CN218141031U - 一种排气吊挂 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种排气吊挂，包括吊挂本体，吊挂本体包括骨架和吊挂胶块，吊挂胶块外周通过硫化工艺嵌套在骨架的内圈内；骨架顶端设置有连接板，连接板上设置有连接孔；吊挂胶块上设置有吊钩连接孔。吊挂胶块采用单孔连接方式，骨架上的两个连接孔轴线平面与排气侧吊钩中心线垂直，即满足排气吊挂耐久性能要求，同时又满足整车NVH性能要求；取消现有车型车身侧吊钩及焊接方式，新型排气吊挂通过螺栓与车身连接，整个排气吊挂结构简单、成本低，且安装方便。

Description

一种排气吊挂

技术领域

本实用新型涉及发动机排气系统技术领域，更具体地说，涉及一种排气吊挂。

背景技术

汽车排气系统对降低整车排放及噪声起着重要作用，但是，排气系统激励引起车内振动与噪声的问题也比较常见，会直接影响消费者用车时的主观感受，排气吊挂起着支撑排气系统重量的功能，同时具有隔离排气系统激励的作用。因此开发高性能的排气吊挂对优化整车NVH性能具有重要作用。

随着发动机动力性能的提升、轻量化及整车NVH高品质的开发，均需要更大的排气系统体积。因此会带来排气系统重量的增加，这样一方面就要求排气吊挂结构设计具有更高的耐久性能；另一方面，为满足整车NVH性能要求，排气吊挂结构设计需具有较高的动刚度。

现有的排气吊挂采用纯橡胶结构，在底盘布置空间受限的情况下，车身侧吊钩结构复杂，且排气吊挂点动刚度不易满足目标要求，使得排气系统与车身间的振动不能有效隔离，排气系统的激励易通过排气吊挂传递到车内，从而影响整车NVH性能。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种排气吊挂，解决现有技术中纯橡胶吊挂耐久性差以及不能有效隔离排气系统激励的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：

一种排气吊挂，包括吊挂本体10：

所述吊挂本体10包括骨架20和吊挂胶块30，所述吊挂胶块30嵌套在所述骨架20的内圈21内；所述骨架20顶端设置有连接板22，所述连接板22上设置有连接孔23；所述吊挂胶块30上设置有吊钩连接孔31。

进一步地，所述连接孔23数量为两个，两个所述连接孔23设置在X轴方向的同一直线上，两个所述连接孔23的轴线平面与所述吊钩连接孔31的中心线相垂直。

进一步地，所述骨架20上还设置有减重孔24。

进一步地，所述减重孔24数量为三个，其中一个所述减重孔24设置在所述骨架20的Z轴方向中轴线上，另外两个所述减重孔24沿所述骨架20的Z轴方向中轴线对称设置。

进一步地，所述吊挂胶块30上下开设有两条槽33，两条所述槽33中部形成弹性撞块32，所述吊钩连接孔31设置在所述弹性撞块32上。

进一步地，所述弹性撞块32的厚度大于其周边厚度。

进一步地，所述弹性撞块32下方的所述槽33高度为7mm。

进一步地，所述骨架20采用铝质材料。

与现有技术相比本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的一种排气吊挂，通过螺栓与车身连接，相比现有纯橡胶吊挂通过车身侧吊钩与车身通过焊接的连接方式，可减少车身侧吊钩，结构简单、成本低，螺栓连接相比焊接安装更加方便；

吊挂胶块仅采用单孔结构与排气侧吊钩弹性连接，通过调整吊挂胶块的不同厚度尺寸分布，改善了排气吊挂的隔振性能，提高了排气吊挂的疲劳耐久能力；

骨架上的两个连接孔轴线平面与排气侧吊钩中心线垂直，此结构在车辆X向紧急制动工况不会产生振动异响，有效提高车内语言清晰度指标；

骨架上减重孔左右对称布置，使作用在车架上载荷均匀，减少扭振，有效降低排气管激励传递到车内。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1为本实用新型实施例的吊挂本体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的骨架结构示意图；

