CN218330626U - 基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其特征在于：包括试验平台、后板簧、作动器、夹持架和2个支撑座；所述支撑座包括支架，所述支架的顶面上设置有2个挡板，2个挡板相互平行，2个挡板之间形成导向槽，所述导向槽的槽底面上设置有垫块，所述垫块的顶面为圆弧面；2个所述支撑座分别设置在后板簧的两端，后板簧的底面与所述圆弧面接触；所述夹持架设置在后板簧的中部，夹持架包括上夹板和下夹板，所述上夹板和下夹板分别设置在后板簧的上侧面和下侧面上，上夹板与下夹板通过螺栓连接并能将后板簧夹紧；作动器的底部与所述上夹板固定连接。采用本结构测试后板簧刚度能提高试验效率，降低试验成本。

Description

基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，特别是一种基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构。

背景技术

汽车悬架系统用于改善行驶平顺性、提高驾乘舒适性。对于商用车而言悬架系统还起承载作用，商用车悬架系统大多采用板簧（即钢板弹簧）结构形式，后板簧是设置在车辆中后桥位置的板簧，后板簧刚度是衡量悬架系统抵抗变形能力的重要评价指标，特别是在随时间变化的动载荷下后板簧的动刚度数据和性能特性曲线，是悬架系统安全设计和指导整车工况CAE分析的重要参数。现有技术中主要在实车上进行上述刚度试验并获取数据，试验传感器安装复杂，且整车试验费时费力，试验的成本高。

实用新型内容

针对背景技术的问题，本实用新型提供一种基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，以解决现有技术中试验效率低、成本高的问题。

为实现本实用新型的目的，本实用新型提供了一种基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其创新点在于：包括试验平台、后板簧、作动器、夹持架和2个支撑座；所述支撑座包括支架，所述支架的顶面上设置有2个挡板，2个挡板竖向设置，2个挡板相互平行，2个挡板之间形成导向槽，所述导向槽的槽底面上设置有垫块，所述垫块的顶面为圆弧面，所述圆弧面的径向与挡板平行设置，挡板的顶面高于所述圆弧面的顶面；2个所述支撑座分别设置在后板簧的两端，2个支撑座的底部均固定设置在试验平台的顶面上，后板簧的底面与所述圆弧面接触，导向槽的轴向与后板簧的轴向平行，后板簧与挡板之间设置有间隙；所述夹持架设置在后板簧的中部，夹持架包括上夹板和下夹板，所述上夹板和下夹板分别设置在后板簧的上侧面和下侧面上，上夹板与下夹板通过螺栓连接并能将后板簧夹紧；所述作动器设置在后板簧中部的正上方，作动器的底部与所述上夹板固定连接。

作为优化，单个所述支架底部的四周均设置有挡块，每个挡块均与试验平台螺栓连接，单个挡块的一侧面与支架的侧面接触。

作为优化，所述垫板与支架螺栓连接。

作为优化，所述作动器与上夹板螺栓连接。

采用本实用新型的方法，具有以下的有益效果：由于本申请所述试验结构简单，且能对后板簧独立进行刚度测试，针对性强，操作简单，试验效率大大提高，且不需动用整车进行试验，大大降低了试验成本；另一方面，由于本试验结构完全模拟后板簧在实车上的安装结构，有效保证了试验精度和获取数据的准确性。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2 为A-A剖视图；

附图3 为B-B剖视图。

图中：1、试验平台；2、后板簧；3、作动器；4、夹持架；5、支撑座；41、上夹板；42、下夹板；51、支架；52、挡板；53、垫块； 54、挡块。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明。

如附图1至附图3所示的基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，包括试验平台1、后板簧2、作动器3、夹持架4和2个支撑座5；所述支撑座5包括支架51，所述支架51的顶面上设置有2个挡板52，2个挡板52竖向设置，2个挡板52相互平行，2个挡板52之间形成导向槽，所述导向槽的槽底面上设置有垫块53，所述垫块53的顶面为圆弧面，所述圆弧面的径向与挡板52平行设置，挡板52的顶面高于所述圆弧面的顶面；2个所述支撑座5分别设置在后板簧2的两端，2个支撑座5的底部均固定设置在试验平台1的顶面上，后板簧2的底面与所述圆弧面接触，导向槽的轴向与后板簧2的轴向平行，后板簧2与挡板52之间设置有间隙；所述夹持架4设置在后板簧2的中部，夹持架4包括上夹板41和下夹板42，所述上夹板41和下夹板42分别设置在后板簧2的上侧面和下侧面上，上夹板41与下夹板42通过螺栓连接并能将后板簧2夹紧；所述作动器3设置在后板簧2中部的正上方，作动器3的底部与所述上夹板41固定连接。

为便于安装固定支架51，单个所述支架51底部的四周均设置有挡块54，每个挡块54均与试验平台1螺栓连接，单个挡块54的一侧面与支架51的侧面接触。

为便于更换磨损后的垫块53，所述垫块53与支架51螺栓连接。

为便于作动器3与夹持架4的连接，所述作动器3与上夹板41螺栓连接。

试验时，只需作动器对后板簧施加静态或动态载荷，即可实现对前板簧静刚度或动刚度的测试。

Claims (4)

1.一种基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其特征在于：包括试验平台（1）、后板簧（2）、作动器（3）、夹持架（4）和2个支撑座（5）；所述支撑座（5）包括支架（51），所述支架（51）的顶面上设置有2个挡板（52），2个挡板（52）竖向设置，2个挡板（52）相互平行，2个挡板（52）之间形成导向槽，所述导向槽的槽底面上设置有垫块（53），所述垫块（53）的顶面为圆弧面，所述圆弧面的径向与挡板（52）平行设置，挡板（52）的顶面高于所述圆弧面的顶面；2个所述支撑座（5）分别设置在后板簧（2）的两端，2个支撑座（5）的底部均固定设置在试验平台（1）的顶面上，后板簧（2）的底面与所述圆弧面接触，导向槽的轴向与后板簧（2）的轴向平行，后板簧（2）与挡板（52）之间设置有间隙；所述夹持架（4）设置在后板簧（2）的中部，夹持架（4）包括上夹板（41）和下夹板（42），所述上夹板（41）和下夹板（42）分别设置在后板簧（2）的上侧面和下侧面上，上夹板（41）与下夹板（42）通过螺栓连接并能将后板簧（2）夹紧；所述作动器（3）设置在后板簧（2）中部的正上方，作动器（3）的底部与所述上夹板（41）固定连接。

2.如权利要求1所述的基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其特征在于：单个所述支架（51）底部的四周均设置有挡块（54），每个挡块（54）均与试验平台（1）螺栓连接，单个挡块（54）的一侧面与支架（51）的侧面接触。

3.如权利要求1或2所述的基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其特征在于：所述垫块（53）与支架（51）螺栓连接。

4.如权利要求1或2所述的基于实车结构的商用车后板簧刚度测试结构，其特征在于：所述作动器（3）与上夹板（41）螺栓连接。

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