CN218287912U - 一种重卡四点全浮式驾驶室悬架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，涉及汽车零部件技术领域，包括前悬架总成和后悬架总成，所述前悬架总成和后悬架总成采用模块化结构组合而成，可以根据不同驾驶室要求高度及车身长度仅更改与车架连接铸件实现结构共用；前悬翻转橡胶衬套采用内部自润滑可旋转衬套，内套与外套在一定扭转力矩下可相对转动，外套橡胶体内孔带储油沟槽，注入高性能硅基油脂，相对现有结构的硫化一体式翻转橡胶衬套消除运行过程中摩擦异响，同时避免了橡胶衬套扭转疲劳失效。本实用新型结构紧凑，悬下空间大，重量轻盈，采用模块化设计，节能降噪，制造成本较低的驾驶室悬架。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种重卡四点全浮式驾驶室悬架。
背景技术
驾驶室悬架是连接驾驶室与底盘的重要结构，在确保行车安全，驾乘舒适性及车辆检查维修方面具有不可替代的作用。随着我国经济、技术的持续发展，对重卡驾乘舒适性要求越来越高，现有驾驶室悬架各连接件的铰接处运动异响对驾驶者驾乘舒适性影响严重。同时，汽车排放要求的不断提高，各种减排装置的安装，对驾驶室悬下布置空间要求越来越大。节能减排，降低成本，要求零部件轻量化，集成化，和结构模块化，以适应同一平台车型结构件的通用性，降低开发成本。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，前后悬都采用模块化设计，可以根据不同驾驶室要求高度及车身长度仅更改与车架连接铸件实现结构的通用化，且悬下空间大，重量轻盈。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，包括前悬架总成（1）和后悬架总成（2），其特征在于：所述前悬架总成（1）和后悬架总成（2）采用模块化结构组合而成；
所述前悬架总成（1）包括车身翻转机构总成（106），前悬气囊减振器（107）、左/右减振器安装支座（105）、下限位块（109）、摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）、液压举升翻转系统（102）；
后悬架总成（2）包括后悬上支架（201）、后悬左/右下安装支座（206），所述后悬上支架（201）和后悬左/右下安装支座（206）为自对称结构，所述后悬架总成（2）采用长横摆臂的液压锁带传感器总成（202），液压锁带传感器总成（202）与后悬支架（203），后悬气囊减振器（205）首尾铰接，形成一个稳定的三角形结构；
所述车身翻转机构总成（106）包括左前悬上支架（103）、右前悬上支架（110）、横向的带翻转臂焊接合件的稳定杆（113），左前悬上支架（103）和右前悬上支架（110）通过翻转衬套（114）铰接于稳定杆（113）左右两端，车身翻转机构总成是通过左前悬上支架（103）和右前悬上支架（110）与车身底板纵梁连接的，右前悬上支架（101）与液压举升翻转系统（102）的支架为一体式结构，车身翻转机构总成（106）前端同轴与前悬气囊减振器（107）的上吊耳连接，前悬气囊减振器（107）的下连接吊耳是通过左/右减振器安装支座（105）与车架连接的，车身翻转机构总成（106）后部的左右两端是通过摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）连接到车架的，摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）的摆臂铰接处安装有X、Z向变刚度的摆臂衬套；
