CN218015719U - 一种压铸机锁模装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种压铸机锁模装置，包括：第一动模板，包括相背的第一安装面和第一承压面，第一安装面用于安装动模具，第一承压面上哥林柱孔位置的内侧突出有方环形的支撑壁，在支撑壁的四壁顶端分别设置有活塞连接部，第二动模板，包括相背的第二安装面和第二承压面，第二承压面设置有型腔，活塞滑动安装在该型腔内将型腔分隔为锁模腔和复位腔，活塞与活塞连接部连接；合闸组件，套设安装在第二安装面上哥林柱的外围，用以抱合或松开哥林柱。本申请将套设在哥林柱上的高压油缸改变到哥林柱孔位置内侧，并通过支撑壁与多个活塞连接，既能够将锁模力集中在模具区域，又能够为顶针液压缸组件留出安装空间，使得顶针液压缸组件能够作用的范围更广。

Description

一种压铸机锁模装置

技术领域

本实用新型涉及压铸设备技术领域，具体的，涉及一种压铸机锁模装置。

背景技术

压铸机包括定模板和动模板，定模具固定在定模板上，动模具固定在动模板上，当对动模板施加压力以使定模具和动模具相互合模之后，可以向定模具和动模具两者所形成的型腔中注入熔融的金属液或合金液，并在锁模力的作用下保持合模状态，金属液或合金液冷却后即可形成压铸产品。

压铸机的锁模结构是压铸机合模组件必要的一环，而传统结构的模板尺寸受生产、加工工艺，模板重量，受力变形量等各因素影响，具有一定局限性。传统两板机结构，高压油缸穿设在哥林柱上，大型压铸机容模尺寸和模板尺寸越来越大，哥林柱占用高压缸一部分截面积，因此高压油缸外径很大，模板需要匹配高压缸外径，因此模板也会铸造的很宽很高。使得整个设备占地空间更大。而且，在合模的过程中，动模板所产生的变形将使得模具产生变形，导致压铸产品形成胀形而最终影响其成型精度。

实用新型内容

为解决以上问题，本申请公开一种压铸机锁模装置，包括：

第一动模板，包括相背的第一安装面和第一承压面，所述第一安装面用于安装动模具，所述第一承压面上突出有方环形的支撑壁，并且支撑壁在第一动模板的哥林柱孔所在位置的内侧，在支撑壁的四壁顶端分别设置有活塞连接部，

第二动模板，包括相背的第二安装面和第二承压面，第二承压面设置有型腔，活塞滑动安装在该型腔内将型腔分隔为锁模腔和复位腔，所述活塞与活塞连接部连接；

合闸组件，套设安装在所述第二安装面上哥林柱的外围，用以抱合或松开哥林柱，

其中，第一动模板、第二动模板的四角都设置有用以穿过哥林柱的哥林柱孔。

可选地，合闸组件包括设置在闸板座内的第一闸板螺母和第二闸板螺母，第一闸板螺母和第二闸板螺母相对设置，在闸板座外侧设置有合闸油缸带动第一闸板螺母和第二闸板螺母相向或相背移动，第一闸板螺母和第二闸板螺母内具有半环形凸起，哥林柱的外周具有环形槽，第一闸板螺母和第二闸板螺母相向移动结合后形成环形凸起，所述环形凸起用于与环形槽啮合。

可选地，支撑壁的四壁为镂空状，以形成支撑壁的四角作为支撑柱，而顶部完整连接的结构。

可选地，还设置有滑轨，在所述第一动模板和第二动模板的下端都设置有滑块，所述滑块对应安装在滑轨上。

可选地，支撑柱的顶端以及哥林柱孔的外壁都向下延伸出支脚，第一动模板的滑块连接在支脚下端。

可选地，在支撑壁内侧设置有顶针液压缸组件。

可选地，对应第一闸板螺母和第二闸板螺母的位置在闸板座上都设置有安装孔，合闸油缸通过安装孔安装在闸板座上，一个合闸油缸的活塞杆与第一闸板螺母连接，另一个合闸油缸的活塞杆与第二闸板螺母连接。

可选地，支撑壁外侧的第一承压面切除至哥林柱孔的外侧的区域。

可选地，每个活塞都配有一组液压阀，检测液压油压力的压力传感器，以及监测活塞位置的电子尺，并且，通过各个活塞的活塞位置以及液压油压力进行对比，防止单个活塞未工作的情况。

可选地，所述支撑壁的边角以及与承压面连接处都做圆滑过渡。

本申请的压铸机锁模装置具有以下有益效果：

(1)将原有套设在哥林柱上的高压油缸改变到哥林柱孔位置内侧，并通过支撑壁与多个活塞连接，既能够将锁模力集中在模具区域，减少动模板弯曲变形，又能够为顶针液压缸组件留出安装空间，使得顶针液压缸组件能够作用的范围更广，提高顶出压铸件的效率。

