CN218021204U - 一种防脱加油口盖的密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防脱加油口盖的密封结构，包括上壳体、下壳体和加油口，所述加油口包括密封口和安装口，所述上壳体靠近下壳体的端面上设有圆环壁，所述圆环壁与下壳体之间活动连接；所述上壳体与下壳体之间设有弹性件；所述下壳体上连接有密封圈，当加油口盖安装在所述加油口上时，所述上壳体与安装口之间可拆卸连接，所述密封圈远离上壳体的端面与密封口抵接。本实用新型利用可压缩复原的弹性件，来实现弹性件挤压上壳体、下壳体的目的，安装加油口盖后，弹性件通过下壳体间接挤压密封圈，使密封圈紧贴油箱的密封口，弹性件自身的弹力保证每次对于密封圈的挤压程度都相同，在保证理想密封效果的同时最大程度延长密封圈使用寿命。

Description

一种防脱加油口盖的密封结构

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种防脱加油口盖的密封结构。

背景技术

随着现代技术的发展，对于汽车配件领域的研发也逐渐深入，在之前注重各个配件的功能性的基础之上，对于一些在使用过程中与使用者有接触的汽车配件，也逐渐开始注重使用者的使用体验，包括手感、便捷性等方面，尤其是油箱加油口盖这种即要求有很好的密封功能性，又总是会与使用者接触的配件。

目前市面上的加油口盖，一般都会设置密封装置，通过密封装置来实现油箱的密封，不过由于汽车属于高寿命的私人交通工具，而加油口盖会频繁地启闭，这样对于加油口盖的密封装置是由一定程度上的损伤的，长时间使用过后，加油口盖的密封装置会功能降低，甚至失效，出现油箱口渗油等现象。

例如公开号“CN210317547U”的中国专利，公开了“一种发动机通用油箱盖”，包括油箱盖外盖、设置在油箱盖外盖下方且四周带有螺纹的油箱盖内盖，油箱盖外盖的外壁上均匀设置防滑齿，油箱盖外盖的内部四周均匀设置斜齿，油箱盖内盖上均布有与斜齿配合使用的棘爪，油箱盖外盖与油箱盖内盖的下部连接处设置有密封垫，油箱盖内盖中部开设有贯穿的通气孔，通气孔上方为用于放置泡沫垫的圆孔，与油箱盖内盖接触的油箱盖外盖内壁上均匀设置有向油箱盖内盖一侧突出的凸块，油箱盖内盖外壁上一体成型安装有与凸块配合使用的平台，凸块卡在油箱盖内盖的平台上，虽然可以达到理想的密封效果，不过由于该油箱盖是通过旋转带有螺纹的内盖来挤压密封圈，从而达到理想的密封效果，在实际的使用过程中每次都需要很大的扭矩来拧紧内盖，这样对于密封圈的挤压会随着使用者的扭矩大小而改变，而对于使用者来说，不可能每次都用同一扭矩拧紧油箱盖，这就导致了油箱盖的密封性能每次都不尽相同，过紧会过分挤压密封圈，降低密封圈的使用寿命，且大大增加了下次打开油箱盖的困难程度，过松则会导致油从油箱口渗出，密封效果降低；同时通过拧紧、开启油箱盖不光需要很大扭矩，同时拧紧、开启的过程也十分消耗时间，降低加油效率。

