CN112611579B - 一种两通道台架耐久测试方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种台架耐久测试装置及两通道台架耐久测试方法，属于汽车领域。其采用台架耐久测试装置进行测试，包括：S1，骡子车整车道路耐久传感器测量；S2，整车路谱载荷分解；S3，基于整车道路耐久载荷的托架损伤分析；S4，对台架耐久测试装置进行台架耐久参数标定；S5，对台架耐久测试装置进行台架测试。采用该装置进行的测试方法的测试状态合理，工况适应性强，测试精度高且使用便捷。

Description

一种两通道台架耐久测试方法

技术领域

本申请涉及汽车领域，尤其涉及一种台架耐久测试装置及两通道台架耐久测试方法。

背景技术

随着社会的发展和科学技术的进步，世界汽车工业正朝着安全、舒适、环保、节能的方向前进，汽车耐久性能是消费者越来越关注的重要指标。如何设计出低成本高质量的汽车产品，成为汽车厂商越来越关心的课题。为了准确预测汽车的耐久性能，根据复杂程度可分为整车道路耐久试验、轴耦合台架试验、轮耦合台架试验以及零部件耐久台架试验。其中零部件耐久台架试验是在产品设计阶段就需要进行管控和达成的，合理准确的开展耐久台架试验可以提升汽车产品耐久性和降低产品成本。

现有方案存在的问题：现有台架试验方案和整车道路耐久性试验是分开的，两者之间没有关联性，即产品完成了台架耐久试验不一定能够保证完成整车道路耐久性试验。

发明内容

本申请的目的之一在于提供一种台架耐久测试装置及两通道台架耐久测试方法，旨在改善现有的台架耐久试验的有效性较低的问题。

本申请的技术方案是：

一种台架耐久测试装置，包括：

四个大扰度安装支座；

托架，所述托架的四个角端分别球铰连接于四个所述大扰度安装支座的顶部上，且所述托架的一长臂的上部球铰连接于弹簧臂模拟件的一端，另一相对的长臂的下部球铰连接于上臂模拟件的一端；

关节头模拟件，所述关节头模拟件的上端球铰连接于所述弹簧臂模拟件的另一端，下端球铰连接于所述上臂模拟件的另一端，且中部通过下臂模拟件球铰连接于所述托架的一短臂上；

刚性减震器模拟杆，所述刚性减震器模拟杆的顶端球铰连接于所述弹簧臂模拟件靠近所述关节头模拟件的底部处；

拖曳臂模拟件，所述拖曳臂模拟件的一端球铰连接于所述关节头模拟件的顶部上；

可调节立臂，所述关节头模拟件高度可调节地安装于所述可调节立臂的下端上；

可调节横臂，所述可调节横臂高度可调节地安装于所述可调节立臂的上端上，且所述可调节立臂沿所述可调节横臂的长度方向可调节的连接于所述可调节横臂的一侧壁上；

两个前后动作液压油缸，两个所述前后动作液压油缸的一端分别间隔地固定连接于所述可调节横臂的另一相对侧壁的两端处。

作为本申请的一种技术方案，所述可调节立臂的下端上开设有贯穿相对两个表面的圆形大孔和多个第一圆形小孔，所述第一圆形小孔绕所述圆形大孔的圆周方向间隔分布；所述关节头模拟件的一端高度可调节地连接于所述第一圆形小孔。

作为本申请的一种技术方案，所述可调节立臂的上端上开设有两排相间隔的第二圆形小孔，每一排所述第二圆形小孔均沿所述可调节立臂的高度方向分布；所述可调节横臂高度可调节地连接于所述第二圆形小孔。