(2)动模板与滑轨之间设置具有减震作用的滑块，可以吸收锁模振动，补偿模板偏移。

(3)动模板分为第二动模板和第一动模板两部分，相比传统两板压铸机，减轻单一模板重量，降低铸造难度；

(4)动模板采用单个或多个高压油缸同步输出锁模力，高压油缸布置在动模板中心部，使得锁模结构紧凑，模板刚性更好。

附图说明

图1是本实用新型实施例的压铸机锁模装置的分解示意图；

图2是本实用新型实施例的压铸机锁模装置的安装示意图；

图3是本实用新型实施例第一动模板的立体示意图；

图4是本实用新型实施例的第二动模板的立体示意图；

图5是本实用新型实施例的合闸组件的立体示意图；

图6是本实用新型实施例的压铸机锁模装置的侧视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型实施例的压铸机锁模装置的分解示意图，图2是本实用新型实施例的压铸机锁模装置的安装示意图。图3是本实用新型实施例第一动模板的立体示意图，图4是本实用新型实施例的第二动模板的立体示意图。下面结合图1至图4来说明本实用新型实施例的压铸机锁模装置。本实用新型实施例的压铸机锁模装置包括第一动模板1、第二动模板2和合闸组件3，其中，第一动模板1、第二动模板2都可以大致为矩形板，第一动模板1包括相背的第一安装面和第一承压面，所述第一安装面用于安装动模具，所述第一承压面用于承受锁模压力，在第一动模板1的四角设置有哥林柱孔13。由于将传统的动模板拆解为第一动模板和第二动模板，分解了第一动模板重量，让生产铸造更方便。单个铸件铸造重量低，在现有铸造能力下能实现更大机型的压铸机第一动模板的生产。

在所述第一承压面上突出有方环形的支撑壁10，并且支撑壁10在第一动模板1的哥林柱孔13所在位置的内侧，以和第一动模板所安装的动模区域对应，也就是说，支撑壁10设置在动模在承压面的投影面内。在支撑壁10的四壁顶端分别设置有活塞连接部12，并且优选的，支撑壁的四壁都为镂空的，以形成支撑壁的四角作为4根支撑柱11，而顶部完整连接的结构。而且，支撑壁的边角以及与承压面连接处都做圆滑过渡，以减少应力集中。需要说明的是，此处是以支撑壁的四壁分别设置一个活塞为例来说明的，但本实施例并不限制该活塞的数量，也可以是沿支撑壁顶端设置多个。例如支撑壁10也可以是设置为圆环状，可以沿圆周向设置多个活塞。

所述活塞连接部12用于与活塞4连接，具体的，是与活塞盖41连接，所述活塞盖41与活塞同轴连接，从而可以将活塞4固定在支撑壁上。在第二动模板2上对应活塞4的区域设置有型腔21，所述活塞4滑动安装在该型腔21内，并将该型腔21分隔为锁模腔和复位腔，所述锁模腔和复位腔分别与液压管线连接，由于支撑柱11位于与动模对应的区域，锁模力更集中在模板中间输出，有利于减少第一动模板弯曲变形量，保证合模稳定。

第二动模板2的四角也设置有哥林柱孔13，哥林柱5依次穿过定模板6、第一动模板1和第二动模板2，哥林柱5可以为圆柱形的直杆状结构，哥林柱5的数量可以为多个，例如哥林柱5可以为四个。

第二动模板2也具有第二安装面和第二承压面，安装活塞4的一面为第二承压面，安装合闸组件3的一面为第二安装面。合闸组件3包括设置在闸板座33内的第一闸板螺母31和第二闸板螺母32，闸板座33的两端用盖板35、底板36封堵，合闸组件3通过底板36安装在第二动模板2上，第一闸板螺母31和第二闸板螺母32相对设置，在闸板座33外侧设置有合闸油缸34，具体的，对应第一闸板螺母31和第二闸板螺母32的位置在闸板座33上都设置有安装孔331，合闸油缸34通过安装孔331安装在闸板座33上，一个合闸油缸的活塞杆与第一闸板螺母31连接，另一个合闸油缸的活塞杆与第二闸板螺母32连接，从而可以带动第一闸板螺母31和第二闸板螺母32相向或相背移动。第一闸板螺母31和第二闸板螺母32内具有半环形凸起，哥林柱5的外周具有环形槽，第一闸板螺母31和第二闸板螺母32相向移动结合后形成环形凸起，所述环形凸起用于与环形槽啮合，从而与哥林柱5连接，第一闸板螺母31和第二闸板螺母32相背移动分离后，与哥林柱5脱离连接。

