CN218414740U - 新能源电池拆解系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及新能源电池拆解技术领域，公开了一种新能源电池拆解系统，包括上线模块，用于识别扫描待拆卸的电池模组并输送所述电池模组；汇流板铣削机，用于对所述电池模组的汇流板进行焊点铣削。本实用新型通过上线模块对电池模组进行扫码识别，汇流板铣削机对电池模组中汇流板上的焊点进行铣削；铣削完成后转运机器人将该电池模组输送至电池护板切割装置上以切割护板，在电池护板拆除装置上拆除护板；最后通过电芯分切检测装置对该电芯模组的电芯进行分切并检测，以实现对新能源电池的完全拆解回收。采用该拆解系统拆解电池模组的方式，节省了人工成本，提高了拆解效率；且该拆解系统高度集成，占地面积小。

Description

新能源电池拆解系统

技术领域

本实用新型涉及新能源电池拆解技术领域，具体地涉及一种新能源电池拆解系统。

背景技术

随着新能源技术的发展，新能源汽车也受到很多车主的喜爱。新能源汽车中的新能源电池也在逐渐更新换代，对于更换下来的新能源电池需要进行拆解回收，以实现对有效能源重复利用，满足社会发展的环保要求。

目前，对于新能源电池的拆解回收，常通过人工使用铣削工具铣削电池模组中汇流板上的焊点，再使用切割刀对电池模组的护板进行切割并拆除，最后通过熟练有经验的操作人员对电芯进行分切，并对分切下来的单个电芯进行检测分类。但是该种拆解回收的方式，一方面由于新能源电池的结构和材料特性，对操作人员的操作经验要求高，存在一定的安全隐患；另一方面，人工拆解效率低，所产生的人工成本也高。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的人工拆解新能源电池效率低且存在安全隐患的问题，提供一种新能源电池拆解系统，该新能源电池拆解系统具有拆解效率高且安全隐患低的效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种新能源电池拆解系统，包括：

上线模块，用于识别扫描待拆卸的电池模组，并输送所述电池模组；

汇流板铣削机，用于对所述电池模组的汇流板进行焊点铣削；

电池护板切割装置，用于切割所述电池模组的护板；

电池护板拆除装置，用于拆除所述电池模组的护板；

电芯分切检测装置，用于分切所述电池模组中电芯并进行性能检测；

分类回收组件，用于对检测后的良品以及不良品进行分类；

转运机器人，用于转运所述上线模块、所述汇流板铣削机、所述电池护板切割装置以及所述电池护板拆除装置上的所述电池模组。

通过上述技术方案，本实用新型提供的新能源电池拆解系统通过上线模块对电池模组进行扫码识别，转运机器人将上线模块上的新能源电池模组夹持输送至汇流板铣削机上，并通过汇流板铣削机对电池模组中汇流板上的焊点进行铣削；铣削完成后转运机器人将该电池模组输送至电池护板切割装置上以切割四个护板，并通过转运机器人再次转运至电池护板拆除装置上以拆除护板。最后转运机器人将拆除护板后的电芯模组移动至电芯分切检测装置上，对该电芯模组的电芯进行分切并检测，分类回收组件根据检测的结果进行分类，以实现对新能源电池的完全拆解回收。采用该拆解系统拆解电池模组的方式，节省了人工成本，提高了拆解效率；且该拆解系统高度集成，占地面积小。此外，该拆解系统的拆解精度高，能够有效降低拆解过程中的安全隐患。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统的结构示意图；

图2是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中上线模块的结构示意图；

图3是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中汇流板铣削机的结构示意图；

图4是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中汇流板铣削机的结构示意图；

图5是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中汇流板铣削机中铣削刀的机构示意图；

图6是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中电池护板切割装置的结构示意图；

图7是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中电池护板切割装置的结构示意图；

图8是根据图7中A区域的放大示意图；

图9是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中电池护板拆除装置的结构示意图；

图10是根据图9中B区域的放大示意图；

图11是根据图9中C区域的放大示意图；

图12是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中电芯分切检测装置的结构示意图；

图13是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统中电芯分切检测装置的结构示意图；

图14是根据图13中D区域的放大示意图；

图15是根据图13中E区域的放大示意图；

图16是根据图13中F区域的放大示意图。

附图标记说明

01、上线模块 02、转运机器人

03、配电柜 04、汇流板铣削机

05、辅助拆除工位 06、电池护板切割装置

07、电池护板拆除装置 08、第一输送带

09、第二输送带 10、分类回收组件

11、电芯分切检测装置 12、防护隔栏

13、支撑柱 14、转柱

15、转向杆 16、电动葫芦

17、输送滑台 18、上线基板

19、活动开口 20、夹板

21、输送组件 22、铣削底座

23、第一废屑回收组件 24、第一倒U型支撑板

25、第一移动模组 26、第二移动模组

27、第二伺服电机 28、铣削组件

29、换刀组件 30、第一导向组件

31、第一机械臂 32、铣削箱

33、换刀支架 34、换刀板

35、铣削刀夹具 36、备用铣削刀

37、第一槽口 38、铣削刀

39、压头 40、烟雾报警器

41、第一工件在位检测装置 42、第一视觉检测相机

43、切割底座 44、连接柱

45、第三移动模组 46、第四移动模组

47、切割气缸 48、第三伺服电机

49、切割组件 50、框形板

51、切割箱 52、第二导向组件

53、第二废屑回收组件 54、第二槽口

55、第一光电传感器 56、第一限位气缸

57、第一限位板 58、第二限位板

59、切割刀 60、第二限位气缸

61、第三限位板 62、拆除底座

63、第一拆除组件 64、第二倒U型支撑板

65、第一顶部压板 66、第一按压气缸

67、收纳板 68、收纳气缸

69、第四限位组件 70、护板回收组件

71、第二滚珠丝杠 72、第二拆除组件

73、拆除气缸 74、拆除基板

75、拆除杆 76、第三限位组件

77、拆除支撑座 78、定位板

79、拆除开口 80、隔板

81、斜板 82、分切底座

83、分切箱 84、第三限位气缸

85、第四限位板 86、第五限位组件

87、分切开口 88、第三导向组件

89、第一电缸 90、分切组件

91、第二按压气缸 92、第二顶部压板

93、第一滚珠丝杠 94、第一伺服电机

95、第一滑轨 96、第二机械臂

97、第二气动夹爪 98、第一垫片

99、分切支撑板 100、分切刀

101第二扫码器 102、第一气动夹爪

103、L型板 104、协助座

105、检测支撑座 106、检测支架

107、第二电缸 108、第一驱动气缸

109、第一支撑板 110、第三电缸

111、第一检测探针 112、视觉检测装置

113、第二驱动气缸 114、第二支撑板

115、柱形槽 116、第三限位气缸

117、限位夹板 118、第六限位组件

119、第二滑轨 120、滑板

121、第七限位组件 122、输送气缸

123、第二检测探针

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

图1是根据本实用新型的一个实施方式的新能源电池拆解系统的结构示意图。在图1中，该新能源电池拆解系统可以包括上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06、电池护板拆除装置07、电芯分切检测装置11、分类回收组件10以及转运机器人02。

