CN209133624U - 一种18650动力电池半包剥皮机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种18650动力电池半包剥皮机，包括机架，所述机架上从左到右依次设置进料机构、剥皮机构、剥皮检测机构和下料机构，所述取料横移组件的前方设有依次并排分布的切膜组件、剥膜组件和剥皮检测机构，切膜组件包括纵向切割激光装置，剥膜组件设有去离子风扇，由进料机构传输至取料横移组件，由取料横移组件将电池移送去切膜机构，由切膜机构对电池进行纵向切膜，切膜由取料横移组件移送至脱膜组件进行脱膜，脱膜后的电池再次由取料横移组件移送至剥皮检测机构，由剥皮检测机构检测电池剥皮，良品移入下料机构，不良品流入不良排出料槽，进行再次剥皮。本实用新型具有自动化程度高、精准度高、效率高、可靠性好、剥皮完全、效果好等优点。

Description

一种18650动力电池半包剥皮机

技术领域

本实用新型涉及18650电池剥皮技术领域，具体为一种18650动力电池半包剥皮机。

背景技术

随着锂电池在人们生活中的使用越来越多，锂离子电池的形式也越来越多样，18650电池是典型的圆柱形锂电池，而在制备18650动力电池时，电池为半包皮电芯，在进入下一步工序前需要对电池进行剥皮。而目前一般选用剥皮刀或锋利器具对电池进行剥皮。但这种人工直接采用工具对电池进行剥皮的方式，具有如下不足之处：1、剥皮效率低；2、剥皮工具容易划伤电池，影响电池性能；3、存在操作安全隐患，易造成工伤。

发明内容

本实用新型提供了一种自动化程度高、精准度高、效率高、可靠性好、剥皮完全、效果好的18650动力电池半包剥皮机。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

一种18650动力电池半包剥皮机，包括机架，所述机架上从左到右依次设置进料机构、剥皮机构、剥皮检测机构和下料机构，所述剥皮机构包括取料横移组件、切膜组件和脱膜组件，所述取料横移组件的前方设有从左至右并排分布的切膜组件、剥膜组件和剥皮检测机构，所述切膜组件包括纵向切割激光装置，所述剥膜组件设有去离子风扇，人工或设备将整合电池放入上料机构的上料端，由上料机构传输至取料横移组件，由取料横移组件将电池移送去切膜机构，由切膜机构的纵向切割激光装置对电池进行纵向切膜，切膜后的电池由取料横移组件移送至脱膜组件，由脱膜组件对电池进行脱膜，脱膜后的电池再次由取料横移组件移送至剥皮检测机构，由剥皮检测机构检测电池剥皮，良品移入下料机构，不良品流入不良排出料槽，进行再次剥皮。本实用新型通过取料横移组件将待剥皮的电池依次传送至剥皮机构、剥皮检测机构和下料机构，剥皮机构中的切膜组件对电池套膜进行纵向激光切割，再通过去离子风扇将电池外表面的静电除去，避免静电吸附导致电池外包膜不容易除去，由剥膜组件将电池外包膜脱除后，由剥皮检测机构检测电池表面的是否剥皮完成，并通过剥皮检测机构进行良品和不良品的分选，将良品移入下料机构，不良品流入不良排出料槽，保证剥皮完全，通过上述各个机构之间配合操作，实现全自动化剥皮，采用激光切割不容易损伤电池表面，切割效率高且精准度高。

进一步地，所述进料机构包括进料支架，所述进料支架设有平移组件和升降组件，所述平移组件包括固定在进料支架顶部的平移轴，所述升降组件通过移动模块与平移轴移动连接，所述移动模块通过设置在平移轴一端的电机驱动移动，所述升降组件包括设置在移动模块上的升降滑轨和设置在升降滑轨上的升降安装平台，所述升降安装平台由升降气缸驱动上下移动，所述升降安装平台的下方设有旋转气缸，所述旋转气缸下方设有上料组件，所述上料组件包括若干个并排设置的分距机构，所述分距机构下方设有真空吸附机构。进料机构以真空吸附机构吸附电池从而移动至切膜组件处，通过平移组件和升降组件实现真空吸附机构的平移和升降位移，实现灵活移取电池。