所述后悬架总成（2）的后悬上支架（201）采用大冲压件，后悬架总成（2）的中间采用管梁（204）与左右支架连接；后悬架总成（2）的下端是采用后悬左/右下安装支座（206）与车架相连的，后悬架总成（2）的后悬支架（203）与后悬左/右下安装支座（206）采用横向腰圆孔连接。
对上述技术方案的改进：所述左前悬上支架（103）、右前悬上支架（110）采用精密铸钢件。
对上述技术方案的进一步改进：所述翻转衬套（114）为减振降噪的橡胶材料衬套，翻转衬套（114）的橡胶体带骨架部分（111）和翻转衬套内套管（112）为压装一体结构，翻转衬套114的橡胶体内孔带储油沟槽，橡胶体可绕内骨架钢套滑动旋转。
对上述技术方案的进一步改进：所述左前悬上支架（103）、右前悬上支架（110）经过拓扑优化，形成蜂窝状表面结构。
对上述技术方案的进一步改进：所述后悬架总成（2）的后悬上支架（201）与车身纵梁和后围是通过螺栓连接的，后悬架总成（2）的锁栓套管（208）为双层套管，双层套管内部为硫化橡胶结构，锁栓套管（208）两端采用复合材料锥形导向落锁装置（207）进行落锁导向。
对上述技术方案的进一步改进：所述后悬气囊减振器（205）两端的铰接点设有用于减振防噪的橡胶衬套，液压锁带传感器总成（202）的横摆臂与后悬上支架（201）铰接位置设有发泡型衬套，通过发泡衬套的大变形和后悬气囊减振器（205）伸缩，使驾驶室形成上/下/左/右有牵制的舒缓运动。
对上述技术方案的进一步改进：所述摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）的摆臂铰接处衬套两端面装配有发泡聚氨酯边垫。
对上述技术方案的进一步改进：所述前悬架总成（1）和后悬架总成（2）将驾驶室托举起来，通过悬架系统连接到车架上，整个驾驶室由四个支承点将其悬浮起来。
有益效果：
使用本实用新型所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，具有以下优点：
1．前悬上支架与举升翻转支架一体式设计，比传统分体式设计更加紧凑，车身翻转举升力能通过上支架进行分散传导，减少举升过程中举升支架部位车身纵梁受力集中，有效的增强了车身纵梁强度；
2．整个上支架铸件经过拓扑优化，采用多筋少面，蜂窝状结构在满足强度情况下，实现最大限度降重；加高的前悬上支架结构为悬下布置提供较大的匹配空间；
3．横向稳定杆、前悬减振器上铰点与翻转中心同轴设计，避免翻转时产生运动死点；
4．前悬翻转橡胶衬套采用内部自润滑可旋转衬套，内套与外套在一定扭转力矩下可相对转动，外套橡胶体内孔带储油沟槽，注入高性能硅基油脂，相对现有结构的硫化一体式翻转橡胶衬套消除运行过程中摩擦异响，同时避免了橡胶衬套扭转疲劳失效；后铰点摆臂衬套采用X、Z向变刚度设计，在俯仰的时候产生阻尼和位移，衬套两端面装配发泡聚氨酯边垫，防止运动异响；
5．左、右前悬减振器安装支架与悬架系统以外的前围安装支架，大灯罩安装支架及限位支架集成化设计，实现结构共用，使整个驾驶室悬下空间更加紧凑；
6．前悬摆臂后端通过铸件和冲压件与车架相连，对于前悬置，不同车型高度驾驶室可通过调整与车架连接铸件高度实现；
7．后悬上支架与车身纵梁和后围螺栓连接，锁栓采用双层套管内部硫化橡胶结构，对车身上下颠簸产生有效缓冲，减少液压锁钩磨损失效，同时消除异响，两端采用复合材料锥套结构进行落锁导向，解决了上支架锁栓落锁困难，车身落锁后歪斜问题；
8．后悬架采用长横摆臂的液压锁，液压锁与后悬支架，后悬气囊减振器首尾铰接，形成一个稳定的三角形结构，气囊减振器两端铰接点设计有橡胶衬套减振防噪，液压锁横摆臂与支架铰接位置设计一种发泡型舒适衬套，通过发泡衬套的大变形和气囊减振器伸缩，使驾驶室上下左右有牵制的舒缓运动，此结构简单，而且与传统带横向减振器后悬架降低成本；