上线模块01用于识别扫描待拆卸的电池模组，并输送电池模组。汇流板铣削机04用于对电池模组的汇流板进行焊点铣削，电池护板切割装置06用于切割电池模组的护板，电池护板拆除装置07用于拆除电池模组的护板。电芯分切检测装置11用于分切电池模组中电芯并进行性能检测，分类回收组件10用于对检测后的良品以及不良品进行分类，上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06、电池护板拆除装置07、电芯分切检测装置11与分类回收组件10依次分布，且形成方形或者环形。转运机器人02设置在方形或者环形的内部，用于转运上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06以及电池护板拆除装置07上的电池模组。

在需要对新能源电池模组进行拆解时，上线模块01将电池模组输送至转运机器人02的侧壁，转运机器人再将电池模组转运至汇流板铣削机04的铣削端口。在上线模块01输送电池模组的过程中，对该电池模组的型号以及编号进行扫描识别，并录入系统。汇流板铣削机04将位于铣削端口的电池模组移动至待铣削位置，并对该电池模组上汇流板的焊点进行逐一铣削。在汇流板铣削机04对电池模组铣削完成后，将电池模组移动至铣削端口，并通过转运机器人02将该电池模组夹持并转运到电池护板切割装置06上，电池护板切割装置06对该电池模组的四个护板进行切割。在该电池模组的四个护板被切割后，转运机器人02再次将该电池模组夹持转运至电池护板拆除装置07上，并由电池护板拆除装置07拆除掉电池模组的四个护板，进而形成电芯模组。最后转运机器人02将电芯模组夹持转运到电芯分切检测装置11上，电芯分切检测装置先对电芯模组上的电芯依次分切，再对分切下的电芯依次检测，以判断该电芯为良品还是不良品。分类回收组件10根据该电芯的检测结果将该电芯运输至不同的地方，以实现对新能源电池的拆解。

传统的新能源电池模组在拆解的过程中，常需要人工使用铣削工具铣削汇流板上的焊点，再用切割刀切割并拆除护板，最后对单个电芯依次分切并检测。由于新能源电池的结构和材质特性，操作人员操作不当，易使得电池模组自燃，造成安全事故，因此人工拆解方式对拆解人员的操作要求高；此外，由于人工操作的要求高、限制多，使得人工拆解的效率低，且产生的人工成本也较高。在本实用新型的该实施方式中，采用上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06、电池护板拆除装置07、电芯分切检测装置11、分类回收组件10和转运机器人02配合拆解新能电池的方式，节省了人工成本，提高了拆解效率。此外，该拆解系统整体成方形或环形，使得该拆解系统高度集成，整体占用的面积小；且转运机器人02设置在方形或环形的中间，转运更加方便。该拆解系统高度智能化，拆解精度高，能够有效降低拆解过程中安全隐患。

在本实用新型的该实施方式中，如图1所示，该新能源电池拆解系统还可以包括防护隔栏12和多个配电柜03。

防护隔栏12环绕在上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06、电池护板拆除装置07、电芯分切检测装置11、分类回收组件10和转运机器人02的外侧。多个配电柜03设置在防护隔栏12的外侧，且分别与上线模块01、汇流板铣削机04、电池护板切割装置06、电池护板拆除装置07、电芯分切检测装置11、分类回收组件10和转运机器人02连接。

防护隔栏12能够对该拆解系统中的拆解设备进行防护，以避免非相关人员误入影响该拆解系统的正常运行；也能够对外部人员进行防护，以避免外部人员误入可能产生安全事故的发生。配电柜03设置在防护隔栏12的外侧，能够便于相关设备的维修或操作人员使用，以保障该拆解系统的正常运行。

在本实用新型的该实施方式中，为了提高相关人员对新能源电池拆解过程的精确控制能力，该防护隔栏12为透明材质，以便于外部人员对拆解系统拆解电池模组的直观巡检。

在本实用新型的该实施方式中，如图2所示，该上线模块01可以包括支撑柱13、转柱14、转向杆15、电动葫芦16、上线基板18、两个夹板20、夹持组件、输送滑台17、滑动组件以及第一扫码器。具体地，该电动葫芦16可以包括设置在其输出端的抬吊绳以及与其侧壁连接的拉绳；上线基板18可以包括活动开口19。

上线模块02设置在汇流板铣削机02的侧边。支撑柱13设置在防护隔栏12的外侧，转柱14设置在支撑柱13的顶端侧壁，转柱14的两端与支撑柱13转动连接。转向杆15的一端与转柱14的侧壁垂直连接，滑动组件设置在转向杆15的底部，电动葫芦16设置在转向杆15的下方，且与滑动组件滑动连接。上线基板18设置在电动葫芦16的下方，抬吊绳与上线基板18的顶部连接，上线基板18上开设有活动开口19。两个夹板20设置在上线基板18的下方，夹持组件设置在活动开口19的内部，且与两个夹板20连接，用于驱动两个夹板20相互靠近或相互远离。输送滑台17贯穿于防护隔栏12的部分，输送滑台17的一端延伸至转运机器人02的侧边，输送滑台17的另一端延伸至支撑柱13的侧边。第一扫码器设置在输送滑台17上，用于对电池模组进行扫描识别。