作为本申请的一种技术方案，所述可调节横臂沿长度方向上间隔地开设有多个第三圆形小孔，所述可调节立臂可拆卸地连接于所述第三圆形小孔。

作为本申请的一种技术方案，所述下臂模拟件的两端分别球铰连接于所述托架的一短臂、所述关节头模拟件的中部。

作为本申请的一种技术方案，两个所述前后动作液压油缸之间相平行，且均与所述可调节横臂的另一侧壁垂直连接。

一种两通道台架耐久测试方法，采用以上所述的台架耐久测试装置，包括以下步骤：

S1，骡子车整车道路耐久传感器测量：对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量，测量数据包括所述骡子车的轴头处六分力、传递路径处的加速度、悬架关键位置处应力以及减震器上支撑处加速度；

S2，整车路谱载荷分解：将所述骡子车中所获得到的所述传感器测量数据进行数据处理后加入到车辆动力学模型中，开展载荷分解，得到所述骡子车中的托架处节点动态载荷；

S3，基于整车道路耐久载荷的托架损伤分析：根据得到的所述托架处节点动态载荷，并结合所述托架的有限元模型和材料SN曲线，得出所述托架的损伤值及损伤位置；

S4，对所述台架耐久测试装置进行台架耐久参数标定：根据基于米勒法则来标定所述可调节横臂长度、所述可调节立臂长度，以及两个所述前后动作液压油缸的作用力的幅值、频率以及相位，以使所述台架耐久测试装置的耐久试验的损伤与所述整车道路耐久损伤一致；

S5，对所述台架耐久测试装置进行台架测试：将所述台架耐久测试装置中的所述托架进行安装，调整所述可调节横臂长度、所述可调节立臂长度，并调整两个所述前后动作液压油缸的作用力的幅值、频率以及相位；在所述台架耐久测试装置中的所述托架上接入力传感器，并施加两个所述前后动作液压油缸的作用力，对所述台架耐久测试装置进行台架测试；测试过程中记录所述力传感器的大小、所述托架危险点开裂时的位置，并记录所述托架危险点开裂时的所述台架耐久测试装置测试的次数。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S1中，对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量包括以下步骤：

S11，对所开发车型的骡子车进行安全性检查，并粘贴应变片、标定应变片；

S12，对所开发车型的骡子车进行传感器校准和安装、布线、通道命名、调试数采以及建立采集程序；

S13，对所开发车型的骡子车进行车辆四轮定位、车辆配重以及车辆基本参数测量，车辆基本参数测量包括车辆初始状态缓冲块的间隙和缓冲块空行程；

S14，对所开发车型的骡子车进行信号方向确认和典型工况采集，典型工况采集包括制动和转向。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S2中，数据处理包括以下步骤：

S211，对所述传感器进行信号检验；

S212，对检验到的信号进行去毛刺；

S213，对检验到的信号进行滤波，消除漂移和高频噪声信号；

S214，对检验到的信号进行单位转换，并对通道进行重命名；

S225，进行载荷谱PSD特征观察，并对载荷谱进行统计分析，以及截取载荷谱的特征路面；

S26，对用于台架的信号进行重采样，并进行雨流统计以及相对损伤计算。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S2中，开展载荷分解包括以下步骤：