进一步地，所述取料横移组件设置在机架上的横移槽内，所述横移槽的两侧分别设有定位板，所述横移槽靠近进料机构的一端设有升降取料台130，所述升降取料台130包括限位板131，所述限位板131上设有若干个限位槽132，所述限位板131通过升降电机驱动133上下移动，所述取料横移组件包括横移模组和升降模组，所述升降模组安装在横移模组的一侧，所述横移模组通过横移伺服电机驱动移动，所述升降模组通过升降伺服电机驱动升降，所述升降模组的顶部还设有电芯托板。通过升降电机驱动升降取料台的限位板上升托取进料机构所真空吸附的电池，然后下降使电池落入电芯托板上，而设置在横移槽两侧的定位板形成电池放置工位，当取料横移组件的升降模组通过升降伺服电机驱动升起，横移伺服电机驱动横移模组横移，则实现带动升降模组顶部的电芯托板托着电池同步横移，当升降伺服电机控制升降模组下降使电芯托板高度小于定位板高度，则电池落入定位板上，从而完成相应的加工步骤；完成相应的加工步骤后，升降伺服电机重新驱动升降模组升起使电芯托板高度大于定位板高度，使电池落入电芯托板内，再通过横移伺服电机驱动横移模组横移，从而带动电池从上一个加工机构移动至下一个加工机构，当横移模组移动至横移槽靠近下料机构的一端时，则横移模组直接复位至靠近进料机构的一端，如此往复运动，保证电池传输不间断。

进一步地，所述纵向切割激光装置包括激光机升降机构和纵向切割激光机，所述激光机升降机构设置在纵向切割激光机的一侧，所述纵向切割激光机的下方设有切割工位，所述切割工位包括限位板，所述限位板上设有若干个限位槽，所述限位板通过升降电机驱动上下移动。通过激光机升降机构调整纵向切割激光机的切割高度，保证一次切割完成，且切割工位的限位板可通过升降电机驱动上下移动，当限位板上升时将电池从取料横移组件上托起，由纵向切割激光机对电池的套膜进行切割，切割完成后限位板下降使电池重新放置在取料横移组件上的电池托板上，从而完成电池套膜的纵向切割。

进一步地，所述脱膜组件包括设置电池推送组件和电池脱膜组件，所述电池推送组件和电池脱膜组件分别设置在横移槽的两侧，所述去离子风扇设置在电池脱膜组件的上方。取料横移组件将电池移动至脱膜组件处，通过电池推送组件将电池托板上的电池推入电池脱膜组件内，并通过去离子风扇去除电池表面的静电，使电池套膜容易被脱除。

进一步地，所述电池推送组件包括安装支架，所述安装支架上设有推送气缸，所述推送气缸的一端设有推送板。推送气缸驱动推送板移动，使推送板将电芯托板上的电池推入电池脱模组件内，实现自动进料。

进一步地，所述电池脱膜组件包括电池夹持机构，所述电池夹持机构包括电池放置槽板和电池压合槽板，所述电池压合槽板通过电池夹紧气缸驱动向电池放置槽板压合，所述电池压合槽板上设有若干个压合槽，所述电池夹持机构的后方设有电池脱膜气缸，所述电池脱膜气缸驱动若干个与压合槽相适配的电池推杆前后移动，所述电池压合槽板通过排料气缸驱动前后移动。在电池夹紧气缸的驱动下，电池压合槽板下压，从而将电池夹紧在电池放置槽板和电池压合槽板之间，再通过电池脱膜气缸驱动电池推杆向前移动将电池从电池放置槽板和电池压合槽板之间推出至电芯托板上，实现电池脱膜，同时通过排料气缸驱动电池压合槽板向后移动，脱下的电池套膜被移出至电池放置槽板外，从而清除套膜。

进一步地，所述压合槽呈倒V字型。倒V字型的压合槽具有良好的卡合固定效果，保证电池放置槽板上的电池被电池推杆推动时不容易滑脱。

进一步地，所述剥皮检测机构包括检测支架，所述检测支架上设有视觉传感器，所述视觉传感器的下方为电池检测工位，所述电池检测工位的一侧设有不良排出气缸，所述电池检测工位的另一侧设有不良排出料槽。视觉传感器检测电池的套膜是否被剥除，检测到有电池的套膜没有被剥除，则不良排出气缸将不良品推出至不良出料槽收集，良品则进入下一个机构。