发明内容

针对背景技术中提到的现有技术中加油口盖通过拧紧内盖来提高密封性能，但是会降低使用者的使用体验，存在由于使用者每次无法把控相同扭矩，从而导致密封效果时好时坏，拧紧、开启过程都十分费力且耗费时间的问题，本实用新型提供了一种防脱加油口盖的密封结构，通过在活动连接的上壳体与下壳体之间利用可压缩复原的弹性件，来实现弹性件挤压上壳体、下壳体的目的，这样在安装加油口盖后，弹性件通过下壳体间接挤压密封圈，使密封圈紧贴油箱的密封口，这样便不需要设置过多的螺纹来降低使用者的使用体验，通过弹性件自身的弹力保证每次对于密封圈的挤压程度都相同，在保证理想密封效果的同时最大程度延长密封圈使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种防脱加油口盖的密封结构，包括上壳体、下壳体和加油口，所述加油口包括密封口和安装口，所述上壳体靠近下壳体的端面上设有圆环壁，所述圆环壁与下壳体之间活动连接；所述上壳体与下壳体之间设有弹性件；所述下壳体上连接有密封圈，当加油口盖安装在所述加油口上时，所述上壳体与安装口之间可拆卸连接，所述密封圈远离上壳体的端面与密封口抵接。加油口盖安装在油箱的加油口上，上壳体上设置的圆环壁与下壳体活动连接，下壳体与上壳体之间可实现相对活动，通过在上壳体与下壳体之间设置弹性件，在加油口盖未安装在加油口上时弹性件未被压缩，上壳体与下壳体之间距离最大，安装在加油口上时，上壳体与下壳体之间的相对距离缩短，弹性件受到挤压，弹性件挤压所产生的挤压力作用于上壳体与下壳体上，其中下壳体上连接有密封圈，安装在加油口上时，上壳体与加油口上的安装口进行固定连接，密封圈与加油口上的密封口进行抵接，由于上壳体已经固定，而密封圈易形变，因此弹性件作用于下壳体上的力间接挤压密封圈，增加密封圈与密封口的贴合程度，从而增大密封圈的密封效果；对加油口盖进行拆卸时，将上壳体与安装口进行拆卸后，弹性件便恢复了原本的形状，挤压力消失，整个加油口盖便会脱离加油口，此过程较现有技术快捷省力许多，安装加油口盖时，先将密封圈抵接密封口，之后按压上壳体与安装口连接后，加油口盖便固定在加油口上，同时也保证了密封性，也不需要繁琐的步骤；其中可拆卸连接包括但不限于卡接、插接、螺纹连接、卡扣连接，其中螺纹连接不需要过多螺纹，这些连接方式只需保证上壳体与安装口之间能够固定即可，通过挤压密封圈而提高密封性能则由弹性件实现，弹性件包括但不限于弹簧、弹性橡胶、空气弹簧，这类能够挤压、复原的零件可在压缩时产生挤压力，挤压密封圈提高密封性，同时密封圈长时间工作后，即使形变功能降低，弹性件也可以充分挤压密封圈，防止渗油，其中弹簧材质的弹性件能够提供较大的挤压力，且生产成本低，可根据不同的使用需求进行更换，更适用于实际的生产需求，同时每次弹性件产生的挤压力均相同，在保证每次的密封效果均相同的基础上也提升了密封圈的使用寿命。

作为优选，所述圆环壁的外壁表面设有螺旋凹槽，所述圆环壁通过螺旋凹槽与安装口螺纹连接，所述螺旋凹槽上设置有靠近下壳体的防脱槽，所述防脱槽与安装口卡接。圆环壁的外壁表面设置的螺旋凹槽，可实现与加油口之间的螺纹连接，并且螺旋凹槽上设置有靠近下壳体的防脱槽，防脱槽具有防脱作用，在安装口上设置与之相配合的防脱凸起，在加油口盖安装在加油口上时，弹性件挤压上壳体，使之产生远离下壳体方向的运动趋势，当安装到位时，加油口上的防脱凸起便会卡入防脱槽中，实现防脱作用，在拆卸时，需先将加油口盖沿靠近下壳体的方向按压，使防脱凸起脱出防脱槽，而后顺着螺旋凹槽的方向旋开上壳体，实现便捷拆卸加油口盖的效果，其中螺旋凹槽不需要设置距离过长，上壳体与安装口之间的主要固定效果通过防脱槽实现，这样在实际应用中，使用者不需要消耗过多时间和扭矩即可安装、拆卸加油口盖。