S221，建立车辆多体动力学模型；

S222，建立虚拟迭代台架模型；

S223，对道路测试信号进行数据处理；

S224，建立激励信号，并开展仿真分析；

S225，进行目标通道的伪损伤结果分析，并与目标信号进行对比；若与目标信号一致，则输出台架驱动信号；若不一致，则重复进行步骤S221至步骤S224中的操作；

S226，若与目标信号一致，则将其加载到多体动力学模型中并开展载荷分解。

本申请的有益效果：

本申请的台架耐久测试装置及两通道台架耐久测试方法中，其提供一种与整车道路耐久性试验相关联的产品台架耐久测试装置及方法，从而保证产品台架耐久测试有效性和准确性，并且具有结构简单、精度高、效率高、可调整等技术特点。该测试方法的测试状态合理，其通过给两个前后动作液压油缸施加一定力的幅值、频率及相位，可以实现托架台架工况与整车道路试验工况相一致的耐久性能测试。同时，该测试方法的工况适应性强，其可通过调整前后动作液压油缸的力的幅值、左右频率、相位，并调节可调节横臂和可调节立臂的长度等，从而满足不同级别车型的托架台架耐久测试需求。此外，该测试方法的测试精度高，其通过前后动作液压油缸精确加载作用力，保证其按指定的幅值、频率及相位施加，并结合台架耐久测试装置上的关键位置处的力传感器的监测，能够有效提升测试精度，保证作用力精度达到1％的精度等级，且耐久精度达5％。再者，该测试装置以及测试方法操作便捷，其设备结构和操作系统原理简单，稳定性好，便于维护。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的台架耐久测试装置结构示意图；

图2为本申请实施例提供的台架耐久测试装置第一角度示意图；

图3为本申请实施例提供的台架耐久测试装置第二角度示意图；

图4为本申请实施例提供的可调节立臂示意图；

图5为本申请实施例提供的可调节横臂示意图。

图标：1-台架耐久测试装置；2-大扰度安装支座；3-托架；4-弹簧臂模拟件；5-上臂模拟件；6-关节头模拟件；7-下臂模拟件；8-刚性减震器模拟杆；9-拖曳臂模拟件；10-可调节立臂；11-可调节横臂； 12-前后动作液压油缸；13-圆形大孔；14-第一圆形小孔；15-第二圆形小孔；16-第三圆形小孔。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例：

请参照图1，配合参照图2至图5，本申请提供一种台架耐久测试装置1，其主要用于与整车道路耐久性试验相关联的产品台架耐久测试中。该装置主要包括四个大扰度安装支座2和托架3，托架3的四个角端分别球铰连接于四个大扰度安装支座2的顶部上，且托架3的一长臂的上部球铰连接于弹簧臂模拟件4的一端，另一相对的长臂的下部球铰连接于上臂模拟件5的一端；关节头模拟件6的上端球铰连接于弹簧臂模拟件4的另一端，下端球铰连接于上臂模拟件5的另一端，且中部通过下臂模拟件7球铰连接于托架3的一短臂上；刚性减震器模拟杆8的顶端球铰连接于弹簧臂模拟件4靠近关节头模拟件 6的底部处；拖曳臂模拟件9的一端球铰连接于关节头模拟件6的顶部上；关节头模拟件6高度可调节地安装于可调节立臂10的下端上；可调节横臂11高度可调节地安装于可调节立臂10的上端上，且可调节立臂10沿可调节横臂11的长度方向可调节的连接于可调节横臂 11的一侧壁上；同时，两个前后动作液压油缸12的一端分别间隔地固定连接于可调节横臂11的另一相对侧壁的两端处。

进一步地，在本实施例中，可调节立臂10的下端上开设有贯穿相对两个表面的圆形大孔13和多个第一圆形小孔14，第一圆形小孔 14绕圆形大孔13的圆周方向间隔分布；同时，关节头模拟件6的一端高度可调节地连接于第一圆形小孔14，具体地，关节头模拟件6的一端通过螺栓固定连接于其中一个第一圆形小孔14上，当需要调节关节头模拟件6的高度时，可以将螺栓拆卸掉，然后将关节头模拟件6调节到所需的高度处，再通过螺栓将其固定于另一个高度上的第一圆形小孔14上，即可实现关节头模拟件6的高度调节。

具体地，第一圆形小孔14共有四个，且相邻的第一圆形小孔14 之间的间距相同。

同时，可调节立臂10的上端上开设有两排相间隔的第二圆形小孔15，每一排第二圆形小孔15均沿可调节立臂10的高度方向分布；可调节横臂11高度可调节地连接于第二圆形小孔15，具体地，可调节横臂11通过螺栓固定连接于可调节立臂10的其中两个处于同一高度的第二圆形小孔15上，当需要调节可调节横臂11的高度时，将螺栓拆卸掉，并将可调节横臂11移动到所需的高度时，再通过螺栓将其固定于另一高度处的两个第二圆形小孔15上，即可实现可调节横臂11的高度的调节。