9．后悬架支架采用大冲压件，适用于125-140mm直径气囊减振器布置，中间采用管梁对左右支架连接，提高驾驶室的侧倾刚度；下端采用后悬左/右下安装支座与车架相连，后悬架大冲压件与铸件采用横向腰圆孔连接，实现车架和整个后悬架装配累积误差消除，不同的车身高度，可采用不同高度后悬左/右下安装支座，实现模块化设计。
附图说明
图1示意性地示出了实用新型的总布置结构；
图2示意性的示出了前悬架总成结构；
图3示意性的示出了前悬架翻转橡胶衬套的结构局部放大视图；
图4示意性的示出了后悬架总成结构；
图5示意性的示出了后悬上支架落锁状态局部放大视图。
图中：前悬架总成1、后悬架总成2、右前悬上支架101、液压举升翻转系统102、左前悬上支架103、摆臂右安装支架合件104、左/右减振器安装支座105、车身翻转机构总成106、前悬气囊减振器107、摆臂左安装支架合件108、下限位块109、橡胶体带骨架部分111、翻转衬套内套管112、稳定杆113、翻转衬套114、后悬上支架201、液压锁带传感器总成202、后悬支架203、管梁204、后悬气囊减振器205、后悬左/右下安装支座206、复合材料锥形导向落锁装置207、锁栓套管208。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，包括前悬架总成1和后悬架总成2，所述前悬架总成1和后悬架总成2采用模块化结构组合而成；
所述前悬架总成1包括车身翻转机构总成106，前悬气囊减振器107、左/右减振器安装支座105、下限位块109、摆臂左安装支架合件108、摆臂右安装支架合件104、液压举升翻转系统102；
后悬架总成包括后悬上支架201、后悬左/右下安装支座206，所述后悬上支架201和后悬左/右下安装支座206为自对称结构，所述后悬架总成采用长横摆臂的液压锁带传感器总成202，液压锁带传感器总成202与后悬支架203，后悬气囊减振器205首尾铰接，形成一个稳定的三角形结构；
所述车身翻转机构总成106包括左前悬上支架103、右前悬上支架101、横向的稳定杆113带翻转臂焊接合件，左前悬上支架103和右前悬上支架101通过翻转衬套114铰接于稳定杆113左右两端，车身翻转机构总成是通过左前悬上支架103和右前悬上支架101与车身底板纵梁连接的，右前悬上支架101与举升翻转支架为一体式结构，车身翻转机构总成106前端同轴与前悬气囊减振器107的上吊耳连接，前悬气囊减振器107的下连接吊耳是通过左/右减振器安装支座105与车架连接的，车身翻转机构总成106后部的左右两端是通过摆臂左安装支架合件108、摆臂右安装支架合件104连接到车架的，摆臂左安装支架合件108、摆臂右安装支架合件104的摆臂铰接处安装有X、Z向变刚度的摆臂衬套；
所述后悬架总成的后悬上支架201采用大冲压件，后悬架总成的中间采用管梁204对左右支架连接；后悬架总成的下端是采用后悬左/右下安装支座206与车架相连的，后悬架总成的后悬支架203与后悬左/右下安装支座206采用横向腰圆孔连接。
所述左前悬上支架103、右前悬上支架101采用精密铸钢件，右前悬上支架101与举升翻转支架为一体式结构。
所述所述翻转衬套114为减振降噪的橡胶材料衬套，翻转衬套114的橡胶体带骨架部分111和翻转衬套内套管112为压装一体结构，翻转衬套114的橡胶体内孔带储油沟槽，橡胶体可绕内骨架钢套滑动旋转。
所述左前悬上支架103、右前悬上支架101为铸件，左前悬上支架103、右前悬上支架101经过拓扑优化，形成多筋少面的蜂窝状表面结构。
所述后悬架总成的后悬上支架201与车身纵梁和后围是通过螺栓连接的，后悬架总成的锁栓套管208采用双层套管内部硫化橡胶结构，锁栓套管208两端采用复合材料锥形导向落锁装置207进行落锁导向.
