CN218256325U - 一种橡胶囊的自动注射装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种橡胶囊的自动注射装置，包括定模安装板、工作台，定模安装板与工作台通过多根支撑柱固定连接，工作台与定模安装板之间设置有可上下移动的托板，托板设置有可水平移动的动模组件，动模组件包括可前后移动的动模板、以及位于动模板上可移动的两个滑块装置，滑块装置包括位于前端的滑行件、以及可推动滑行件移动的第一油缸。本实用新型的优点在于合模与分模的过程自动化、操作方便，能够自动的进行滑行件的合并与分离、以及动模板和定模板的合并与分离，全程采用机械自动化操作，提高工作效率，并且减少对工人的身体造成伤害，提高安全性。

Description

一种橡胶囊的自动注射装置

技术领域

本实用新型涉及橡胶注射设备领域，尤其是涉及一种橡胶囊的自动注射装置。

背景技术

蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置，它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来；当系统需要时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补给系统；当系统瞬间压力增大时，它可以吸收这部分的能量，以保证整体系统压力正常。

橡胶囊是蓄能器中的其中一个配件，其采用橡胶材质制成，为此，必须借助橡胶注射机来完成生产：首先，将位于动模中的两个滑块进行合并，且与模腔合并到位；然后将动模与定模进行合并；再将整副模具推至橡胶注射机的工作位置，保证橡胶注射机的注射口与定模端的进料口相贯通，最后进行橡胶的注射与冷却成型。目前市场上，多数的橡胶注射机在进行上述步骤的操作时，均是通过人工进行操作的，然而通过人工操作的时候，总会存在以下几点问题：1、人工操作不方便，并且效率低下；2、人工操作时，若工人的安全意识淡薄，则很可能造成身体上的伤害，存在一定的安全风险。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种橡胶囊的自动注射装置，能够自动的进行滑行件的合并与分离、以及动模板和定模板的合并与分离，全程采用机械自动化操作，以解决背景技术中的问题。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种橡胶囊的自动注射装置，包括定模安装板、工作台，所述的定模安装板与工作台通过多根支撑柱固定连接，所述的工作台与定模安装板之间设置有可上下移动的托板，所述的托板设置有可水平移动的动模组件，所述的动模组件包括可前后移动的动模板、以及位于动模板上可移动的两个滑块装置，两个所述的滑块装置以动模板的中心平面为基准对称设置，并且两个滑块装置的运动方向与动模板的运动方向成垂直状态，所述的滑块装置包括位于前端的滑行件、以及可推动滑行件移动的第一油缸，位于两个滑行件之间设置有可拆卸的凸柱，所述的定模安装板的下端固定设置有定模板，所述的定模板、动模板、滑行件、以及凸柱四者合并后构成模腔。

作为本实用新型的进一步改进，所述的托板设置有第一导轨，所述的动模板设置有第一导槽，所述的第一导轨与第一导槽滑动连接，所述动模板的上端设置有第二导轨，所述的滑行件设置有第二导槽，所述的第二导轨与第二导槽滑动连接，所述的第一导轨与第二导轨成垂直状态。

作为本实用新型的进一步改进，位于第一导轨的一端设置有止位块，所述的止位块固定连接于托板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述的第一油缸与滑行件通过中连组件相连接，所述的中连组件包括卡接块与连杆，所述的卡接块与连杆固定连接，所述的滑行件设置有与卡接块相匹配的卡槽，所述的连杆可伸缩的连接于第一油缸的前端，所述的第一油缸设置有与其固定连接的固定架，所述的固定架与托板固定连接，所述的固定架还设置有滑动连接的导向杆，所述导向杆的其中一端与卡接块固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述的托板固定设置有第二油缸，所述第二油缸的前端与动模板固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述的滑行件设置有呈半圆形的第一凹槽，两个半圆形的凹槽组合后构成整圆形的第二凹槽，且与凸柱卡接相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述的支撑柱的数量为四根，且以矩形排列方式分别设置于定模安装板的四角，所述的托板与支撑柱滑动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述的定模安装板的其中两对边均固定设置有第三油缸，所述第三油缸的前端与托板固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述定模安装板的上端设置有多个液压缸，液压缸的前端与定模安装板固定连接，后端通过中联板固定连接，所述中联板的中心位置设置有进料管件，所述的进料管件设置有与外界相连的进料口，所述的进料口与模腔相贯通。