具体地，每一排均具有三个第二圆形小孔15，同一排中相邻的两个第二圆形小孔15之间的间距相同；同时，相邻的且处于不同排的两个第二圆形小孔15处于同一高度。

需要说明的是，在本实施例中，可调节横臂11沿长度方向上间隔地开设有多个第三圆形小孔16，可调节立臂10可拆卸地连接于其中一个第三圆形小孔16上；当需要调节可调节立臂10在可调节横臂 11横向上的不同位置时，拆卸掉螺栓，将可调节立臂10调整到所需的位置处，并通过螺栓将另一个相对应的第三圆形小孔16和第二圆形小孔15进行固定，从而实现可调节立臂10在可调节横臂11的横向上的调节。

具体地，在可调节横臂11的中部间隔地开设有两个第三圆形小孔16，在可调节横臂11的两端处均间隔地开设有三个第三圆形小孔 16。

同时，下臂模拟件7的两端分别球铰连接于托架3的一短臂、关节头模拟件6的中部。

需要说明的是，在本实施例中，两个前后动作液压油缸12之间相平行，且均与可调节横臂11的另一侧壁垂直连接。

进一步地，在本实施例中，还提供了一种两通道台架耐久测试方法，其主要采用以上的台架耐久测试装置1进行测试；该测试方法主要包括以下步骤：

S1，骡子车整车道路耐久传感器测量：对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量，测量数据包括骡子车的轴头处六分力、传递路径处的加速度、悬架关键位置处应力以及减震器上支撑处加速度；

S2，整车路谱载荷分解：将骡子车中所获得到的传感器测量数据进行数据处理后加入到车辆动力学模型中，开展载荷分解，得到骡子车中的托架3处节点动态载荷；

S3，基于整车道路耐久载荷的托架3损伤分析：根据得到的托架 3处节点动态载荷，并结合托架3的有限元模型和材料SN曲线，得出托架3的损伤值及损伤位置；

S4，对台架耐久测试装置1进行台架耐久参数标定：根据基于米勒法则来标定可调节横臂11长度、可调节立臂10长度，以及两个前后动作液压油缸12的作用力的幅值、频率以及相位，以使台架耐久测试装置1的耐久试验的损伤与整车道路耐久损伤一致；

S5，对台架耐久测试装置1进行台架测试：将台架耐久测试装置 1中的托架3进行安装，调整可调节横臂11长度、可调节立臂10长度，并调整两个前后动作液压油缸12的作用力的幅值、频率以及相位；在台架耐久测试装置1中的托架3上接入力传感器，并施加两个前后动作液压油缸12的作用力，对台架耐久测试装置1进行台架测试；测试过程中记录力传感器的大小、托架3危险点开裂时的位置，并记录托架3危险点开裂时的台架耐久测试装置1测试的次数。

需要说明的是，在本实施例中的步骤S1中，对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量包括以下步骤：