在需要对新能源电池模组拆解时，工作人员通过拉绳拉动电动葫芦16，并带动转柱14转动，转柱14带动转向杆15以及上线基板18转动，并与滑动组件配合以使得上线基板18移动至电池模组的上方。电动葫芦16启动并通过抬吊绳以驱动上线基板18下降并逐渐靠近电池模组，在两个夹板20移动至电池模组相对的两侧时，夹持组件驱动两个夹板20相互靠近，以实现对电池模组的夹持固定。电动葫芦16启动并通过抬吊绳驱动上线基板18以及电池模组上升，工作人员过拉绳拉动电动葫芦16转动以驱动转柱14转动，以使得电池模组移动至输送滑台17的另一端的上方。夹持组件驱动两个夹板20复位，使得电池模组落至输送滑台17的上方，输送组件21将该电池模组输送至转运机器人02的侧边。在输送滑台17输送的电池模组的过程中，第一扫码器对该电池模组的型号以及编号进行扫描录入，以便于相关人员更好地监控电池模组的拆解状态。采用该种上线模块01拿取电池模组的方式，能够实现对支撑柱13附近的电池模组的自动夹取上线，更加地智能方便。

在本实用新型的该实施方式中，该上线模块01还可以包括视觉检测传感器。具体地，该视觉检测传感器设置在电动葫芦16上，用于精确检测识别支撑柱13附近的电池模组的位置，以便于实现对撑柱13附近任意位置的电池模组智能夹取上线。

在本实用新型的该实施方式中，对于夹持组件的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于气缸、滚珠丝杠等。

在本实用新型的该实施方式中，对于滑动组件的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于电动滑轨驱动电动葫芦16移动、气动滑轨驱动电动葫芦16移动等。

在本实用新型的该实施方式中，对于输送滑台17的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，例如传送带、运输导轨等。但是在本实用新型的一个优选示例中，考虑到输送的稳定性以及效率，该输送滑台17的具体结构可以如图1所示。具体地，在图1中，该输送组件可以包括输送带。

在本实用新型的该实施方式中，如图3、图4和图5所示，该汇流板铣削机04可以包括铣削底座22、第一倒U型支撑板24、铣削箱32、铣削板、第一机械臂31、铣削刀38、第一导向组件30、第一限位组件、铣削组件28、换刀组件29、输送组件21以及第一废屑回收组件23。具体地，该铣削底座22可以包括第一槽口37；所述铣削箱32可以包括两个铣削开口。

铣削底座22的顶部开设有第一槽口37，输送组件21活动贯穿于防护隔栏12的部分，且输送组件21的一端延伸至铣削底座22的铣削端口，用于运输铣削后的汇流板。第一倒U型支撑板24设置在铣削底座22的顶部，且第一倒U型支撑板24的两个平行部分别位于第一槽口37的两侧。铣削箱32设置在铣削底座22的顶部，且覆盖第一槽口37的部分顶部，铣削箱32的顶部和底部均开设有铣削开口，铣削板设置在铣削箱32的内部。第一机械臂31设置在铣削底座22的顶部，用于将输送组件21的一端上的电池模组夹持至铣削板的顶部，用于将铣削箱32内部铣削好的汇流板自电池模组上拆卸下并夹持至输送组件21的一端，铣削刀38设置在铣削箱32的上方。第一导向组件30设置在第一槽口37的内部，铣削箱32的底部与第一导向组件30连接，第一导向组件30用于驱动铣削箱32沿着铣削端口和铣削刀38的下方移动。第一限位组件设置在铣削箱32的内壁，用于对铣削箱32内部的电池模组进行限位固定。铣削组件28设置在第一倒U型支撑板24靠近铣削刀38的一侧，铣削组件28与铣削刀38连接，用于驱动铣削刀38靠近铣削箱32内部的电池模组并对电池模组的汇流板上的所有焊点进行铣削。换刀组件29设置在第一倒U型支撑板24远离铣削刀38的一侧，用于根据汇流板上焊点的大小更换铣削刀38。第一废屑回收组件23设置在第一槽口37的内部，铣削箱32底部的铣削开口与第一废屑回收组件23配合以回收汇流板上焊点铣削产生的废屑。

在需要对电池模组上汇流板的焊点进行铣削时，转运机器人02将输送滑台17的一端上的电池模组夹持到铣削箱32内部的铣削板上，第一限位组件对该电池模组进行限位固定。第一导向组件30启动并驱动铣削箱32以及铣削箱32内部的电池模组移动至铣削刀38的下方，换刀组件29根据该电池模组中汇流板上焊点的大小，更换相应的铣削刀。铣削组件28启动并操控铣削刀38对汇流板上所有的焊点进行铣削，铣削过程中产生的废屑沿着铣削箱32底部的铣削开口掉落至第一废屑回收组件23的内部，以实现对废屑的回收。在对该电池模组铣削完成后，铣削组件28复位，第一导向组件30带动铣削箱32复位，以完成该电池模组的汇流板铣削。在对电池模组的汇流板铣削完成后，第一机械臂31将铣削箱32内部的汇流板自电池模组上拆卸下来，并夹持至输送组件21的一端，输送组件21将汇流板移出至待回收位置。

在本实用新型的该实施方式中，对于输送组件21的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，例如传送带、运输导轨等。但是在本实用新型的一个优选示例中，考虑到输送的稳定性以及效率，该输送组件21的具体结构可以如图3所示。具体地，在图3中，该输送组件可以包括输送带。

在本实用新型的该实施方式中，对于第一导向组件30的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于气缸、滚珠丝杠等。

在本实用新型的该实施方式中，对于第一限位组件的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，例如气缸驱动限位板对电池模组夹持、旋向相反的两个螺杆转动带动与之对应螺纹连接的限位板相互靠近等。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该铣削组件28可以包括第一移动模组25、第二移动模组26以及第二伺服电机27。

第一移动模组25设置在第一倒U型支撑板24的侧壁，且呈竖直走向。第二移动模组26与第一移动模组25连接，且呈水平走向，第二伺服电机27设置在第二移动模组26上，第二伺服电机27的输出端与铣削刀38连接。

在需要对汇流板上焊点铣削时，第二移动模组26启动，带动第二伺服电机27以及铣削刀38移动至待铣削焊点的正上方，第一移动模组25再驱动铣削刀38下降，同时第二伺服电机27启动。铣削刀38逐渐靠近焊点并对该焊点进行铣削，同理铣削刀38依次对汇流板上的焊点进行铣削。方形电芯对应的电池模组的汇流板上焊点位于同一侧，且呈两排分布，铣削刀38的铣削路径按照几字型铣削。圆柱电池对应的电池模组的汇流板上的焊点位于相对的两侧，在铣削刀38对其中一侧的焊点铣削完成之后，再通过第一机械臂31或转运机器人02将该电池模组进行翻转，以便于铣削刀38对另一侧的焊点进行铣削。采用第一移动模组25和第二移动模组26配合铣削的方式，能够实现对汇流板上焊点的精确铣削，提高了焊点铣削的效率。