作为本实用新型的进一步改进，于所述的定模板包括第一模板、第二模板、第三模板，所述的第一模板、第二模板、第三模板固定连接，所述的第一模板、第二模板、第三模板设置有相连通的上模槽，所述的上模槽与凸柱相匹配，且与滑行件、动模板组合连接。

本实用新型的操作步骤：在开模状态下，将凸柱卡置于两个滑行件之间，确保滑行件合并到位，第二油缸开始向后运动，在第二油缸的作用下，动模板同步地向后运动，因卡槽属于前后贯通的结构状态，所以动模板可顺畅的往后侧移动，直至位于止位块处停止，然后第三油缸开始运动，带动托板与动模板一起向上移动，从而实现与定模板的顺利合模，橡胶原材料通过进料口注入模腔，即可得到橡胶囊的成型品。

待橡胶冷却凝固后，即可开模，第三油缸带动托板与动模板一起向下移动到设定高度，在确保托板与动模板移动到位的情况下，第二油缸带动动模板往前移动，保证位于滑行件中的卡槽与卡接块处于连接状态，此时启动第一油缸带动卡接块与滑行件同时背离模腔移动，即可取下凸柱，然后将橡胶囊剥离凸柱，以得到橡胶囊的成品。

本实用新型的优点在于合模与分模的过程自动化、操作方便，能够自动的进行滑行件的合并与分离、以及动模板和定模板的合并与分离，全程采用机械自动化操作，提高工作效率，并且减少对工人的身体造成伤害，提高安全性。托板通过多根支撑柱，在定模安装板与工作台之间活动，保证托板的活动有效，能顺畅地与位于定模安装板中的定模板进行组合与分离；同时，位于托板上端的、且由动模板与两个滑块装置组合而成的动模组件、以及通过定模板、动模板、滑行件、凸柱组合而成的模腔，各个配件的相互配合协作，并且模具与机器的完美配合，顺利地完成橡胶囊的加工成型，有效地提高生产效率，并且全程采用机械自动化，减少了人工操作的过程，提高安全性。

附图说明

图1为本实用新型在分离状态下的结构示意图；

图2为托板与动模组件的分解结构示意图；

图3为滑块装置的分解示意图；

图4为定模板的分解示意图；

图5为本实用新型在合模状态下的结构示意图。

图中标号说明：

1、定模安装板；2、工作台；3、支撑柱；4、托板；5、动模组件；6、凸柱；7、定模板；8、第三油缸；9、液压缸；10、中联板；11、进料管件；

41、第一导轨；42、止位块；43、第二油缸；51、动模板；52、滑块装置；71、第一模板；72、第二模板；73、第三模板；80、上模槽；

511、第一导槽；512、第二导轨；521、滑行件；522、第一油缸；523、卡接块；524、连杆；525、固定架；526、导向杆；

5210、卡槽；5211、第二导槽；5212、第一凹槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图5所示：一种橡胶囊的自动注射装置，包括定模安装板1、工作台2，定模安装板1与工作台2通过多根支撑柱3固定连接，工作台2与定模安装板1之间设置有可上下移动的托板4，托板4设置有可水平移动的动模组件5，动模组件5包括可前后移动的动模板51、以及位于动模板51上可移动的两个滑块装置52，两个滑块装置52以动模板51的中心平面为基准对称设置，并且两个滑块装置52的运动方向与动模板51的运动方向成垂直状态，滑块装置52包括位于前端的滑行件521、以及可推动滑行件521移动的第一油缸522，位于两个滑行件之间设置有可拆卸的凸柱6，定模安装板1的下端固定设置有定模板7，定模板7、动模板51、滑行件521、以及凸柱6四者合并后构成模腔。

