CN218182049U - 一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。本实用新型将打扁操作设置在绕线机的送线端，直接输出两端线头压扁后的线材进行绕线，省去了后续设计压扁工序，提高了生产效率。

Description

一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置

【技术领域】

本实用新型属于电感线圈收料技术领域，特别是涉及一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置。

【背景技术】

电感包括磁体以及内嵌设置在磁体内的线圈，线圈在绕制完成后需要对其引脚进行整形、折弯、点焊以及裁切，为了提高生产效率，会将多个线圈通过焊接的方式设置在一个料片上，之后以该料片为单元进行后续的整形、折弯、点焊以及裁切加工操作。进行上述操作后的线圈以料片为单位，需要将其装在料盘中，然后进入到粉末成型设备中进行磁体成型。

现有技术中，对料片式的电感线圈的操作加工，一般采用自动化设备实现，如专利公开号为CN216541854U公开的一种线圈自动收料点焊裁切一体机，采用装盘方式依次实现线圈上料、料架(即料片)上料、点焊以及裁切下料，但却没有公开如何将其进行装盘收料，承载有线圈的料片通过搬运机构送入裁切模组中进行裁切，一个完整的裁切动作包括上料、裁切以及下料动作，存在效率提升空间。

因此，有必要提供一种新的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置来解决上述问题。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，能够实现料片式线圈整体的高效裁切与装盘收料操作，提高电感线圈生产效率。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。

进一步的，所述Tray盘移载模组包括第一Y轴移载模组、设置在所述第一Y轴移载模组活动端的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的一对Tray盘承载单元；所述供料工位、所述装盘工位与所述收料工位三者等间距设置，所述一对Tray盘承载单元之间的间距和所述供料工位与所述装盘工位之间的间距、所述装盘工位与所述收料工位之间的间距对应相等。

进一步的，所述Tray盘承载单元包括上下活动设置在所述第一支撑板上的升降板、设置在所述升降板上的若干第一吸嘴，所述升降板的底部设置有若干穿过所述第一支撑板的导向杆，所述导向杆上套设有将所述导向杆向下压持的复位弹性件。

进一步的，所述Tray盘供料仓与所述Tray盘收料仓均包括料仓、设置在所述料仓相对两侧对Tray盘进行分盘的分料模组、位于所述料仓下方且驱动所述Tray盘承载单元向上运动进而将所述料仓中的Tray盘向上托起的第一顶升模组。

进一步的，所述第一顶升模组包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的若干顶杆，所述顶杆与所述Tray盘承载单元中的导向杆一一对应设置。

进一步的，所述装盘工位处设置有对Tray盘进行精准定位的顶升定位模组；所述顶升定位模组包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的若干定位柱，所述定位柱与Tray盘上的定位孔位置一一对应。

进一步的，所述裁切上料搬运模组与所述裁切下料搬运模组均包括第二Y轴移载模组、设置在所述第二Y轴移载模组活动端的X轴移载模组、设置在所述X轴移载模组活动端的第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动若干第二吸嘴。

进一步的，所述裁切模组并排设置有两个。

与现有技术相比，本实用新型一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置的有益效果在于：巧妙的布局Tray盘供料仓、Tray盘收料仓、Tray盘移载模组、裁切模组以裁切自动上料与下料模组，实现了料片式电感线圈高效的自动裁切与装盘收料功能，装置整体结构紧凑，布局合理，空间占用小；Tray盘移载模组采用双工位联动方式实现Tray盘在供料工位、装盘工位以及收料工位之间进行移动，提高了生产效率。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例的部分结构示意图；

图4为本实用新型实施例中裁切上料搬运模组的结构示意图；

图中数字表示：

100-料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置；

1-Tray盘移载模组，11-第一Y轴移载模组，12-第一支撑板，13-Tray盘承载单元，131-升降板，132-第一吸嘴，133-导向杆，134-复位弹性件；

2-Tray盘供料仓，21-料仓，22-分料模组，23-第一顶升模组，231-第二气缸，232-顶杆；

3-Tray盘收料仓；4-裁切模组；5-料片输送线；

6-裁切上料搬运模组，61-第二Y轴移载模组，62-X轴移载模组，63-第四气缸，64-第二吸嘴；

7-裁切下料搬运模组；

8-顶升定位模组，81-第三气缸，82-第二支撑板，83-定位柱。

【具体实施方式】

实施例一：

请参照图1-图4，本实施例为一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置100，其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组1、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓2、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓3、设置在Tray盘移载模组1一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组4、位于裁切模组4一旁的料片输送线5、将料片从料片输送线5放置到裁切模组4中的裁切上料搬运模组6、将裁切好的料片从裁切模组4中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组7。

Tray盘移载模组1在所述Tray盘供料仓2的底部承接一个Tray盘，然后移动至所述装盘工位，裁切上料搬运模组6从料片输送线5上吸取一个满载线圈的料片放入到裁切模组4中进行裁切，之后裁切下料搬运模组7伸入至裁切模组4中将其取出，再放置到Tray盘中，一一摆放好，当Tray盘中装满料片后，Tray盘移载模组1驱动满载Tray盘移动至所述收料工位，自动堆叠在Tray盘收料仓3中。