图3为本实用新型实施例的吊挂胶块结构示意图；

图4为本实用新型实施例的吊挂本体的主视图；

图5为图4中A-A处剖面图；

图6为本实用新型实施例的吊挂本体与周边零件装配示意图；

上述图中：

10.吊挂本体；

20.骨架、21.内圈、22.连接板、23.连接孔、24.减重孔；

30.吊挂胶块、31.吊钩连接孔、32.弹性撞块、33.槽、34.连接条；

40.排气管、41.排气管侧吊钩；

50.车架横梁、51.焊接螺母

60.安装螺栓。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型作详细的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1，本实施列提供一种排气吊挂包含吊挂本体10，所述吊挂本体10包括骨架20和吊挂胶块30，所述吊挂胶块30外周通过硫化工艺嵌套在所述骨架20的内圈21内，该结构连接可靠、且具有较大的抗弯刚度和抗扭刚度。

参阅图2，所述骨架20顶端设置有连接板22，所述连接板22上设置有连接孔23；所述连接孔23数量为两个，两个所述连接孔23设置在X轴方向的同一直线上，两个所述连接孔23的轴线平面与所述吊钩连接孔31的中心线相垂直，此结构在车辆X向紧急制动工况不会产生振动异响，有效提高车内语言清晰度指标。

所述骨架20采用铝质材料，重量较轻。所述骨架20上还设置有减重孔24，所述减重孔24数量为三个，其中一个所述减重孔24设置在所述骨架20的Z轴方向中轴线上，另外两个所述减重孔24沿所述骨架20的Z轴方向中轴线对称设置，使作用在车架上载荷均匀，减少扭振，有效降低排气管激励传递到车内。

参阅图3，所述吊挂胶块30上下开设有两条弧形结构的槽33，两条所述槽33中部形成弹性撞块32，所述弹性撞块32通过左右两侧两个连接条34与周边连接；所述弹性撞块32上设置有吊钩连接孔31，用于与排气管侧吊钩41连接，实现排气管40与所述吊挂本体10的弹性连接。

参阅图4、图5，所述弹性撞块32的厚度大于其周边厚度，本实施例中所述弹性撞块32的厚度为30mm，周边所述连接条34的厚度为24mm，所述弹性撞块32下方的所述槽33高度为7mm，此结构改善了所述吊挂本体10的隔振性能，提高了所述吊挂本体10的疲劳耐久能力。

参阅图6，本实施例提供一种排气吊挂与排气管40以及车架横梁50的装配过程：

排气管40通过其一侧焊接的排气管侧吊钩41穿过所述吊挂胶块30上的所述吊钩连接孔31，实现排气管40与所述吊挂本体10的弹性连接；使用安装螺栓60通过所述骨架20的连接板22上开设的连接孔23，将所述吊挂本体10与车架横梁50上表面焊接的焊接螺母51连接，装配后不易因弯曲和扭转载荷而产生破坏，满足对排气管40重量的有效支撑，同时进一步提高了系统稳定性，提升了NVH性能。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种排气吊挂，包括吊挂本体(10)，其特征在于：

所述吊挂本体(10)包括骨架(20)和吊挂胶块(30)，所述吊挂胶块(30)嵌套在所述骨架(20)的内圈(21)内；所述骨架(20)顶端设置有连接板(22)，所述连接板(22)上设置有连接孔(23)；所述吊挂胶块(30)上设置有吊钩连接孔(31)。

2.根据权利要求1所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述连接孔(23)数量为两个，两个所述连接孔(23)设置在X轴方向的同一直线上，两个所述连接孔(23)的轴线平面与所述吊钩连接孔(31)的中心线相垂直。

3.根据权利要求1所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述骨架(20)上还设置有减重孔(24)。

4.根据权利要求3所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述减重孔(24)数量为三个，其中一个所述减重孔(24)设置在所述骨架(20)的Z轴方向中轴线上，另外两个所述减重孔(24)沿所述骨架(20)的Z轴方向中轴线对称设置。

5.根据权利要求1所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述吊挂胶块(30)上下开设有两条槽(33)，两条所述槽(33)中部形成弹性撞块(32)，所述吊钩连接孔(31)设置在所述弹性撞块(32)上。

6.根据权利要求5所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述弹性撞块(32)的厚度大于其周边厚度。

7.根据权利要求5所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述弹性撞块(32)下方的所述槽(33)高度为7mm。

8.根据权利要求1所述的一种排气吊挂，其特征在于，所述骨架(20)采用铝质材料。

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