所述后悬气囊减振器205两端的铰接点设有用于减振防噪的橡胶衬套，液压锁带传感器总成202的横摆臂与后悬上支架201铰接位置设有发泡型衬套，通过发泡衬套的大变形和后悬气囊减振器205伸缩，使驾驶室形成上/下/左/右有牵制的舒缓运动。
所述摆臂左安装支架合件108、摆臂右安装支架合件104的摆臂铰接处衬套两端面装配有发泡聚氨酯边垫。
所述前悬架总成1和后悬架总成2将驾驶室托举起来，通过悬架系统连接到车架上，整个驾驶室由四个支承点将其悬浮起来。
在图2中，所述车身翻转机构总成106通过左、右前悬上支架103、101与驾驶室螺栓固定连接，所述右前悬上支架101与举升翻转支架一体式设计，比传统分体式设计更加紧凑，车身翻转举升力能通过上支架进行分散传导，减少举升过程中举升支架部位车身纵梁受力集中，有效的增强了车身纵梁强度；左、右前悬上支架铸件经过拓扑优化，采用多筋少面，蜂窝状结构在满足强度情况下，实现最大限度降重，且加高的前悬上支架结构为悬下布置提供较大的匹配空间；
在图3中，所述左、右前悬上支架通过翻转衬套114与稳定杆113实现可自由旋转铰接，所述翻转衬套114，为一种减振降噪的橡胶材料衬套，设计为橡胶件带储油沟槽，可绕内骨架钢套滑动旋转。所述橡胶体带骨架部分111和翻转衬套内套管112实际状态为压装一体。在安装过程中，首先通过在橡胶体带骨架部分111外表面涂抹一种润滑剂，对橡胶本体进行压装保护，再过盈压入上支架101，最后整个带橡胶衬套上支架总成，通过翻转衬套内套管112和所述稳定杆113轴颈进行过盈配合压入，实现所述左、右前悬上支架总成和车身翻转机构总成106良好的旋转配合，并且有效的去除相对运动异响。
前悬气囊减振器107通过上吊耳竖直连接于所述车身翻转机构总成106左右两端；横向稳定杆113、前悬气囊减振器107上吊耳与翻转中心同轴设计，避免翻转时产生运动死点；前悬气囊减振器107下吊耳通过左/右减振器安装支座105安装于车架；所述减振器安装支座与悬架系统以外的前围安装支架，大灯罩安装支架及限位支架集成化设计，实现结构共用，使整个驾驶室悬下空间更加紧凑；所述车身翻转机构总成后部左右两端通过摆臂左安装支架合件108、摆臂右安装支架合件104，连接到车架，摆臂安装孔内压装有X、Z向变刚度舒适性橡胶衬套，在俯仰的时候产生阻尼和位移，衬套两端面装配发泡聚氨酯边垫，防止运动异响；
如图4、图5所示的后悬架总成结构，所述后悬上支架201和后悬左/右下安装支座206为自对称结构，左右共用；
如图5所示，所述后悬上支架201与车身纵梁和后围螺栓连接，锁栓套管208采用双层套管内部硫化橡胶结构，对车身上下颠簸产生有效缓冲，减少液压锁钩磨损失效，同时消除异响，两端采用复合材料锥形导向落锁装置207进行落锁导向，解决了上支架锁栓落锁困难，车身落锁后歪斜问题；
所述后悬架采用长横摆臂的液压锁带传感器总成202，液压锁带传感器总成202与后悬支架203，后悬气囊减振器205首尾铰接，形成一个稳定的三角形结构，后悬气囊减振器205两端铰接点设计有橡胶衬套减振防噪，液压锁横摆臂与支架铰接位置设计一种发泡型舒适衬套，通过发泡衬套的大变形和气囊减振器伸缩，使驾驶室上下左右有牵制的舒缓运动，此结构简单，而且与传统带横向减振器后悬架降低成本。
所述后悬支架203采用大冲压件，适用于125-140mm直径气囊减振器布置，中间采用管梁204对左右支架连接，提高驾驶室的侧倾刚度；下端采用后悬左/右下安装支座206与车架相连；后悬支架203与后悬左/右下安装支座206采用横向腰圆孔连接，实现车架和整个后悬架装配累积误差消除；
从前、后悬架整体结构，前、后悬架总成进行了模块化设计。可根据车身和车架安装高度和车身长度的不同需求，通过更改与车架连接铸件，具体的左/右减振器安装支座105、摆臂右安装支架合件104、摆臂左安装支架合件108连接铸件，后悬左/右下安装支座206，实现驾驶室加高加长设计对悬架的匹配。实现了重卡驾驶室悬架的平台化、模块化，最大限度的降低了新车型的开发成本。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，包括前悬架总成（1）和后悬架总成（2），其特征在于：所述前悬架总成（1）和后悬架总成（2）采用模块化结构组合而成；
所述前悬架总成（1）包括车身翻转机构总成（106），前悬气囊减振器（107）、左/右减振器安装支座（105）、下限位块（109）、摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）、液压举升翻转系统（102）；