为了提高生产效率，Tray盘移载模组1采用双工位联动的方式承接Tray盘进行移载，具体包括第一Y轴移载模组11、设置在第一Y轴移载模组11活动端的第一支撑板12、设置在第一支撑板12上的一对Tray盘承载单元13；供料工位、装盘工位与收料工位三者等间距设置，所述一对Tray盘承载单元13之间的间距和供料工位与装盘工位之间的间距、装盘工位与收料工位之间的间距对应相等。当第一个Tray盘承载单元13在Tray盘供料仓2下方承接空Tray盘时，则另一个Tray盘承载单元13承接空Tray盘在所述装盘工位处进行收料，当收满后则移动至Tray盘收料仓3下面进行堆叠进仓动作，同时，第一个Tray盘承载单元13则由所述供料工位移动至所述装盘工位进行下一个收料动作，实现无缝对接，大大缩短了下料等待时间，提高了生产效率。

Tray盘承载单元13包括上下活动设置在第一支撑板12上的升降板131、设置在升降板131上的若干第一吸嘴132，升降板131的底部设置有若干穿过第一支撑板12的导向杆133，导向杆133上套设有将导向杆133向下压持的复位弹性件134。

Tray盘供料仓2与Tray盘收料仓3均包括料仓21、设置在料仓21相对两侧对Tray盘进行分盘的分料模组22、位于料仓21下方且驱动Tray盘承载单元13向上运动进而将料仓21中的Tray盘向上托起的第一顶升模组23。一实施例中，分料模组22包括第一气缸(图中未标示)、受第一气缸驱动伸入或抽出料仓21内的托料板(图中未标示)。在另一实施例中，分料模组22也可以采用斜面式弹性托板结构，即Tray盘从下往上可以推动斜面式弹性托板内缩而进入料仓21内，但Tray盘不能从料仓21内自上而下推动斜面式弹性托板，而被支撑托住。

第一顶升模组23包括第二气缸231、受第二气缸231驱动进行上下运动的若干顶杆232，顶杆232与Tray盘承载单元13中的导向杆133一一对应设置。通过顶杆232驱动导向杆133向上移动，进而驱动Tray盘承载单元13整体向上将料仓21中的料盘托起，再配合分料模组22，将料仓21中最底层的Tray盘取出，并放置到Tray盘承载单元13上，通过第一吸嘴132吸附托住。

所述装盘工位处设置有对Tray盘进行精准定位的顶升定位模组8。顶升定位模组8包括第三气缸81、受第三气缸81驱动进行上下运动的第二支撑板82、固定在第二支撑板82上的若干定位柱83，定位柱83与Tray盘上的定位孔位置一一对应。

裁切上料搬运模组6与裁切下料搬运模组7结构相同，且均包括第二Y轴移载模组61、设置在第二Y轴移载模组61活动端的X轴移载模组62、设置在X轴移载模组62活动端的第四气缸63、受第四气缸63驱动进行上下运动若干第二吸嘴64。

本实施例中，裁切模组4并排设置有两个，裁切上料搬运模组6与裁切下料搬运模组7为两个裁切模组4提供自动上料与自动取料功能，进一步的提高生产效率。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：其包括依次设置的供料工位、装盘工位与收料工位、驱动Tray盘在上述各个工位之间移动的Tray盘移载模组、设置在所述供料工位处的Tray盘供料仓、设置在所述收料工位处的Tray盘收料仓、设置在所述Tray盘移载模组一旁且位于所述装盘工位处的至少一个裁切模组、位于所述裁切模组一旁的料片输送线、从所述料片输送线上吸取料片放置到所述裁切模组中的裁切上料搬运模组、将裁切好的料片从所述裁切模组中取出放置到所述装盘工位处的Tray盘中的裁切下料搬运模组。

2.如权利要求1所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述Tray盘移载模组包括第一Y轴移载模组、设置在所述第一Y轴移载模组活动端的第一支撑板、设置在所述第一支撑板上的一对Tray盘承载单元；所述供料工位、所述装盘工位与所述收料工位三者等间距设置，所述一对Tray盘承载单元之间的间距和所述供料工位与所述装盘工位之间的间距、所述装盘工位与所述收料工位之间的间距对应相等。

3.如权利要求2所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述Tray盘承载单元包括上下活动设置在所述第一支撑板上的升降板、设置在所述升降板上的若干第一吸嘴，所述升降板的底部设置有若干穿过所述第一支撑板的导向杆，所述导向杆上套设有将所述导向杆向下压持的复位弹性件。

4.如权利要求3所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述Tray盘供料仓与所述Tray盘收料仓均包括料仓、设置在所述料仓相对两侧对Tray盘进行分盘的分料模组、位于所述料仓下方且驱动所述Tray盘承载单元向上运动进而将所述料仓中的Tray盘向上托起的第一顶升模组。

5.如权利要求4所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述第一顶升模组包括第二气缸、受所述第二气缸驱动进行上下运动的若干顶杆，所述顶杆与所述Tray盘承载单元中的导向杆一一对应设置。

6.如权利要求1所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述装盘工位处设置有对Tray盘进行精准定位的顶升定位模组；所述顶升定位模组包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的若干定位柱，所述定位柱与Tray盘上的定位孔位置一一对应。

7.如权利要求1所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述裁切上料搬运模组与所述裁切下料搬运模组均包括第二Y轴移载模组、设置在所述第二Y轴移载模组活动端的X轴移载模组、设置在所述X轴移载模组活动端的第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动若干第二吸嘴。

8.如权利要求1所述的料片式电感线圈的自动裁切装盘收料装置，其特征在于：所述裁切模组并排设置有两个。

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