在本实用新型的该实施方式中，对于第一移动模组25的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，例如通过螺杆旋转带动螺纹套筒螺纹移动、轮毂转动以带动传送带移动、气缸和滑轨配合的方式等。

在本实用新型的该实施方式中，对于第二移动模组26的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，例如通过螺杆旋转带动螺纹套筒螺纹移动、轮毂转动以带动传送带移动、气缸和滑轨配合的方式等。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该换刀组件29可以包括换刀支架33、换刀板34、换刀气缸、主轴、多个铣削刀夹具35以及多个备用铣削刀36。具体地，主轴的内部设置有夹爪结构。

换刀支架33设置在对倒U型支撑板24远离铣削箱32的一侧，换刀板34设置在换刀支架33的上方，多个铣削刀夹具35设置在换刀板34靠近铣削刀38的一侧，多个备用铣削刀36分别设置在对应的铣削夹具35的内部。换刀气缸设置在换刀支架33的顶部，换刀气缸的输出端与换刀板34连接，用于驱动多个备用铣削刀36沿着第二伺服电机27的下方移动。第二伺服电机27的输出端与主轴连接。

在需要换刀时，换刀气缸驱动多个备用铣削刀36移动至主轴的下方，第一移动模组25和第二移动模组26根据焊点大小将主轴移动至所需的备用铣削刀36的正上方，并逐渐靠近该备用铣削刀36，主轴内部的夹爪结构对该备用铣削刀36进行安装固定，即可实现换刀的目的。在本实用新型的该实施方式中，对于该夹爪结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于气动机床的换刀结构等。采用该换刀组件换刀的方式，能够满足不同型号的电池模组的焊点铣削，且换刀效率高，不影响电池模组上焊点的铣削效率。

在本实用新型的该实施方式中，该铣削刀38可以包括刀柄和铣刀，具体地，刀柄用于与主轴连接。

在本实用新型的该实施方式中，如图3和图4所示，该第一废屑回收组件23可以包括回收箱、回收电机、螺旋轴。

回收电机设置在回收箱的内部，回收电机的输出端与螺旋轴的一端连接，回收箱的顶部呈敞口设置。回收箱的一端穿过防护隔栏并延伸至防护隔栏的外部。

在电池模组铣削时产生的废屑进入回收箱的内部时，回收电机转动带动螺旋轴转动，螺旋轴将废屑螺旋运输至防护隔栏的外部，以便于工作人员进行回收。该种回收方式更加方便，且回收效率高。

在本实用新型的该实施方式中，如图5所示，该汇流板铣削机04可以还包括升降气缸、压头39、烟雾报警器40、第一工件在位检测装置41、第一视觉检测相机42。具体地，压头39可以包括连接开口。

升降气缸设置在第二伺服电机27的侧壁，压头39套设在铣削刀38的底端附近，升降气缸的输出端与压头39连接。烟雾报警器40设置在第二伺服电机27的侧壁，第一工件在位检测装置41设置在第二伺服电机27的侧壁，第一视觉检测相机42设置在第二伺服电机27的侧壁。压头39的侧壁开设有连接开口，连接开口用于与吸尘器连接以吸取铣削过程中产生的碎屑。

第一工件在位检测装置41能够对铣削箱32内部是否有电池模组进行检测，以避免转运机器人02重复夹持电池模组进入铣削箱32的内部。第一视觉检测相机42能够对汇流板上的焊点的大小以及位置进行检测识别，以便于配合换刀组件29更换对应的铣削刀38，也能够与铣削组件28配合以实现对汇流板上所有焊点的铣削。烟雾报警器40能够对铣削过程中产生的电池自燃情况进行实时检测，并及时发出报警，以便于相关工作人员采取相应的措施。在铣削刀38铣削的过程中，压头39能够先铣削刀38与汇流板接触并对汇流板进行按压，进一步提高了铣削刀38铣削的精度。此外，连接开口能够与吸尘器连接，使得铣削刀38铣削过程中产生的废屑沿着连接开口被吸走，能够避免废屑飞溅，影响该汇流板铣削机04的正常工作。

在本实用新型的该实施方式中。如图6、图7和图8所示，该电池护板切割装置06可以包括切割底座43、框形板50、切割箱51、切割刀59、第二导向组件52、第二限位组件、切割组件49以及第二废屑回收组件53。具体地，该切割底座43可以包括第二槽口54；框形板50可以包括多个连接柱44；切割箱51可以包括两个切割开口。

切割底座43的顶部开设有第二槽口54，框形板50设置在切割底座43的顶部，框形板50通过多个连接柱44与切割底座43的顶部连接。切割箱51设置在切割底座43的顶部，且覆盖第二槽口54的部分顶部，切割箱51的顶部和底部均开设有切割开口，切割刀59设置在切割箱51的上方。第二导向组件52设置在切割底座43的顶部，切割箱51与第二导向组件52连接，第二导向组件52用于驱动切割箱51沿着切割底座43的切割端口和切割刀59的下方移动。第二限位组件设置在切割箱51的顶部，用于对切割箱51内部的电池模组进行限位固定。切割组件49设置在框形板50的顶部，切割组件49与切割刀59连接，用于驱动切割刀59靠近切割箱51顶部的电池模组并对该电池模组的护板进行切割。

在需要对电池模组的护板进行切割前，转运机器人02将铣削端口铣削好的电池模组转运至切割端口处的切割箱51的顶部，并通过第二限位组件进行限位固定。第二导向组件52驱动切割箱51移动至切割刀59的下方，切割组件49驱动切割刀59对电池模组的护板进行切割。切割过程中产生的废屑沿着切割箱51上的两个切割开口进入第二废屑回收组件53的内部，并通过第二废屑回收组件53回收。采用切割组件49驱动切割刀59切割护板的方式，简单快捷，且切割精度高，能够保护电池模组不受损伤。

在本实用新型的该实施方式中，对于切割刀59的数量可以是本领域人员所知的多种形式，例如1个、2个等。但是在本实用新型的一个优选示例中，考虑到切割刀59切割的效率以及电池模组的完整性，该切割刀59的具体数量可以如图7所示。具体地，在图中，该切割刀59的具体数量为2个。具体地，在对电池模组的护板切割时，切割组件49驱动两个切割刀59对电池模组的护板进行对角切割，以避免电池模组出现涨开的情况。