进一步地，在本实施例中，以上所叙述的结构在平常普通的车间内均会见到，唯一的不同之处在于本实用新型的操作全程采用机械自动化，工人只需装拆凸柱6，以取下橡胶囊的成型品即可，操作方便，工作效率高，有效地减少了机器对人的伤害，提高安全性。

托板4设置有第一导轨41，动模板51设置有第一导槽511，第一导轨41与第一导槽511滑动连接，动模板51的上端设置有第二导轨512，滑行件521设置有第二导槽5211，第二导轨512与第二导槽5211滑动连接，第一导轨41与第二导轨512成垂直状态。

进一步地，在本实施例中，通过第一导轨41与第一导槽511的配合、以及第二导轨512与第二导槽5211的配合，分别实现动模板51、以及滑行件521的运动，完成本实用新型在用于成型橡胶囊的相关工艺步骤。

位于第一导轨41的两端均设置有止位块42，止位块42固定连接于托板4上。

进一步地，通过止位块42，防止动模板51滑出第一导轨41，避免动模板51受到损伤。

第一油缸522与滑行件521通过中连组件相连接，中连组件包括卡接块523与连杆524，卡接块523与连杆524固定连接，滑行件521设置有与卡接块523相匹配的卡槽5210，连杆524可伸缩的连接于第一油缸522的前端，第一油缸522设置有与其固定连接的固定架525，固定架525与托板4固定连接，固定架525还设置有滑动连接的导向杆526，导向杆526的其中一端与卡接块523固定连接。

进一步地，在本实施例中，由卡接块523与连杆524组成的中连组件，起到连接的作用，保证在第一油缸522的带动下，滑行件521可实现同步的移动，固定件用于固定第一油缸522，保证第一油缸522具有稳定的位置，通过导向杆526的设置，可保证滑行件521能稳定且顺畅的移动，避免产生卡滞现象。

托板4固定设置有第二油缸43，第二油缸43的前端与动模板51固定连接。

进一步地，通过第二油缸43带动动模板51实现移动，为本实用新型提供相应的支持。

滑行件521设置有呈半圆形的第一凹槽5212，两个半圆形的凹槽组合后构成整圆形的第二凹槽，且与凸柱6卡接相连。

进一步地，由两个呈半圆形的第一凹槽5212组合而成的第二凹槽，与模腔贴合良好，避免废边的产生，保证橡胶囊的成型质量。

支撑柱3的数量为四根，且以矩形排列方式分别设置于定模安装板1的四角，托板4与支撑柱3滑动连接。

进一步地，位于定模安装板1的四个角均设置有支撑柱3，以保证托板4在与支撑柱3滑动时，四个方向能同时上下移动，避免引起托板4扭曲或移动卡滞的现象。

定模安装板1的其中两对边均固定设置有第三油缸8，第三油缸8的前端与托板4固定连接。

进一步地，通过第三油缸8的设置，给托板4的上下移动提供动力，保证托板4能够顺畅地上下移动，以完成本实用新型在制作过程中的相应工艺步骤。

定模安装板1的上端设置有多个液压缸9，多个液压缸9的前端均与定模安装板1固定连接，后端通过中联板10固定连接，中联板10的中心位置设置有进料管件11，进料管件11设置有与外界相连的进料口，进料口与模腔相贯通。

进一步地，当多个液压缸9同步进退时，可保证中联板10能平稳地升降，因此可使进料管件11也能平稳地移动，从而使进料管件11很好地与定模安装板1配合。

定模板7包括第一模板71、第二模板72、第三模板73，第一模板71、第二模板72、第三模板73固定连接，第一模板71、第二模板72、第三模板73设置有相连通的上模槽80，上模槽80与凸柱6相匹配，且与滑行件521、动模板51组合连接。