进一步地，所述下料机构包括下料支架，所述下料支架的一侧设有向下倾斜的下料通道，所述下料支架的另一侧设有下料升降机构，所述下料升降机构通过下料升降气缸驱动上下移动，所述下料升降机构上设有旋转机构安装板，所述旋转机构安装板下方设有真空吸料机构，所述旋转机构安装板通过旋转下料气缸驱动转动，所述真空吸料机构的下方设有电池吸附槽，所述电池吸附槽下方设有电池下料工位。下料机构通过真空吸料机构吸取电池，由旋转下料气缸控制旋转机构安装板带动真空吸料机构转动，使真空吸料机构对准下料通道口，从而将良品电池送出至下料通道，实现批量移动电池。

本实用新型18650动力电池半包剥皮机，具有如下的有益效果：

第一、剥皮完全，效果好；本实用新型通过剥皮机构的设置，剥皮机构主要包括取料横移组件、切膜组件和脱膜组件构成，取料横移组件用于取料并移动电池，所述切膜组件采用纵向激光切割，实现一次切割，使电池套膜完全切割分离，再通过脱模组件的电池夹持机构固定并由电池脱模气缸推动电池推杆使电池从套膜内脱离，整个电池剥皮完全，不会残留，剥皮效果好；

第二、剥皮不损伤电池，由第一点可知，剥皮机构中的切膜组件采用激光切割方式对电池进行激光切割，其激光切割不会损伤电池，有效确保电池性能；

第三、自动化程度高；本实用新型通过进料机构、剥皮机构、剥皮检测机构和下料机构的设置，进料机构将电池移送至剥皮机构的取料横移组件上，由剥皮机构的切膜组件对电池进行切割，并由剥膜组件除静电后将切开的套膜从电池上脱除，由剥皮检测机构对电池脱膜情况进行检测，脱膜完全的电池移送至下料机构，由下料机构将其移入下料通道，不良品则由不良排出气缸将其排入不良排出料道，整个过程自动化完成，仅需一个人操作设备即可，自动化程度高，效率高；

第四、精准度高；电池剥皮后经剥皮检测机构对电池剥皮情况进行检测，剥皮检测机构所用视觉传感器的检测灵敏度高，且不会出现检测遗漏，检测合格的电池直接进入下料机构，由下料机构将其转运至下料通道，而检测不合格的电池则不良排出气缸顶出至不良排出料道，以重新剥皮，保证剥皮的精准度。