作为优选，所述圆环壁的外壁表面设有螺旋凸台，所述圆环壁通过螺旋凸台与安装口螺纹连接，所述螺旋凸台上设置有远离下壳体的防脱台，所述防脱台与安装口卡接。与在圆环壁外壁表面设置螺旋凹槽不同的是，还可以通过在上壳体上的圆环壁设置螺旋凸台，在安装口上设置与之想匹配的凹槽来实现相同效果，值的注意的是，设置螺旋凸台上的防脱结构是远离下壳体方向的凸起的防脱台，这样便可以保证上壳体在受到弹性件的挤压力产生远离下壳体方向运动趋势时，防脱台可以卡入安装口上与之相配合的卡槽，同时设置螺旋凸台更加便于加工生产以及对其进行圆角、倒角之类的精细加工，同时螺旋凸台不易积攒油污、杂质等，且易于后续的清洁工作。

作为优选，所述下壳体靠近上壳体的端面上设有若干安装壁，所述安装壁靠近上壳体的端部设有卡扣，所述圆环壁内壁上设有扣台，所述扣台与卡扣扣合连接。在下壳体上设置有若干个安装壁，安装壁优选地为均匀分布排列，安装壁设置成若干个而非一体成型的，可以保证各个安装壁之间存在间隙，在下壳体与上壳体安装时方便产生形变进行卡合连接，避免了由于一体成型在安装时过于困难，甚至在安装过程中安装壁受到挤压产生开裂的现象，安装壁上设置有卡扣，圆环壁上设置有扣台，扣台与卡扣进行卡合，可以将下壳体安装在圆环壁内，同时扣台为安装壁提供了限位作用，防止下壳体在安装拆卸过程中脱开上壳体。

作为优选，所述下壳体上设置有用于安装密封圈的嵌入槽，所述嵌入槽设有嵌入槽内环壁、嵌入槽外环壁和槽口，所述槽口的开口方向远离上壳体，所述密封圈的纵向高度大于槽口与槽底之间的相对距离。下壳体上的嵌入槽包括嵌入槽内环壁以及嵌入槽外环壁，嵌入槽内安装有密封圈，需保证密封圈安装在嵌入槽内时，密封圈露出开口一端距离，这样可以保证密封圈在抵接密封口时，可以产生更多的形变，起到充分贴合密封口的效果。

作为优选，所述嵌入槽外环壁上设有若干缺口，所述若干缺口将嵌入槽外环壁分割成若干弹性片。嵌入槽外环壁上设置有若干缺口，可以在安装密封圈的过程中更加便捷，同时由于橡胶圈与嵌入槽的壁面在安装过程中紧密贴合，会挤压嵌入槽内的空气，因此这些缺口在安装过程中可以排出嵌入槽内的空气，使得安装更为方便，这些缺口还将嵌入槽外环壁分割成若干弹性片，为密封圈受到挤压时提供了一定的变形空间，嵌入槽外环壁随着密封圈的挤压产生一定程度的横向偏移，避免了嵌入槽外环壁在多次受到密封圈挤压后产生断裂的问题，因此这些缺口优选地均匀分布在嵌入槽外环壁的圆周方向上，且相邻缺口之间的间隔不易过短或过长，间隔过短会导致嵌入槽外环壁的结构强度降低，密封效果变差，间隔过长，则不宜安装，并且由于两个缺口之间的嵌入槽外环壁过宽，而缺口过少，会导致密封圈对于嵌入槽外环壁的挤压力分散不均匀，嵌入槽外环壁的形变程度不均匀等现象，长时间使用后对于嵌入槽外环壁以及密封圈的使用寿命都有一定程度上的影响。

作为优选，所述嵌入槽内环壁靠近嵌入槽外环壁的侧面上设有若干凸起，当密封圈安装在嵌入槽内时，所述凸起挤压式抵接密封圈。在嵌入槽内环壁靠近嵌入槽外环壁的侧面上设置若干凸起，可以对安装在嵌入槽内的密封圈进行挤压，在密封圈未受到弹性件间接产生的挤压力而产生变形的情况下，若干凸起可以有效的对密封圈产生一个横向的挤压力，这样密封圈与嵌入槽的贴合更为紧固，也防止了密封圈在加油口盖拆卸过程中以及拆卸完成后，密封圈滑落出嵌入槽掉落在油箱口或地上，因此这些凸起的分布以均匀分布排列在嵌入槽内环壁的壁面上为优，这样可以使得密封圈受到的横向挤压力均匀，在后续受到弹性件的挤压过程中，也可以使得密封效果更加均匀。