S11，对所开发车型的骡子车进行安全性检查，并粘贴应变片、标定应变片；

S12，对所开发车型的骡子车进行传感器校准和安装、布线、通道命名、调试数采以及建立采集程序；

S13，对所开发车型的骡子车进行车辆四轮定位、车辆配重以及车辆基本参数测量，车辆基本参数测量包括车辆初始状态缓冲块的间隙和缓冲块空行程；

S14，对所开发车型的骡子车进行信号方向确认和典型工况采集，典型工况采集包括制动和转向。

需要说明的是，在本实施例中的步骤S2中，数据处理包括以下步骤：

S211，对传感器进行信号检验；

S212，对检验到的信号进行去毛刺；

S213，对检验到的信号进行滤波，消除漂移和高频噪声信号；

S214，对检验到的信号进行单位转换，并对通道进行重命名；

S225，进行载荷谱PSD特征观察，并对载荷谱进行统计分析，以及截取载荷谱的特征路面；

S26，对用于台架的信号进行重采样，并进行雨流统计以及相对损伤计算。

同时，在本实施例中的步骤S2中，开展载荷分解包括以下步骤：

S221，建立车辆多体动力学模型；

S222，建立虚拟迭代台架模型；

S223，对道路测试信号进行数据处理；

S224，建立激励信号，并开展仿真分析；

S225，进行目标通道的伪损伤结果分析，并与目标信号进行对比；若与目标信号一致，则输出台架驱动信号；若不一致，则重复进行步骤S221至步骤S224中的操作；

S226，若与目标信号一致，则将其加载到多体动力学模型中并开展载荷分解。

此外，车辆动力学模型采用的是现有技术中的模型，其主要采用在adams软件里面基于三维模型建立的动力学模型，其用于把测量到的整车车轮载荷分解到零部件的载荷去，用于开展零部件的耐久分析。

综上可知，本申请的台架耐久测试装置1及两通道台架耐久测试方法中，其提供一种与整车道路耐久性试验相关联的产品台架耐久测试装置1及方法，从而保证产品台架耐久测试有效性和准确性，并且具有结构简单、精度高、效率高、可调整等技术特点。该测试方法的测试状态合理，其通过给两个前后动作液压油缸12施加一定力的幅值、频率及相位，可以实现托架3台架工况与整车道路试验工况相一致的耐久性能测试。同时，该测试方法的工况适应性强，其可通过调整前后动作液压油缸12的力的幅值、左右频率、相位，并调节可调节横臂11和可调节立臂10的长度等，从而满足不同级别车型的托架 3台架耐久测试需求。此外，该测试方法的测试精度高，其通过前后动作液压油缸12精确加载作用力，保证其按指定的幅值、频率及相位施加，并结合台架耐久测试装置1上的关键位置处的力传感器的监测，能够有效提升测试精度，保证作用力精度达到1％的精度等级，且耐久精度达5％。再者，该测试装置以及测试方法操作便捷，其设备结构和操作系统原理简单，稳定性好，便于维护。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种两通道台架耐久测试方法，采用台架耐久测试装置进行测试，所述台架耐久测试装置包括四个大扰度安装支座；托架，所述托架的四个角端分别球铰连接于四个所述大扰度安装支座的顶部上，且所述托架的一长臂的上部球铰连接于弹簧臂模拟件的一端，另一相对的长臂的下部球铰连接于上臂模拟件的一端；关节头模拟件，所述关节头模拟件的上端球铰连接于所述弹簧臂模拟件的另一端，下端球铰连接于所述上臂模拟件的另一端，且中部通过下臂模拟件球铰连接于所述托架的一短臂上；刚性减震器模拟杆，所述刚性减震器模拟杆的顶端球铰连接于所述弹簧臂模拟件靠近所述关节头模拟件的底部处；拖曳臂模拟件，所述拖曳臂模拟件的一端球铰连接于所述关节头模拟件的顶部上；可调节立臂，所述关节头模拟件高度可调节地安装于所述可调节立臂的下端上；可调节横臂，所述可调节横臂高度可调节地安装于所述可调节立臂的上端上，且所述可调节立臂沿所述可调节横臂的长度方向可调节的连接于所述可调节横臂的一侧壁上；两个前后动作液压油缸，两个所述前后动作液压油缸的一端分别间隔地固定连接于所述可调节横臂的另一相对侧壁的两端处；其特征在于，所述两通道台架耐久测试方法包括以下步骤：

S1，骡子车整车道路耐久传感器测量：对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量，测量数据包括所述骡子车的轴头处六分力、传递路径处的加速度、悬架关键位置处应力以及减震器上支撑处加速度；