在本实用新型的该实施方式中，对于第二导向组件52的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于气缸、滚珠丝杠等。

在本实用新型的该实施方式中，如图7和图8所示，该第二限位组件可以包括第一限位气缸56、第一限位板57、第二限位板58、两个第二限位气缸60以及两个第三限位板61。

第一限位气缸56设置在切割箱51的顶部，且位于电池模组的其中一个短边侧，第一限位气缸56的输出端与第一限位板57连接。第二限位板58设置在切割箱51的顶部，且位于电池模组的另一个短边侧。两个第二限位气缸60均设置在切割箱51的顶部，且分别位于电池模组的两个长边侧，两个第二限位气缸60相对设置，两个第二限位气缸60的输出端与对应的第三限位板61连接。

在需要对切割箱51顶部的电池模组进行固定时，第一限位气缸56启动并驱动第一限位板57推动电池模组，直至第一限位板57与第二限位板58配合对电池模组的两个短边侧固定。同时，两个第二限位气缸60启动，并驱动对应的第三限位板61对电池模组的两个长边侧进行固定。采用第一限位板57、第二限位板58以及两个第三限位按61配合固定的方式，能够实现对电池模组的可靠固定，进而便于切割刀59对护板的精确切割。

在本实用新型的该实施方式中，如图6、图7和图8所示，该切割组件49可以包括两个第三移动模组45、两个第四移动模组46、两个切割气缸47以及两个第三伺服电机48。

两个第三移动模组45平行设置在框形板50的顶部，且第三移动模组45的延伸方向与第二导向组件52的移动方向一致。两个第四移动模组46平行设置在框形板50的顶部，且第四移动模组46的延伸方向与第三移动模组45垂直。两个切割气缸47分别设置在两个第四移动模组46的相对侧，两个第三伺服电机48分别设置在两个切割气缸47的底端，两个切割刀59分别设置在两个第三伺服电机48的输出端。

在需要对电池模组的护板进行切割时，第三移动模组45启动并驱动两个第四移动模组46带动对应的切割刀59相互靠近并移动至电池模组的上方。两个第四移动模组46启动以驱动对应的切割刀59移动至相应的切割位置的正上方，两个切割气缸47驱动对应的切割刀59下降，同时两个第三伺服电机48启动，以实现对电池模组护板的其中两个对角切割。同理，驱动两个切割刀59对电池模组护板的另外两个对角进行切割，即可实现对电池模组护板的切割。

在本实用新型的该实施方式中，对于第二废屑回收组件53的具体结构可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于螺旋回收机、回收斜板等。

在本实用新型的该实施方式中，该电池护板切割装置06还可以包括第一光带传感器55。具体地，该第一光电传感器55设置在切割底座43的顶部，用于监测识别切割箱51的位置，以进一步实现对电池模组护板的精确切割。

在本实用新型的该实施方式中，如图9、图10和图11所示，该电池护板拆除装置07可以包括拆除底座62、拆除支撑座77、两个第一拆除组件63、两个第二拆除组件72、第四限位组件69、多个拆除开口79以及护板回收组件70。具体地，第一拆除组件63可以包括拆除基板74、拆除杆75、拆除气缸73、第三限位组件76。

拆除底座62设置在切割底座43的侧边，拆除支撑座77设置在拆除底座62的顶部，用于放置经护板切割后的电池模组。两个第一拆除组件63分别设置在拆除底座62顶部的电池模组相对的两个短边侧，且相对设置。拆除基板74的顶部与拆除支撑座77的顶部位于同一水平面，拆除杆75活动贯穿于拆除基板74，拆除气缸73设置在拆除基板74的下方，且与拆除基板74的底部连接，拆除气缸73的输出端与拆除杆75的底端连接。第三限位组件76设置在拆除基板74的顶部，用于固定电池模组的两个短边侧的护板并协助拆除杆75拆除电池模组的两个短边侧的护板。两个第二拆除组件72分别设置在拆除底座62顶部的电池模组相对的两个长边侧，且相对设置，用于固定电池模组的两个长边侧的护板并与两个第一拆除组件63配合以拆除电池模组的两个长边侧的护板。第四限位组件69设置在拆除底座62的顶部，用于固定电池模组的顶部。多个拆除开口79开设在拆除底座62上，且分布在拆除支撑座77的四周。护板回收组件70设置在拆除底座62的下方，用于与多个拆除开口79配合以回收电池模组拆除下的护板。

在需要对电池模组的护板进行拆除时，转运机器人02将经护板切割后的电池模组转运至拆除支撑座77的顶部。第四限位组件69对电池模组的顶部进行限位固定，同时驱动两个第二拆除组件72对电池模组的两个长边侧进行限位固定，再驱动两个拆除基板74逐渐靠近电池模组的两个短边侧，直至两个拆除基板74与拆除支撑座77相抵接。驱动两个第三限位组件76对两个短边侧进行限位固定，拆除气缸73驱动拆除杆75进入短边侧护板的内部，驱动两个拆除基板74复位，并通过拆除杆75拉动两个短边侧护板以实现对两个短边侧护板的拆除。驱动两个第二拆除组件72复位，两个长边侧护板掉落下来并沿着多个拆除开口79掉出，并通过护板回收组件70对护板进行统一回收，进而实现了对电池模组的护板的拆除。采用该种拆除方式，能够实现对护板的稳定拆除，且不会对电池模组内部的电芯模组造成损伤，且拆除效率高。

在本实用新型的该实施方式中，如图9和图10所示，第一拆除组件63还可以包括两个推动气缸。具体地，两个推动气缸分别设置在两个拆卸基板74相互远离的一端，且与对应拆卸基板74连接，用于驱动对于的拆卸基板74靠近或远离拆除支撑座77。

在本实用新型的该实施方式中，对于第三限位组件76的具体结构可以是本领域人员所知的多种形式，例如气缸驱动限位板夹持、螺杆转动带动与之螺纹连接的限位板移动等。但是在本实用新型的一个优选示例中，考虑到对电池模组护板固定的稳定性和牢固性，该第三限位组件76的具体结构可以如图10所示。具体地，在图10中，该第三限位组件76可以包括第四限位气缸和第一真空吸盘。具体地，第四限位气缸设置在拆除基板74的顶部，第四限位气缸的输出端与第一真空吸盘连接。第一真空吸盘能够进一步提高对电池模组固定的可靠性。