作为优选，所述密封圈远离密封圈轴线的侧面上设有凸台部，所述凸台部与外环壁抵接。设置在密封圈上设置有凸台部，其中凸台部设置在远离密封圈轴线的侧面上，这样抵接嵌入槽外环壁可以增加密封圈与嵌入槽之间的相互作用力，使密封圈不易滑落出嵌入槽，同时密封圈上设置的凸台部抵接嵌入槽外环壁可以为密封圈的其他部位在受到弹性件的挤压时获得更多的形变空间，有利于产生更好的密封效果，同时由于凸台部的存在使得密封圈其他部位在安装时不必与嵌入槽产生过度挤压也可以很好地将密封圈固定在嵌入槽上，减少了安装过程的繁琐程度。

作为优选，所述下壳体内设有与弹性件卡接的卡槽，所述上壳体内设有抵接弹性件的限位槽，所述卡槽与限位槽同轴。通过在下壳体内设置与弹性件卡接的卡槽来使得弹性件获得一个很好的定位作用，使弹性件在形变挤压过程中不会出现偏移，对于密封圈产生的挤压力更加均匀分布；同时在上壳体上设置同轴的限位槽，对于弹性件起到限位作用，避免了安装过程中弹性件偏离轴线，形变达不到理想效果，对于密封圈的挤压力降低，影响加油口盖的密封性能。

作为优选，所述上壳体远离下壳体的端面上设有把手，所述把手为中空结构，所述把手设有两个内弧形侧面，所述两内弧形侧面之间最小距离为h₁，所述弹性件的横向宽度为h₂，所述h₁＜h₂。拥有内弧形侧面的把手可以使使用者在安装于拆卸过程中获得很好的使用体验，同时避免手滑脱开的问题，有利于使用者发力并且与使用者的手部形状更加贴合；把手设置为中空结构，能够更加节省生产成本，同时为了避免设计中空结构导致弹性件不能与上壳体的端面进行抵接，因此控制h₁＜h₂这样可以保证弹性件与上壳体的端面进行抵接，而不是与把手中空结构的底面进行抵接，这样可以使使用者的发力点能够刚好作用在弹性件的端部，能够更好的发力，同时也避免了使用过长的弹性件造成生产成本的增加，同时上壳体中的限位槽可以设置在把手的中空结构上，限位槽在起到对弹性件限位的同时，还能提高把手结构上的强度，避免长时间使用过后，把手由于在拆卸、安装过程中经常受力而产生断裂。

本实用新型的有益效果是：

（1）活动连接的上壳体与下壳体之间设置有弹性件，弹性件利用形变产生的弹力挤压密封圈，可以避免使用者在安装、拆卸加油口盖时耗费过多时间与气力来保证密封圈的密封性能；

（2）螺旋凹槽和防脱槽的设计可以加快使用者拆卸、安装加油口盖的速度，同时产生防脱的功能，避免加油口盖脱出加油口；

（3上壳体、下壳体之间卡扣式的组装方式在保证两者稳固连接的同时便于安装，同时由于安装壁的存在，在卡扣式组装之后上壳体与下壳体依然能够实现活动连接；

（4）嵌入槽内的缺口、凸起以及密封圈上的凸台部便于安装，同时能够保证密封圈与嵌入槽之间的相互固定，也为之后密封圈受到弹性件挤压力时提供了一定的形变空间；

（5）同轴设置的卡槽与限位槽能够更好保证弹性件的稳定性，使弹性件达到理想的形变效果；

（6）设有内弧形侧面的把手既能够提高使用者使用体验，同时也能够很好地将发力点设置在弹性件的端部，便于发力。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸视图。