后悬架总成（2）包括后悬上支架（201）、后悬左/右下安装支座（206），所述后悬上支架（201）和后悬左/右下安装支座（206）为自对称结构，所述后悬架总成（2）采用长横摆臂的液压锁带传感器总成（202），液压锁带传感器总成（202）与后悬支架（203），后悬气囊减振器（205）首尾铰接，形成一个稳定的三角形结构；
所述车身翻转机构总成（106）包括左前悬上支架（103）、右前悬上支架（101）、横向的带翻转臂焊接合件的稳定杆（113），左前悬上支架（103）和右前悬上支架（101）通过翻转衬套（114）铰接于稳定杆（113）左右两端，车身翻转机构总成是通过左前悬上支架（103）和右前悬上支架（101）与车身底板纵梁连接的，右前悬上支架（101）与液压举升翻转系统（102）的支架为一体式结构，车身翻转机构总成（106）前端同轴与前悬气囊减振器（107）的上吊耳连接，前悬气囊减振器（107）的下连接吊耳是通过左/右减振器安装支座（105）与车架连接的，车身翻转机构总成（106）后部的左右两端是通过摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）连接到车架的，摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）的摆臂铰接处安装有X、Z向变刚度的摆臂衬套；
所述后悬架总成（2）的后悬上支架（201）采用大冲压件，后悬架总成（2）的中间采用管梁（204）与左右支架连接；后悬架总成（2）的下端是采用后悬左/右下安装支座（206）与车架相连的，后悬架总成（2）的后悬支架（203）与后悬左/右下安装支座（206）采用横向腰圆孔连接。
2.根据权利要求1所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述左前悬上支架（103）、右前悬上支架（101）采用精密铸钢件。
3.根据权利要求1所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述翻转衬套（114）为减振降噪的橡胶材料衬套，翻转衬套（114）的橡胶体带骨架部分（111）和翻转衬套内套管（112）为压装一体结构，翻转衬套114的橡胶体内孔带储油沟槽，橡胶体可绕内骨架钢套滑动旋转。
4.根据权利要求1或2所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述左前悬上支架（103）、右前悬上支架（101）经过拓扑优化，形成蜂窝状表面结构。
5.根据权利要求1所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述后悬架总成（2）的后悬上支架（201）与车身纵梁和后围是通过螺栓连接的，后悬架总成（2）的锁栓套管（208）为双层套管，双层套管内部为硫化橡胶结构，锁栓套管（208）两端采用复合材料锥形导向落锁装置（207）进行落锁导向。
6.根据权利要求1所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述后悬气囊减振器（205）两端的铰接点设有用于减振防噪的橡胶衬套，液压锁带传感器总成（202）的横摆臂与后悬上支架（201）铰接位置设有发泡型衬套，通过发泡衬套的大变形和后悬气囊减振器（205）伸缩，使驾驶室形成上/下/左/右有牵制的舒缓运动。
7.根据权利要求1所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述摆臂左安装支架合件（108）、摆臂右安装支架合件（104）的摆臂铰接处衬套两端面装配有发泡聚氨酯边垫。
8.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的一种重卡四点全浮式驾驶室悬架，其特征在于：所述前悬架总成（1）和后悬架总成（2）将驾驶室托举起来，通过悬架系统连接到车架上，整个驾驶室由四个支承点将其悬浮起来。
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| CN117807717A (zh) * | 2024-02-29 | 2024-04-02 | 三一重型装备有限公司 | 驾驶室模型的生成方法以及系统、电子设备以及存储介质 |
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2022
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