在本实用新型的该实施方式中，如图9和图10所示，该第二拆除组件72可以包括第五限位气缸和第二真空吸盘。具体地，第五限位气缸设置在拆除底座62的顶部，第五限位气缸的输出端与第二真空吸盘连接。

在本实用新型的该实施方式中，如图9所示，该第二拆除组件72可以还包括第二滚珠丝杠71。具体地，第二滚珠丝杠71设置在其中一个第二拆卸组件72的侧边，第二滚珠丝杠71的螺母与其中一个第二拆卸组件72的第五限位气缸连接。在转运机器人02需要将切割护板后的电池模组转运至拆除支撑座的顶部时，第二滚珠丝杠71驱动其中一个第二拆卸组件72移开以给电池模组的转运进行让位。

在本实用新型的该实施方式中，如图9所示，该第四限位组件69可以包括第二倒U型支撑板64、第一顶部压板65、第一按压气缸66、收纳板67以及收纳气缸68。

第二倒U型支撑板64套设在另一个第二拆除组件72的外侧，收纳气缸67设置在第二倒U型支撑板64的顶部，收纳气缸67的输出端与收纳板67连接。第一按压气缸66设置在收纳板67靠近电池模组的一端，第一按压气缸66的输出端与第一顶部压板65连接。

在需要对拆除支撑座77上电池模组的顶部进行按压时，收纳气缸67驱动收纳板67以及第一顶部压板65移动至电池模组的上方，再通过第一按压气缸66驱动第一顶部压板65逐渐靠近电池模组的顶部，进而即可实现对电池模组顶部的按压限定。

在本实用新型的该实施方式中，对于护板回收组件70可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于包括但不限于传送带、回收斜板等。

在本实用新型的该实施方式中，该电池护板拆除装置07还可以包括定位板78、多个隔板80以及多个斜板81。

定位板78设置在第一真空吸盘的下方，且与第四限位气缸的输出端连接，定位板78用于与电池模组的底部凹槽配合以实现对该电池模组的精确定位限定。多个隔板80分别设置在多个拆除开口79之间，用于限定护板的掉落区域，避免护板残留在拆除底座62的顶部，影响其他电池模组的护板拆除。多个斜板81设置在拆除支撑座77的侧壁，以协助护板的掉落回收。

在本实用新型的该实施方式中，如图12至图16所示，该电芯分切检测装置11可以包括分切底座82、分切刀100、分切箱83、第三导向组件88、第五限位组件86、分切组件90、第一滑轨95、协助座104、第一滚珠丝杠93、第一伺服电机94、L型板103、第一气动夹爪102。具体地，该分切箱83可以包括分切开口87。

分切刀100设置在分切底座82的上方，分切箱83设置在分切底座82的顶部，分切箱83的顶部开设有分切开口87，分切箱83的一端延伸至分切刀100的尖部侧。第三导向组件88设置在分切箱83的内部，用于驱动分切箱83上拆除护板后的电芯模组移动至分切箱83的一端。第五限位组件86设置在分切箱83的一端附近，用于限位固定电芯模组靠近分切刀100的一端的第一个电芯以外的电芯。分切组件90设置在分切底座82的顶部，且与分切刀100连接，用于驱动分切刀100移动并与第五限位组件86配合以分切电芯模组中的单个电芯。第一滑轨95设置在分切箱83的一端，协助座104与第一滑轨95滑动连接；第一滚珠丝杠93设置在分切底座82的顶部，第一滚珠丝杠93的螺母与协助座104连接。第一伺服电机94设置在第一滚珠丝杠93的一端，且与第一滚珠丝杠93的一端连接。L型板103设置在协助座104靠近分切箱83的一侧，L型板103的内底面与分切箱83的顶面位于同一水平面，第一气动夹爪102设置在协助座104上，用于对L型板103上的单个电芯进行夹持固定。

在需要对电芯模组上的电芯进行分切前，需要转运机器人02将电芯模组转运至分切底箱83上，并通过第三导向组件88将电芯模组移动至分切位置。在电芯模组到达分切位置时，第五限位组件86对电芯模组靠近分切刀100的一端的第一个电芯以外的电芯进行限位固定。在电芯模组到达分切位置时，电芯模组的第一个电芯在L型板103的内部，第一气动夹爪102对第一个电芯进行夹紧固定。再驱动分切组件90启动，带动分切刀100对第一个电芯进行分切。在对第一个电芯分切完成后，第一伺服电机94启动并带动第一滚珠丝杠93转动，进而驱动协助座104以及第一个电芯移动到待转移测试的位置，以便于该第一个电芯后续的测试。同理，第三导向组件88驱动剩下的电芯模组移动至预设位置等待分切。采用该种分切方式，能够实现对电芯模组逐个稳定精确的分切。

在本实用新型的该实施方式中，该电芯分切检测装置11设置在电池护板拆除装置07和分类回收组件之间。进而能够便于电芯模组分切，也便于单个电芯的快速回收。

在本实用新型的该实施方式中，对于第三导向组件88的具体结构可以是本领域人员所知的多种形式，例如气缸、滚珠丝杠等。但是在本实用新型的一个优选示例中，考虑到电芯模组的移动的精度，该第三导向组件88的具体结构可以是第四伺服电机、第三滚珠丝杠以及推板。具体地，第四伺服电机的输出端与第三滚珠丝杠的一端，推板活动贯穿于分切开口87，推板的一端与第三滚珠丝杠的螺母连接。

在需要驱动电芯模组移动时，第四伺服电机启动并带动第三滚珠丝杠转动，第三滚珠丝杠通过推板带动电芯模组移动。

在本实用新型的该实施方式中，如图12所示，该分切组件90可以包括第一电缸89以及分切支撑板99。具体地，分切支撑板99设置在分切底座82上，第一电缸89设置在分切支撑板99的侧壁，且第一电缸89的输出端与分切刀100连接。具体地，第一电缸89驱动分切刀100移动并对电芯进行分切。

在本实用新型的该实施方式中，如图12所示，该第五限位组件86可以包括第三限位气缸84、两个第四限位板85、第二按压气缸91以及第二顶部压板92。第四限位板85可以包括第二垫片。

两个第四限位板85分别设置在分切开口87的两侧，其中一个第四限位板85与分切箱83固接，第三限位气缸84设置在另一个第四限位板85远离其中一个第四限位板85的一端，且与另一个第四限位板85连接。第二顶部压板92设置在电芯模组的上方，第二按压气缸91设置在分切支撑板99的侧壁，且第二按压气缸91的输出端与第二顶部压板92连接。第二垫片设置在第四限位板85的内壁，用于对电芯模组进行保护。