图2是本实用新型未受压缩时的剖视图。

图3是本实用新型受压缩时的剖视图。

图4是本实用新型中上壳体的剖视图。

图5是本实用新型中下壳体的结构示意图。

图6是本实用新型中密封圈的结构示意图。

图7是本实用新型实施例2中的结构示意图。

图中：1、上壳体，11、圆环壁，12、螺旋凹槽，121防脱槽，13、螺旋凸台，131、防脱台，14、限位槽，15、扣台，2、下壳体，21、安装壁，22、卡扣，23、嵌入槽，231、嵌入槽内环壁，232、嵌入槽外环壁，233、槽口，234、缺口，235、凸起，24、卡槽，3、加油口，31、密封口，32、安装口，4、密封圈，41、凸台部，5、弹性件，6、把手，61、内弧形侧面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。

实施例1：

如图1、2、3所示，一种防脱加油口盖的密封结构，包括上壳体1、下壳体2和加油口3，加油口3包括密封口31和安装口32，上壳体1靠近下壳体2的端面上设有圆环壁11，圆环壁11与下壳体2之间活动连接；上壳体1与下壳体2之间设有弹性件5，本实用新型中弹性件5采用弹簧；下壳体2上连接有密封圈4，当加油口盖安装在所述加油口3上时，密封圈4远离上壳体1的端面与密封口31抵接，圆环壁11通过外壁表面设置的螺旋凹槽12与安装口32螺纹连接，螺旋凹槽12上设置有靠近下壳体2的防脱槽121。

加油口盖安装在油箱的加油口3上，上壳体1上设置的圆环壁11与下壳体2活动连接，下壳体2与上壳体1之间可实现相对活动，通过在上壳体1与下壳体2之间设置弹簧，在加油口盖未安装在加油口3上时弹簧未被压缩，上壳体1与下壳体2之间距离最大，安装在加油口3上时，上壳体1与下壳体2之间的相对距离缩短，弹簧受到挤压，弹簧挤压所产生的挤压力作用于上壳体1与下壳体2上，其中下壳体2上连接有密封圈4，安装在加油口3上时，上壳体1与加油口3上的安装口32进行螺纹连接，密封圈4与加油口3上的密封口31进行抵接，由于上壳体1已经固定，而密封圈4易形变，因此弹簧作用于下壳体2上的力间接挤压密封圈4，增加密封圈4与密封口31的贴合程度，从而增大密封圈4的密封效果；对加油口盖进行拆卸时，将上壳体1与安装口32进行拆卸后，弹簧便恢复了原本的形状，挤压力消失，整个加油口盖便会脱离加油口3，此过程较现有技术快捷省力许多，安装加油口盖时，先将密封圈4抵接密封口31，之后按压上壳体1与安装口32连接后，加油口盖便固定在加油口3上，同时也保证了密封性，也不需要繁琐的步骤；通过挤压密封圈4而提高密封性能则由弹簧实现，挤压密封圈4提高密封性，同时密封圈4长时间工作后，即使形变功能降低，弹簧也可以充分挤压密封圈4，防止渗油，其中弹簧能够提供较大的挤压力，且生产成本低，可根据不同的使用需求进行更换，适用于实际的生产需求，同时每次弹簧产生的挤压力均相同，在保证每次的密封效果均相同的基础上也提升了密封圈4的使用寿命。

圆环壁11的外壁表面设置的螺旋凹槽12，可实现与加油口3之间的可拆卸连接，并且螺旋凹槽12上设置有靠近下壳体2的防脱槽121，防脱槽121具有防脱作用，在安装口32上设置与之相配合的防脱凸起，在加油口盖安装在加油口3上时，弹簧挤压上壳体1，使之产生远离下壳体2方向的运动趋势，当安装到位时，加油口3上的防脱凸起便会卡入防脱槽121中，实现防脱作用，在拆卸时，需先将加油口盖沿靠近下壳体2的方向按压，使安装口32上的防脱凸起脱出防脱槽121，而后顺着螺旋凹槽12的方向旋开上壳体1，实现便捷拆卸加油口盖效果，其中螺旋凹槽12不需要设置距离过长，上壳体1与安装口32之间的主要固定效果通过防脱槽121实现，这样在实际应用中，使用者不需要消耗过多时间和扭矩即可安装、拆卸加油口盖。