进一步地，定模板7由分体的第一模板71、第二模板72、第三模板73组合连接而成，有利于加工成型，降低成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡胶囊的自动注射装置，包括定模安装板（1）、工作台（2），所述的定模安装板（1）与工作台（2）通过多根支撑柱（3）固定连接，其特征在于所述的工作台（2）与定模安装板（1）之间设置有可上下移动的托板（4），所述的托板（4）设置有可水平移动的动模组件（5），所述的动模组件（5）包括可前后移动的动模板（51）、以及位于动模板（51）上可移动的两个滑块装置（52），两个所述的滑块装置（52）以动模板（51）的中心平面为基准对称设置，并且两个滑块装置（52）的运动方向与动模板（51）的运动方向成垂直状态，所述的滑块装置（52）包括位于前端的滑行件（521）、以及可推动滑行件（521）移动的第一油缸（522），位于两个滑行件（521）之间设置有可拆卸的凸柱（6），所述的定模安装板（1）的下端固定设置有定模板（7），所述的定模板（7）、动模板（51）、滑行件（521）、以及凸柱（6）四者合并后构成模腔。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的托板（4）设置有第一导轨（41），所述的动模板（51）设置有第一导槽（511），所述的第一导轨（41）与第一导槽（511）滑动连接，所述动模板（51）的上端设置有第二导轨（512），所述的滑行件（521）设置有第二导槽（5211），所述的第二导轨（512）与第二导槽（5211）滑动连接，所述的第一导轨（41）与第二导轨（512）成垂直状态。

3.根据权利要求2所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于位于第一导轨（41）的两端均设置有止位块（42），所述的止位块（42）固定连接于托板（4）上。

4.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的第一油缸（522）与滑行件（521）通过中连组件相连接，所述的中连组件包括卡接块（523）与连杆（524），所述的卡接块（523）与连杆（524）固定连接，所述的滑行件（521）设置有与卡接块（523）相匹配的卡槽（5210），所述的连杆（524）可伸缩的连接于第一油缸（522）的前端，所述的第一油缸（522）设置有与其固定连接的固定架（525），所述的固定架（525）与托板（4）固定连接，所述的固定架（525）还设置有滑动连接的导向杆（526），所述导向杆（526）的其中一端与卡接块（523）固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的托板（4）固定设置有第二油缸（43），所述第二油缸（43）的前端与动模板（51）固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的滑行件（521）设置有呈半圆形的第一凹槽（5212），两个半圆形的凹槽组合后构成整圆形的第二凹槽，且与凸柱（6）卡接相连。

7.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的支撑柱（3）的数量为四根，且以矩形排列方式分别设置于定模安装板（1）的四角，所述的托板（4）与支撑柱（3）滑动连接。

8.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的定模安装板（1）的其中两对边均固定设置有第三油缸（8），所述第三油缸（8）的前端与托板（4）固定连接。

9.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述定模安装板（1）的上端设置有多个液压缸（9），液压缸（9）的前端与定模安装板（1）固定连接，后端通过中联板（10）固定连接，所述中联板（10）的中心位置设置有进料管件（11），所述的进料管件（11）设置有与外界相连的进料口，所述的进料口与模腔相贯通。

10.根据权利要求1所述的一种橡胶囊的自动注射装置，其特征在于所述的定模板（7）包括第一模板（71）、第二模板（72）、第三模板（73），所述的第一模板（71）、第二模板（72）、第三模板（73）固定连接，所述的第一模板（71）、第二模板（72）、第三模板（73）设置有相连通的上模槽（80），所述的上模槽（80）与凸柱（6）相匹配，且与滑行件（521）、动模板（51）组合连接。

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