在电芯模组到达分切位置时，第三限位气缸84启动并推动另一个第四限位板85移动，以使得两个第四限位板85对电芯模组的侧壁进行夹持。同时，第二按压气缸91启动并驱动第二顶部压板92对电芯模组的顶部进行按压夹持，以实现对电芯模组的稳定夹持。

在本实用新型的该实施方式中，分切箱83还可以包括第一垫片98。具体地，第一垫片98设置在分切箱83的顶部，用于对电芯模组进行保护。

在本实用新型的该实施方式中，该电芯分切检测装置11还可以包括第二视觉检测相机以及第二工件在位检测装置。具体地，该第二视觉检测相机和第二工件在位检测装置均设置在分切箱83的侧边，第二视觉检测相机用于对电芯模组的分切缝隙位置进行识别，第二工件在位检测装置用于对分切箱83上是否有电芯模组进行检测识别，进而能够实现对电芯的精确分切。

在本实用新型的该实施方式中，如图12至图16所示，该电芯分切检测装置11还可以包括检测支撑座105、第六限位组件118、第二机械臂96、检测支架106、视觉检测装置112、视觉检测驱动组件、两个第一检测探针111以及第一检测探针驱动组件。具体地，第二机械臂96可以包括两个第二气动夹爪97。

检测支撑座105设置在分切底座82的顶部，第六限位组件118设置在检测支撑座105的两侧，用于对检测支撑座105上的单个电芯进行限位固定。第二机械臂96设置在分切底座82的侧边，用于将L型板103上的单个电芯夹持并移动至检测支撑座105的顶部，检测支架106设置在检测支撑座105的侧边。视觉检测装置112设置在检测支架106靠近检测支撑座105的一侧，视觉检测驱动组件设置在检测支架106上，且与视觉检测装置112连接，用于驱动视觉检测装置112对检测支撑座105上的单个电芯的检测触点位置进行识别。两个第一检测探针111设置在检测支撑座105的上方，第一检测探针驱动组件设置在检测支架106上，且与两个第一检测探针111连接，用于驱动两个第一检测探针111分别靠近检测支撑座105上的单个电芯的检测触点并进行检测。两个第二气动夹爪97分别设置在第二机械臂96的端部。

在需要对单个方形电芯进行检测时，第二机械臂96将L型板103上的单个电芯夹取至检测支撑座105的顶部，并通过第六限位组件118对该电芯进行夹持。视觉检测驱动组件驱动视觉检测装置112对电芯上的检测触点位置进行识别定位，第一检测探针驱动组件再驱动两个第一检测探针111与电芯上的检测触点接触以实现对单个电芯的检测。采用视觉检测装置112和两个第一检测探针111配合对电芯进行性能检测的方式，能够实现对电芯的高精度检测，进而能够保障电芯检测的准确率。

在本实用新型的该实施方式中，如图16所示，该第六限位组件118可以包括两个限位夹板117和两个第三限位气缸116。具体地，两个第三限位气缸116设置在检测支撑座105的内部，且相背设置，两个限位夹板117分别位于检测支撑座105的上方的两侧，两个第三限位气缸116分别与对应的限位夹板117连接。

在将单个电芯置于检测支撑座105的顶部时，两个第三限位气缸116启动驱动对应的限位夹板117对单个电芯进行夹持固定，以便于后续的检测。

在本实用新型的该实施方式中，如图12至图15所示，该视觉检测驱动组件可以包括第二驱动气缸113、第二支撑板114、第一驱动气缸108。

第一驱动气缸108设置在检测支架106的侧壁，第二支撑板114设置在检测支架106靠近检测支撑座105的一侧，第一驱动气缸108的输出端与第二支撑板114连接。第二驱动气缸113设置在第二支撑板114远离第一驱动气缸108的一侧，第二驱动气缸113的输出端与视觉检测装置112连接。

在需要对电芯的检测触点位置进行识别时，第一驱动气缸108启动并驱动视觉检测装置112移动至电芯的上方，第二驱动气缸113再驱动视觉检测装置沿着电芯的上方往复识别，以实现对检测触点的精确定位。

在本实用新型的该实施方式中，如图12至图15所示，该第一检测探针驱动组件可以包括第二电缸107、第一支撑板109以及第三电缸110。

第二电缸107设置在检测支架106的顶部，第二电缸107的输出端与第一支撑板109连接，第三电缸110设置在第一支撑板109的底部，其中一个第一检测探针111设置在第三电缸110的侧壁，另一个第一检测探针111与第三电缸110的输出端连接。

在识别出电芯的检测触点后，第三电缸110启动并驱动另一个第一检测探针111移动，以使得两个第一检测探针111分别位于电芯上两个检测触点的正上方，再通过第二电缸107驱动两个第一检测探针111下降以与对应的检测触点接触，进而实现了对电芯的性能检测。此外，还可以在第一支撑板109的底部设置第五电缸，其中一个第一检测探针111与第五电缸的输出端连接，两个电缸配合能够实现对两个第一检测探针111位置的精确调节。

在本实用新型的该实施方式中，如图13所示，该电芯分切检测装置11还可以包括第二扫码器101。具体地，第二扫码器101设置在第一滚珠丝杠93的侧边，用于对L型板上单个电芯的编码进行扫描录入。

在本实用新型的该实施方式中，如图12至图16所示，该新能源电池拆解系统还可以包括第二滑轨119、滑板120、输送气缸122、柱形槽115、第七限位组件121以及第二检测探针123。第二滑轨119设置在分切底座82的顶部，滑板120与第二滑轨119滑动连接。输送气缸122设置在第二滑轨119的侧边，输送气缸122的输出端与滑板120连接，柱形槽115开设在检测支撑座105的顶部。第七限位组件121设置在滑板120的顶部，用于对拆除盖板后的圆柱电池模组进行限位固定，第二机械臂96用于与第七限位组件121配合以将圆柱电池模组中的单个圆柱电池夹持并移动至柱形槽115的内部。第二检测探针123设置在检测支撑座105的内部，第二检测探针123的检测端部延伸至柱形槽115的内底部，第二检测探针123用于与其中一个第一检测探针111配合以对柱形槽115内部的单个圆柱电池进行检测。