如图2、4、5所示，下壳体2靠近上壳体1的端面上设有若干安装壁21，安装壁21靠近上壳体1的端部设有卡扣22，圆环壁11内壁上设有扣台15，卡扣22与扣台15扣合连接。

在下壳体2上设置有若干个安装壁21，安装壁21为均匀分布排列，安装壁21设置成多个而非一体成型的，可以保证各个安装壁21之间存在间隙，在下壳体2与上壳体1安装时方便产生形变进行卡合连接，避免了由于一体成型在安装时过于困难，甚至在安装过程中安装壁21受到挤压产生开裂的现象，安装壁21上设置有卡扣22，圆环壁11上设置有扣台15，扣台15与卡扣22进行卡合，可以将下壳体2安装在圆环壁11内，同时扣台15为安装壁21提供了限位作用，防止下壳体2在安装拆卸过程中脱开上壳体1。

如图2、5、6所示，下壳体2上设置有用于安装密封圈4的嵌入槽23，嵌入槽23设有嵌入槽内环壁231、嵌入槽外环壁232和槽口233，槽口233的开口方向远离上壳体1，密封圈4的纵向高度大于槽口233与槽底之间的相对距离。嵌入槽外环壁232上设有绕圆周方向均匀排列的缺口234；嵌入槽内环壁231靠近嵌入槽外环壁232的侧面上设有绕圆周方向均匀排列的凸起235；密封圈4远离密封圈4轴线的侧面上设有凸台部41，凸台部41与嵌入槽外环壁232抵接。

下壳体2上的嵌入槽23包括嵌入槽内环壁231以及嵌入槽外环壁232，嵌入槽23内安装有密封圈4，需保证密封圈4安装在嵌入槽23内时，密封圈4露出开口一端距离，这样可以保证密封圈4在抵接密封口31时，可以产生更多的形变，起到充分贴合密封口31的效果。

嵌入槽外环壁232上设置有若干缺口234，可以在安装密封圈4的过程中更加便捷，同时由于密封圈4与嵌入槽23的壁面在安装过程中紧密贴合，会挤压嵌入槽23内的空气，因此这些缺口234在安装过程中可以排出嵌入槽23内的空气，使得安装更为方便，这些缺口234还将嵌入槽外环壁232分割成弹性片，嵌入槽外环壁232随着密封圈4的挤压产生一定程度的横向偏移，避免了嵌入槽外环壁232在多次受到密封圈4挤压后产生断裂的问题，这些缺口234均匀分布在嵌入槽外环壁232的圆周方向上，且相邻缺口234之间的间隔不易过短或过长，间隔过短会导致嵌入槽外环壁232的结构强度降低，密封效果变差，间隔过长，则不宜安装，并且由于两个缺口234之间的嵌入槽外环壁232过宽，而缺口234过少，会导致密封圈4对于嵌入槽外环壁232的挤压力分散不均匀，嵌入槽外环壁232的形变程度不均匀等现象，长时间使用后对于嵌入槽外环壁232以及密封圈4的使用寿命都有一定程度上的影响。

在嵌入槽内环壁231靠近嵌入槽外环壁232的侧面上设置有绕圆周方向均匀排列的凸起235，可以对安装在嵌入槽23内的密封圈4进行挤压，在密封圈4未受到弹簧间接产生的挤压力而产生变形的情况下，凸起235可以有效的对密封圈4产生一个横向的挤压力，这样密封圈4与嵌入槽23的贴合更为紧固，也防止了密封圈4在加油口盖拆卸过程中以及拆卸完成后，密封圈4滑落出嵌入槽23掉落在油箱口或地上，均匀分布的凸起235可以使得密封圈4受到的横向挤压力均匀，在后续受到弹簧的挤压过程中，也可以使得密封效果更加均匀。

