接触，最终与第一检测探针22配合实现对圆柱电池13的性能检测。检测气缸10与第二检测探针24配合检测的方式，操作简单快捷。

通过上述技术方案，本实用新型提供的圆柱电池模组的拆解系统通过上线模块01对圆柱电池模组12的型号进行扫描识别，运输机构05先将扫描后的圆柱电池模组12转运到汇流板铣削机02中进行铣削，再将铣削后的圆柱电池模组12转运到辅助拆除工位03拆除盖板，最后将拆除盖板后的圆柱电池模组12转运至检测组件04进行检测，最后实现对圆柱电池模组12的拆解。采用将运输机构05设置在上线模组01、汇流板铣削机02、辅助拆除工位03以及检测组件04形成的弧形内部的方式，能够减少圆柱电池模组12拆解过程中的转运时间，同时该拆解系统高度自动化，节省了操作人员，提高了拆解效率。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种圆柱电池模组的拆解系统，其特征在于，包括：

上线模块(01)，用于对圆柱电池模组(12)的型号进行扫描识别；

汇流板铣削机(02)，用于对所述圆柱电池模组(12)上汇流板的焊点进行铣削；

辅助拆除工位(03)，用于放置所述圆柱电池模组(12)以供人工或机械设备拆除所述圆柱电池模组(12)的盖板；

检测组件(04)，用于对所述圆柱电池模组(12)中单个圆柱电池(13)进行性能检测；

运输机构(05)，用于将所述圆柱电池模组(12)在所述上线模块(01)、所述汇流板铣削机(02)、所述辅助拆除工位(03)以及所述检测组件(04)上依次运输。

2.根据权利要求1所述的拆解系统，其特征在于，所述上线模块(01)、所述汇流板铣削机(02)、所述辅助拆除工位(03)以及所述检测组件(04)依次分布以形成弧形，所述运输机构(05)设置在所述弧形的内部；

所述上线模块(01)包括视觉扫描仪以及传送带，所述视觉扫描仪设置在所述传送带上。

3.根据权利要求1所述的拆解系统，其特征在于，所述汇流板铣削机(02)包括：

铣削机本体(25)，设置在所述上线模块(01)的末端；

铣削刀(26)，设置在所述铣削机本体(25)上；

铣削组件，与所述铣削刀(26)连接，用于驱动所述铣削刀(26)对所述圆柱电池模组(12)上汇流板的焊点进行铣削。

4.根据权利要求1所述的拆解系统，其特征在于，所述检测组件(04)包括：

检测台(06)；

检测座(21)，设置在所述检测台(06)的顶部，所述检测座(21)的顶部开设有圆柱槽(23)；

输送组件，设置在所述检测台(06)的顶部，所述输送组件的一端延伸至所述检测座(21)的侧壁，用于运输所述圆柱电池模组(12)；

移动组件，设置在所述检测台(06)的侧壁，用于将所述输送组件上的所述圆柱电池模组(12)夹持到所述圆柱槽(23)的内部；

第一检测探针(22)，设置在所述检测座(21)的内部，所述第一检测探针(22)的顶端延伸至所述圆柱槽(23)的内底部；

第二检测探针(24)，设置在所述圆柱槽(23)的上方；

驱动组件，设置在所述检测台(06)的一侧，用于驱动所述第二检测探针(24)向下移动并与所述第一检测探针(22)配合以对所述圆柱电池(13)进行检测。

5.根据权利要求4所述的拆解系统，其特征在于，所述输送组件包括：

输送滑轨(16)，设置在所述检测台(06)的顶部，所述输送滑轨(16)的一端延伸至所述检测座(21)的侧壁，所述输送滑轨(16)的另一端靠近所述运输机构(05)；

输送滑板(15)，与所述输送滑轨(16)滑动连接；

驱动气缸(17)，设置在所述输送滑轨(16)的侧壁，所述驱动气缸(17)的输出端与所述输送滑板(15)的侧壁连接；

卡接组件，设置在所述输送滑板(15)的顶部，用于对所述圆柱电池模组(12)进行卡接固定。

6.根据权利要求5所述的拆解系统，其特征在于，所述卡接组件包括两个旋转夹紧气缸(18)，两个所述旋转夹紧气缸(18)设置在所述输送滑板(15)的顶部，且沿着所述输送滑板(15)的对角方向分布。

7.根据权利要求5所述的拆解系统，其特征在于，所述输送滑板(15)的顶部设置有多个支撑销，所述支撑销用于与对应所述圆柱电池(13)配合以顶起所述圆柱电池(13)。

8.根据权利要求7所述的拆解系统，其特征在于，多个所述支撑销呈多层阵列分布，相邻的两层所述支撑销交错排布。

9.根据权利要求4所述的拆解系统，其特征在于，所述移动组件包括：

机械臂(07)；

气动夹爪(09)，设置在所述机械臂(07)的端部；

两个夹板(08)，分别设置在所述气动夹爪(09)的两个夹爪上，两个所述夹板(08)相对的内壁开设有弧形凹槽。

10.根据权利要求4所述的拆解系统，其特征在于，所述驱动组件包括：

驱动座(11)；

检测气缸(10)，设置在所述驱动座(11)上，且位于所述第二检测探针(24)的上方，所述检测气缸(10)的输出端与所述第二检测探针(24)连接。

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