附图说明

图1为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的结构示意图；

图2为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的进料机构结构示意图；

图3为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的取料横移组件结构示意图；

图4为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的切膜组件结构示意图；

图5为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的脱膜组件结构示意图；

图6为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的脱膜检测机构结构示意图；

图7为本实用新型18650动力电池半包剥皮机的下料机构结构示意图。

如附图所示，100、机架；110、横移槽；120、定位板；130、升降取料台；131限位板；132、限位槽；133、升降电机驱动；200、进料机构；210、进料支架；220、平移组件；221、平移轴；222、电机；230、升降组件；231、移动模块；232、升降滑轨；233、升降安装平台；234、升降气缸；235、旋转气缸；236、上料组件；237、分距机构；238、真空吸附机构；300、剥皮机构；310、取料横移组件；311、横移模组；312、升降模组；313、横移伺服电机；314、升降伺服电机；315、电芯托板；320、切膜组件；321、激光机升降机构；322、纵向切割激光机；323、切割工位；330、脱膜组件；331、安装支架；332、推送气缸；333.推送板；334、电池放置槽板；335、电池压合槽板；336、电池夹紧气缸；337、压合槽；338、电池脱模气缸；339、电池推杆；340、排料气缸；350、去离子风扇；400、剥皮检测机构；410、检测支架；420、视觉传感器；430、电池检测工位；440、不良排出气缸；450、不良排出料槽；500、下料机构；510、下料支架；520、下料通道；530、下料升降机构；540、下料升降气缸；550、旋转机构安装板；560、真空吸料机构；561、电池吸附槽；570、下料气缸；580、电池下料工位。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1所示，一种18650动力电池半包剥皮机，包括机架100，所述机架100上从左到右依次设置进料机构200、剥皮机构300、剥皮检测机构400和下料机构500，其特征在于：所述剥皮机构300包括取料横移组件310、切膜组件320和脱膜组件330，所述取料横移组件310的前方设有从左至右并排分布的切膜组件320、剥膜组件330和剥皮检测机构400，所述切膜组件320包括纵向切割激光装置，所述剥膜组件330设有去离子风扇350，人工或设备将整合电池放入进料机构200的上料端，由进料机构200传输至取料横移组件310，由取料横移组件310将电池移送去切膜机构320，由切膜机构320的纵向切割激光装置321对电池进行纵向切膜，切膜后的电池由取料横移组件310移送至脱膜组件330，由脱膜组件330对电池进行脱膜，脱膜后的电池再次由取料横移组件310移送至剥皮检测机构400，由剥皮检测机构400检测电池剥皮，良品移入下料机构500，不良品流入不良排出料槽450，进行再次剥皮。通过取料横移组件310将待剥皮的电池依次传送至剥皮机构300、剥皮检测机构400和下料机构500，剥皮机构300中的切膜组件320对电池套膜进行纵向激光切割，再通过去离子风扇350将电池外表面的静电除去，避免静电吸附导致电池外包膜不容易除去，由剥膜组件330将电池外包膜脱除后，由剥皮检测机构400检测电池表面的是否剥皮完成，并通过剥皮检测机构400进行良品和不良品的分选，将良品移入下料机构，不良品流入不良排出料槽450，保证剥皮完全，通过上述各个机构之间配合操作，实现全自动化剥皮，采用激光切割不容易损伤电池表面，切割效率高且精准度高。

如图2所示，所述进料机构200包括进料支架210，所述进料支架210设有平移组件220和升降组件230，所述平移组件220包括固定在进料支架210顶部的平移轴221，所述升降组件230通过移动模块231与平移轴221移动连接，所述移动模块231通过设置在平移轴221一端的电机222驱动移动，所述升降组件230包括设置在移动模块231上的升降滑轨232和设置在升降滑轨232上的升降安装平台233，所述升降安装平台233由升降气缸234驱动上下移动，所述升降安装平台233的下方设有旋转气缸235，所述旋转气缸235下方设有上料组件236，所述上料组件236包括若干个并排设置的分距机构237，所述分距机构237下方设有真空吸附机构238。进料机构200以真空吸附机构238吸附电池从而移动至切膜组件320处，通过平移组件220和升降组件230实现真空吸附机构238的平移和升降位移，实现灵活移取电池。

如图1和图3所示，所述取料横移组件310设置在机架100上的横移槽110内，所述横移槽110的两侧分别设有定位板120，所述横移槽靠近进料机构的一端设有升降取料台130，所述升降取料台130包括限位板131，所述限位板131上设有若干个限位槽132，所述限位板131通过升降电机驱动133上下移动，所述取料横移组件310包括横移模组311和升降模组312，所述升降模组312安装在横移模组311的一侧，所述横移模组311通过横移伺服电机313驱动移动，所述升降模组312通过升降伺服电机314驱动升降，所述升降模组312的顶部还设有电芯托板315。通过升降电机133驱动升降取料台的限位板131上升托取进料机构200所真空吸附的电池，然后下降使电池落入电芯托板350上，设置在横移槽110两侧的定位板120形成电池放置工位，当取料横移组件310的升降模组312通过升降伺服电机314驱动升起，横移伺服电机313驱动横移模组311横移，则实现带动升降模组312顶部的电芯托板315托着电池同步横移，当升降伺服电机314控制升降模组312下降使电芯托板315高度小于定位板120高度，则电池落入定位板120上，从而完成相应的加工步骤；完成相应的加工步骤后，升降伺服电机314重新驱动升降模组312升起使电芯托板315高度大于定位板120高度，使电池落入电芯托板315内，再通过横移伺服电机313驱动横移模组311横移，从而带动电池从上一个加工机构移动至下一个加工机构，当横移模组311移动至横移槽110靠近下料机构500的一端时，则横移模组311直接复位至靠近进料机构200的一端，如此往复运动，保证电池传输不间断。