S2，整车路谱载荷分解：将所述骡子车中所获得到的所述传感器测量数据进行数据处理后加入到车辆动力学模型中，开展载荷分解，得到所述骡子车中的托架处节点动态载荷；

S3，基于整车道路耐久载荷的托架损伤分析：根据得到的所述托架处节点动态载荷，并结合所述托架的有限元模型和材料SN曲线，得出所述托架的损伤值及损伤位置；

S4，对所述台架耐久测试装置进行台架耐久参数标定：根据基于米勒法则来标定所述可调节横臂长度、所述可调节立臂长度，以及两个所述前后动作液压油缸的作用力的幅值、频率以及相位，以使所述台架耐久测试装置的耐久试验的损伤与所述整车道路耐久损伤一致；

S5，对所述台架耐久测试装置进行台架测试：将所述台架耐久测试装置中的所述托架进行安装，调整所述可调节横臂长度、所述可调节立臂长度，并调整两个所述前后动作液压油缸的作用力的幅值、频率以及相位；在所述台架耐久测试装置中的所述托架上接入力传感器，并施加两个所述前后动作液压油缸的作用力，对所述台架耐久测试装置进行台架测试；测试过程中记录所述力传感器的大小、所述托架危险点开裂时的位置，并记录所述托架危险点开裂时的所述台架耐久测试装置测试的次数。

2.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，所述可调节立臂的下端上开设有贯穿相对两个表面的圆形大孔和多个第一圆形小孔，所述第一圆形小孔绕所述圆形大孔的圆周方向间隔分布；所述关节头模拟件的一端高度可调节地连接于所述第一圆形小孔。

3.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，所述可调节立臂的上端上开设有两排相间隔的第二圆形小孔，每一排所述第二圆形小孔均沿所述可调节立臂的高度方向分布；所述可调节横臂高度可调节地连接于所述第二圆形小孔。

4.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，所述可调节横臂沿长度方向上间隔地开设有多个第三圆形小孔，所述可调节立臂可拆卸地连接于所述第三圆形小孔。

5.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，所述下臂模拟件的两端分别球铰连接于所述托架的一短臂、所述关节头模拟件的中部。

6.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，两个所述前后动作液压油缸之间相平行，且均与所述可调节横臂的另一侧壁垂直连接。

7.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，在步骤S1中，对所开发车型的骡子车开展相关耐久传感器测量包括以下步骤：

S11，对所开发车型的骡子车进行安全性检查，并粘贴应变片、标定应变片；

S12，对所开发车型的骡子车进行传感器校准和安装、布线、通道命名、调试数采以及建立采集程序；

S13，对所开发车型的骡子车进行车辆四轮定位、车辆配重以及车辆基本参数测量，车辆基本参数测量包括车辆初始状态缓冲块的间隙和缓冲块空行程；

S14，对所开发车型的骡子车进行信号方向确认和典型工况采集，典型工况采集包括制动和转向。

8.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，在步骤S2中，数据处理包括以下步骤：

S211，对所述传感器进行信号检验；

S212，对检验到的信号进行去毛刺；

S213，对检验到的信号进行滤波，消除漂移和高频噪声信号；

S214，对检验到的信号进行单位转换，并对通道进行重命名；

S215，进行载荷谱PSD特征观察，并对载荷谱进行统计分析，以及截取载荷谱的特征路面；

S216，对用于台架的信号进行重采样，并进行雨流统计以及相对损伤计算。

9.根据权利要求1所述的两通道台架耐久测试方法，其特征在于，在步骤S2中，开展载荷分解包括以下步骤：

S221，建立车辆多体动力学模型；

S222，建立虚拟迭代台架模型；

S223，对道路测试信号进行数据处理；

S224，建立激励信号，并开展仿真分析；

S225，进行目标通道的伪损伤结果分析，并与目标信号进行对比；若与目标信号一致，则输出台架驱动信号；若不一致，则重复进行步骤S221至步骤S224中的操作；

S226，若与目标信号一致，则将其加载到多体动力学模型中并开展载荷分解。

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