在需要对圆柱电池模组中的单个圆柱电池进行检测时，转运机器人02将拆掉盖板后的圆柱电池模组转运至滑板120的顶部，并通过第七限位组件121对圆柱电池模组进行限位固定。输送气缸122启动并驱动滑板120移动至第二机械臂96夹取单个圆柱电池的位置，第二机械臂96将单个圆柱电池夹取并移动至柱形槽115的内部。视觉检测装置112对单个圆柱顶部的检测触点进行识别定位，第三电缸110启动并驱动另一个第一检测探针111移动至圆柱电池的正上方，第二电缸107驱动另一个第一检测探针111下降并与第二检测探针123配合以对该圆柱电池进行检测。

在本实用新型的该实施方式中，对于第七限位组件121的具体结构，可以是本领域人员所知的多种形式，包括但不限于旋转气缸、气缸驱动夹板夹持等。

在本实用新型的该实施方式中，该滑板120还可以包括多排凸起。具体地，多排凸起交错设置在滑板120的顶部，用于在圆柱电池模组放置在滑板120的顶部时，每排圆柱电池的高度交错分布。

在本实用新型的该实施方式中，如图1所示，该电池拆解系统还可以包括辅助拆除工位05。具体地，辅助拆除工位05设置在汇流板铣削机04和电池护板切割装置06之间，辅助拆除工位05用于放置圆柱电池模组以供人工或机械设备拆除圆柱电池模组的盖板。

在本实用新型的该实施方式中，如图1所示，该电池拆解系统还可以包括辅助拆除工位05。具体地，辅助拆除工位05设置在汇流板铣削机04和电池护板切割装置06之间，对应有的不带外壳的方形电芯模组，辅助拆除工位05用于放置方形电芯模组以供人工或者机械设备拆除方形电芯模组的绑带。

在本实用新型的该实施方式中，如图1所示，该分类回收组件10可以包括第一输送带08和第二输送带09。具体地，第一输送带08和第二输送带09平行设置，第一输送带08和第二输送带09的一端穿过防护隔栏12并延伸至第二机械臂96的侧边。

在对单个电芯检测后，第二机械臂96将良品夹持到第一输送带08和第二输送带09中的一个，第二机械臂96将不良品夹持到第一输送带08和第二输送带09中的另一个，以实现对电芯的梯次回收。

通过上述技术方案，本实用新型提供的新能源电池拆解系统上线模块01对电池模组进行扫码识别，转运机器人02将上线模块01上的新能源电池模组夹持输送至汇流板铣削机04上，并通过汇流板铣削机04对电池模组中汇流板上的焊点进行铣削；铣削完成后转运机器人02将该电池模组输送至电池护板切割装置06上以切割四个护板，并通过转运机器人02再次转运至电池护板拆除装置07上以拆除护板；最后转运机器人02将拆除护板后的电芯模组移动至电芯分切检测装置11上，对该电芯模组的电芯进行分切并检测，分类回收组件10根据检测的结果进行分类，以实现对新能源电池的完全拆解回收。采用该拆解系统拆解电池模组的方式，节省了人工成本，提高了拆解效率；且该拆解系统高度集成，占地面积小。此外，该拆解系统的拆解精度高，能够有效降低拆解过程中的安全隐患。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (9)

1.一种新能源电池拆解系统，其特征在于，包括：

上线模块(01)，用于识别扫描待拆卸的电池模组，并输送所述电池模组；

汇流板铣削机(04)，用于对所述电池模组的汇流板进行焊点铣削；

电池护板切割装置(06)，用于切割所述电池模组的护板；

电池护板拆除装置(07)，用于拆除所述电池模组的护板；

电芯分切检测装置(11)，用于分切所述电池模组中电芯并进行性能检测；

分类回收组件(10)，用于对检测后的良品以及不良品进行分类；

转运机器人(02)，用于转运所述上线模块(01)、所述汇流板铣削机(04)、所述电池护板切割装置(06)以及所述电池护板拆除装置(07)上的所述电池模组。

2.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述上线模块(01)包括：

支撑柱(13)；

转柱(14)，设置在所述支撑柱(13)的顶端侧壁，所述转柱(14)的两端与所述支撑柱(13)转动连接；

转向杆(15)，一端与所述转柱(14)的侧壁垂直连接；

电动葫芦(16)，设置在所述转向杆(15)的下方；

上线基板(18)，设置在所述电动葫芦(16)的下方，所述电动葫芦(16)的输出端的抬吊绳与所述上线基板(18)的顶部连接，所述上线基板(18)上开设有活动开口(19)；

两个夹板(20)，设置在所述上线基板(18)的下方；

夹持组件，设置在所述活动开口(19)的内部，且与两个所述夹板(20)连接，用于驱动两个所述夹板(20)相互靠近或相互远离；

输送滑台(17)，一端延伸至所述转运机器人(02)的侧边，另一端延伸至所述支撑柱(13)的侧边；

第一扫码器，设置在所述输送滑台(17)上，用于对所述电池模组进行扫描识别。

3.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述汇流板铣削机(04)、所述电池护板切割装置(06)、所述电池护板拆除装置(07)、所述电芯分切检测装置(11)依次分布，且形成环形或者方形。

4.根据权利要求3所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述转运机器人(02)设置在所述环形或者所述方形的内部。

5.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述上线模块(01)设置在所述汇流板铣削机(04)的侧边。

6.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述电池拆解系统还包括辅助拆除工位(05)，所述辅助拆除工位(05)设置在所述汇流板铣削机(04)和所述电池护板切割装置(06)之间，所述辅助拆除工位(05)用于放置方形电芯模组以供人工或机械设备拆除所述方形电芯模组的绑带。

7.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述电池拆解系统还包括辅助拆除工位(05)，所述辅助拆除工位(05)设置在所述汇流板铣削机(04)和所述电池护板切割装置(06)之间，所述辅助拆除工位(05)可用于放置圆柱电池模组以供人工或机械设备拆除所述圆柱电池模组的盖板。

8.根据权利要求7所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述分类回收组件(10)包括第一输送带(08)和第二输送带(09)，所述第一输送带(08)和所述第二输送带(09)平行设置，所述第一输送带(08)和所述第二输送带(09)的一端延伸至第二机械臂(96)的侧边。

9.根据权利要求1所述的新能源电池拆解系统，其特征在于，所述电芯分切检测装置(11)设置在所述电池护板拆除装置(07)和所述分类回收组件(10)之间。

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