进一步优选地，如图1和图4所示，所述纵向切割激光装置包括激光机升降机构321和纵向切割激光机322，所述激光机升降机构设置321在纵向切割激光机322的一侧，所述纵向切割激光机322的下方设有切割工位323，所述切割工位323包括限位板324，所述限位板324上设有若干个限位槽325，所述限位板324通过升降电机326驱动上下移动。通过激光机升降机构321调整纵向切割激光机322的切割高度，保证一次切割完成，且切割工位323的限位板324可通过升降电机326驱动上下移动，当限位板324上升时将电池从取料横移组件310上托起，由纵向切割激光机322对电池的套膜进行切割，切割完成后限位板324下降使电池重新放置在取料横移组件310上的电池托板315上，从而完成电池套膜的纵向切割。

优选地，如图1和图5所示，所述脱膜组件330包括设置电池推送组件和电池脱膜组件，所述电池推送组件和电池脱膜组件分别设置在横移槽110的两侧，所述去离子风扇350设置在电池脱膜组件的上方。取料横移组件310将电池移动至脱膜组件330处，通过电池推送组件将电池托板上的电池推入电池脱膜组件内，并通过去离子风扇350去除电池表面的静电，使电池套膜容易被脱除。

进一步地，如图1所示，所述电池推送组件包括安装支架331，所述安装支架331上设有推送气缸332，所述推送气缸332的一端设有推送板333。推送气缸332驱动推送板333移动，使推送板333将电芯托板315上的电池推入电池脱模组件内，实现自动进料。

进一步优选地，如图5所示，所述电池脱膜组件包括电池夹持机构，所述电池夹持机构包括电池放置槽板334和电池压合槽板335，所述电池压合槽板335通过电池夹紧气缸336驱动向电池放置槽板334压合，所述电池压合槽板335上设有若干个压合槽337，所述电池夹持机构的后方设有电池脱膜气缸338，所述电池脱膜气缸338驱动若干个与压合槽337相适配的电池推杆339前后移动，所述电池压合槽板335通过排料气缸340驱动前后移动。在电池夹紧气缸336的驱动下，电池压合槽板335下压，从而将电池夹紧在电池放置槽板334和电池压合槽板335之间，再通过电池脱膜气缸338驱动电池推杆339向前移动将电池从电池放置槽板334和电池压合槽板335之间推出至电芯托板315上，实现电池脱膜，同时通过排料气缸340驱动电池压合槽板335向后移动，脱下的电池套膜被移出至电池放置槽板334外，从而清除套膜。

进一步优选地，如图5所示，所述压合槽337呈倒V字型。倒V字型的压合槽具有良好的卡合固定效果，保证电池放置槽板334上的电池被电池推杆339推动时不容易滑脱。

如图6所示，所述剥皮检测机构400包括检测支架410，所述检测支架410上设有视觉传感器420，所述视觉传感器420的下方为电池检测工位430，所述电池检测工位430的一侧设有不良排出气缸440，所述电池检测工位430的另一侧设有不良排出料槽450。视觉传感器检420测电池的套膜是否被剥除，检测到有电池的套膜没有被剥除，则不良排出气缸440将不良品推出至不良出料槽450收集，良品则进入下一个机构。