设置在密封圈4上设置有凸台部41，其中凸台部41设置在远离密封圈4轴线的侧面上，这样抵接嵌入槽外环壁232可以增加密封圈4与嵌入槽23之间的相互作用力，使密封圈4不易滑落出嵌入槽23，同时密封圈4上设置的凸台部41抵接嵌入槽外环壁232可以为密封圈4的其他部位在受到弹簧的挤压时获得更多的形变空间，有利于产生更好的密封效果，同时由于凸台部41的存在使得密封圈4其他部位在安装时不必与嵌入槽23产生过度挤压也可以很好地将密封圈4固定在嵌入槽23上，减少了安装过程的繁琐程度。

如图2、4所示，壳体内设有与弹簧卡接的卡槽24，上壳体1内设有抵接弹簧的限位槽14，卡槽24与限位槽14同轴。

通过在下壳体2内设置与弹簧卡接的卡槽24来使得弹簧获得一个很好的定位作用，使弹簧在形变挤压过程中不会出现偏移，对于密封圈4产生的挤压力更加均匀分布；同时在上壳体1上设置同轴的限位槽14，对于弹簧起到限位作用，避免了安装过程中弹簧偏离轴线，形变达不到理想效果，对于密封圈4的挤压力降低，影响加油口盖的密封性能。

如图2、4所示，上壳体1远离下壳体2的端面上设有把手6，所述把手6为中空结构，所述把手6设有两个内弧形侧面61，所述两内弧形侧面61之间最小距离为h1，所述弹簧的横向宽度为h2，所述h1＜h2。

拥有内弧形侧面61的把手6可以使使用者在安装于拆卸过程中获得很好的使用体验，同时避免手滑脱开的问题，有利于使用者发力并且与使用者的手部形状更加贴合；把手6设置为中空结构，能够更加节省生产成本，同时为了避免设计中空结构导致弹簧不能与上壳体1的端面进行抵接，因此控制h1＜h2这样可以保证弹簧与上壳体1的端面进行抵接，而不是与把手6中空结构的底面进行抵接，这样可以使使用者的发力点能够刚好作用在弹簧的端部，能够更好的发力，同时也避免了使用过长的弹簧造成生产成本的增加，同时上壳体1中的限位槽14可以设置在把手6的中空结构上，限位槽14在起到对弹簧限位的同时，还能提高把手6结构上的强度，避免长时间使用过后，把手6由于在拆卸、安装过程中经常受力而产生断裂。

本实用新型中具有防脱加油口盖的密封结构的装配过程如下：先将弹簧固定在下壳体2的卡槽24当中，然后将上壳体1的限位槽14卡住弹簧的上端部，然后用力按压上壳体1，同时保持下壳体2的固定，而后下壳体2上的卡扣22便会与上壳体1圆环壁11内壁上的扣台15进行卡接，由于卡扣22设置在安装壁21的端部，在上壳体1与下壳体2之间卡接完后才，下壳体2通过安装壁21并配合弹簧可以实现下壳体2与上壳体1之间受挤压而产生相对运动，实现上壳体1与下壳体2之间的活动连接；同时下壳体2上设置有嵌入槽23，嵌入槽23的槽口233方向朝向加油口3的密封口31，嵌入槽23内设置有密封圈4，密封圈4通过与密封口31的抵接对加油口3产生密封作用，在嵌入槽外环壁232上设置有均匀排列的缺口234，缺口234使得密封圈4的安装更加便捷，并为密封圈4提供了一定的形变空间，同时在嵌入槽内环壁231上设置有均匀排列的凸起235，密封圈4上设置有凸台部41，凸起235以及凸台部41均可以起到加强密封圈4与嵌入槽23之间相互配合的效果，在完成加油口盖的装配后，将密封圈4紧贴加油口3上的密封口31，而后使用设置有内弧形侧面61的把手6将上壳体1上的螺旋凹槽12旋入加油口3上的安装口32，其中螺旋凹槽12上设置有防脱槽121，在旋入完成之后，能够防止加油口盖脱离加油口3，实现了快速方便的安装过程，同时弹簧挤压密封圈4，保证了产品的密封性能良好。