如图7所示，所述下料机构500包括下料支架510，所述下料支架510的一侧设有向下倾斜的下料通道520，所述下料支架510的另一侧设有下料升降机构530，所述下料升降机构530通过下料升降气缸540驱动上下移动，所述下料升降机构530上设有旋转机构安装板550，所述旋转机构安装板550下方设有真空吸料机构560，所述旋转机构安装板550通过旋转下料气缸570驱动转动，所述真空吸料机构560的下方设有电池吸附槽561，所述电池吸附槽561下方设有电池下料工位580。下料机构500通过真空吸料机构560吸取电池，由旋转下料气缸570控制旋转机构安装板550带动真空吸料机构560转动，使真空吸料机构560对准下料通道口，从而将良品电池送出至下料通道520，实现批量移动电池。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种18650动力电池半包剥皮机，包括机架，所述机架上从左到右依次设置进料机构、剥皮机构、剥皮检测机构和下料机构，其特征在于：所述剥皮机构包括取料横移组件、切膜组件和脱膜组件，所述取料横移组件的前方设有从左至右并排分布的切膜组件、剥膜组件和剥皮检测机构，所述切膜组件包括纵向切割激光装置，所述剥膜组件设有去离子风扇，人工或设备将整合电池放入进料机构的上料端，由进料机构传输至取料横移组件，由取料横移组件将电池移送去切膜机构，由切膜机构的纵向切割激光装置对电池进行纵向切膜，切膜后的电池由取料横移组件移送至脱膜组件，由脱膜组件对电池进行脱膜，脱膜后的电池再次由取料横移组件移送至剥皮检测机构，由剥皮检测机构检测电池剥皮，良品移入下料机构，不良品流入不良排出料槽，进行再次剥皮。

2.根据权利要求1所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述进料机构包括进料支架，所述进料支架设有平移组件和升降组件，所述平移组件包括固定在进料支架顶部的平移轴，所述升降组件通过移动模块与平移轴移动连接，所述移动模块通过设置在平移轴一端的电机驱动移动，所述升降组件包括设置在移动模块上的升降滑轨和设置在升降滑轨上的升降安装平台，所述升降安装平台由升降气缸驱动上下移动，所述升降安装平台的下方设有旋转气缸，所述旋转气缸下方设有上料组件，所述上料组件包括若干个并排设置的分距机构，所述分距机构下方设有真空吸附机构。

3.根据权利要求2所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述取料横移组件设置在机架上的横移槽内，所述横移槽的两侧分别设有定位板，所述横移槽靠近进料机构的一端设有升降取料台，所述升降取料台包括限位板，所述限位板上设有若干个限位槽，所述限位板通过升降电机驱动上下移动，所述取料横移组件包括横移模组和升降模组，所述升降模组安装在横移模组的一侧，所述横移模组通过横移伺服电机驱动移动，所述升降模组通过升降伺服电机驱动升降，所述升降模组的顶部还设有电芯托板。

4.根据权利要求3所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述纵向切割激光装置包括激光机升降机构和纵向切割激光机，所述激光机升降机构设置在纵向切割激光机的一侧，所述纵向切割激光机的下方设有切割工位。

5.根据权利要求4所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述脱膜组件包括设置电池推送组件和电池脱膜组件，所述电池推送组件和电池脱膜组件分别设置在横移槽的两侧，所述去离子风扇设置在电池脱膜组件的上方。

6.根据权利要求5所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述电池推送组件包括安装支架，所述安装支架上设有推送气缸，所述推送气缸的一端设有推送板。

7.根据权利要求6所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述电池脱膜组件包括电池夹持机构，所述电池夹持机构包括电池放置槽板和电池压合槽板，所述电池压合槽板通过电池夹紧气缸驱动向电池放置槽板压合，所述电池压合槽板上设有若干个压合槽，所述电池夹持机构的后方设有电池脱膜气缸，所述电池脱膜气缸驱动若干个与压合槽相适配的电池推杆前后移动，所述电池压合槽板通过排料气缸驱动前后移动。

8.根据权利要求7所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述压合槽呈倒V字型。

9.根据权利要求8所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述剥皮检测机构包括检测支架，所述检测支架上设有视觉传感器，所述视觉传感器的下方为电池检测工位，所述电池检测工位的一侧设有不良排出气缸，所述电池检测工位的另一侧设有不良排出料槽。

10.根据权利要求9所述的18650动力电池半包剥皮机，其特征在于：所述下料机构包括下料支架，所述下料支架的一侧设有向下倾斜的下料通道，所述下料支架的另一侧设有下料升降机构，所述下料升降机构通过下料升降气缸驱动上下移动，所述下料升降机构上设有旋转机构安装板，所述旋转机构安装板下方设有真空吸料机构，所述旋转机构安装板通过旋转下料气缸驱动转动，所述真空吸料机构的下方设有电池吸附槽，所述电池吸附槽下方设有电池下料工位。