实施例2：

如图7所示，与实施例1不同的是，本实施例中上壳体通过在圆环壁11的外壁表面设置的螺旋凸台13以及螺旋凸台13上设置远离下壳体方向的防脱台131来实现上壳体与加油口之间的可拆卸连接，这样方便对螺旋凸台13进行圆角、打磨之类的加工，加快生产效率，同时螺旋凸台13不易堆积油污、杂质等，并且方便后续的清洁作业，避免了杂质堆积槽内不易洁，影响后续安装拆卸等问题。

除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本实用新型没有详细描述的实施例也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防脱加油口盖的密封结构，包括上壳体（1）、下壳体（2）和加油口（3），所述加油口（3）包括密封口（31）和安装口（32），其特征在于，所述上壳体（1）靠近下壳体（2）的端面上设有圆环壁（11），所述圆环壁（11）与下壳体（2）之间活动连接；所述上壳体（1）与下壳体（2）之间设有弹性件（5）；所述下壳体（2）上连接有密封圈（4），当加油口盖安装在所述加油口（3）上时，所述上壳体（1）与安装口（32）之间可拆卸连接，所述密封圈（4）远离上壳体（1）的端面与密封口（31）抵接。

2.根据权利要求1所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述圆环壁（11）的外壁表面设有螺旋凹槽（12），所述圆环壁（11）通过螺旋凹槽（12）与安装口（32）螺纹连接，所述螺旋凹槽（12）上设置有靠近下壳体（2）的防脱槽（121），所述防脱槽（121）与安装口（32）卡接。

3.根据权利要求1所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述圆环壁（11）的外壁表面设有螺旋凸台（13），所述圆环壁（11）通过螺旋凸台（13）与安装口（32）螺纹连接，所述螺旋凸台（13）上设置有远离下壳体（2）的防脱台（131），所述防脱台（131）与安装口（32）卡接。

4.根据权利要求1所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述下壳体（2）靠近上壳体（1）的端面上设有若干安装壁（21），所述安装壁（21）靠近上壳体的端部设有卡扣（22），所述圆环壁（11）内壁上设有扣台（15），所述扣台（15）与卡扣（22）扣合连接。

5.根据权利要求1所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述下壳体（2）上设置有用于安装密封圈（4）的嵌入槽（23），所述嵌入槽（23）设有嵌入槽内环壁（231）、嵌入槽外环壁（232）和槽口（233），所述槽口（233）的开口方向远离上壳体（1），所述密封圈（4）的纵向高度大于槽口（233）与槽底之间的相对距离。

6.根据权利要求5所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述嵌入槽外环壁（232）上设有若干缺口（234），所述若干缺口（234）将嵌入槽外环壁（232）分割成若干弹性片。

7.根据权利要求5所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述嵌入槽内环壁（231）靠近嵌入槽外环壁（232）的侧面上设有若干凸起（235），当密封圈（4）安装在嵌入槽（23）内时，所述凸起（235）挤压式抵接密封圈（4）。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述密封圈（4）远离密封圈轴线的侧面上设有凸台部（41），所述凸台部（41）与嵌入槽外环壁（232）抵接。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述下壳体（2）内设有与弹性件（5）卡接的卡槽（24），所述上壳体（1）内设有抵接弹性件（5）的限位槽（14），所述卡槽（24）与限位槽（14）同轴。

10.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种防脱加油口盖的密封结构，其特征在于，所述上壳体（1）远离下壳体（2）的端面上设有把手（6），所述把手（6）为中空结构，所述把手（6）设有两个内弧形侧面（61），所述两内弧形侧面（61）之间最小距离为h₁，所述弹性件（5）的横向宽度为h₂，所述h₁＜h₂。

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