进一步地，还设置有两条平行的滑轨51，在所述第一动模板1和第二动模板2的下端都设置有两个滑块52，所述滑块52对应安装在滑轨51上。更具体的，从支撑柱11的顶端以及哥林柱孔的外壁都向下延伸出支脚53，第一动模板1的滑块52连接在支脚53下端。采用线性滑轨51导向，摩擦阻力小。

进一步地，支撑壁10外侧的第一承压面切除部分区域，直至切除到哥林柱孔的外侧，以减轻第一动模板的重量。

进一步地，在支撑壁10内侧设置有顶针液压缸组件7，所述顶针液压缸组件7用以在第一动模板复位后，将压铸件从第一动模板上顶出。由于第一动模板1的四根支撑柱11在四角位置，因此留给中间区域的面积更大，安装的顶针液压缸组件7的顶出位置可以上下、左右延伸，顶出范围更大。具体的顶针液压缸组件7的结构可以采用申请号2021106424341的顶针液压缸组件，其顶针液压缸的活塞杆与本实施例的第一动模板1的承压面连接，通过其顶针液压缸的驱动，使得顶针连杆穿过第一动模板1上的顶针孔，从而将压铸件顶出。

下面说明一下直线驱动机构(未示出，直线驱动机构与第二动模板2连接)将第一动模板1和第二动模板2推动至动模具与定模具接触合模后，锁模的工作过程：

1、闸板组件3的第一闸板螺母31和第二闸板螺母32接合，从而抱合哥林柱5，使第二动模板2与哥林柱5位置锁定。

2、第二动模板2的型腔21充入液压油，进行锁模。具体的，是锁模腔进油，复位腔回油，从而推动活塞5，将锁模力经支撑柱11传递给第一动模板1，从而施加锁模力。可以每个活塞都配有一组液压阀，所述液压阀可以是三位四通电磁阀，三位四通电磁阀用以控制锁模腔和复位腔的进回油，通过三位四通阀控制液压缸的油路是常用技术，具体在此不做详述。每个型腔的油口设有检测液压油压力的压力传感器，并通过电子尺监测活塞位置，并且，可以将各个活塞的活塞位置和液压油压力进行对比，避免相差较大(即单个活塞没有工作的情况)，使得四组活塞的锁模力可以输出同步。

3、在压铸完成后，复位腔进油，锁模腔回油，从而进行复位，并且合闸组件3的第一闸板螺母31和第二闸板螺母32相背移动，松开哥林柱。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，本领域技术人员可根据本实用新型做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都属于本实用新型的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸机锁模装置，其特征在于，包括：

第一动模板，包括相背的第一安装面和第一承压面，所述第一安装面用于安装动模具，所述第一承压面上突出有方环形的支撑壁，并且支撑壁在第一动模板的哥林柱孔所在位置的内侧，在支撑壁的四壁顶端分别设置有活塞连接部，

第二动模板，包括相背的第二安装面和第二承压面，第二承压面设置有型腔，活塞滑动安装在该型腔内将型腔分隔为锁模腔和复位腔，所述活塞与活塞连接部连接；

合闸组件，套设安装在所述第二安装面上哥林柱的外围，用以抱合或松开哥林柱，

其中，第一动模板、第二动模板的四角都设置有用以穿过哥林柱的哥林柱孔。

2.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，合闸组件包括设置在闸板座内的第一闸板螺母和第二闸板螺母，第一闸板螺母和第二闸板螺母相对设置，在闸板座外侧设置有合闸油缸，用于带动第一闸板螺母和第二闸板螺母相向或相背移动，第一闸板螺母和第二闸板螺母内具有半环形凸起，哥林柱的外周具有环形槽，第一闸板螺母和第二闸板螺母相向移动结合后形成环形凸起，所述环形凸起用于与环形槽啮合。

3.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，支撑壁的四壁为镂空状，以形成支撑壁的四角作为支撑柱，而顶部完整连接的结构。

4.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，还设置有滑轨，在所述第一动模板和第二动模板的下端都设置有滑块，所述滑块对应安装在滑轨上。

5.根据权利要求4所述的压铸机锁模装置，其特征在于，支撑柱的顶端以及哥林柱孔的外壁都向下延伸出支脚，第一动模板的滑块连接在支脚下端。

6.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，在支撑壁内侧设置有顶针液压缸组件。

7.根据权利要求2所述的压铸机锁模装置，其特征在于，对应第一闸板螺母和第二闸板螺母的位置在闸板座上都设置有安装孔，合闸油缸通过安装孔安装在闸板座上，一个合闸油缸的活塞杆与第一闸板螺母连接，另一个合闸油缸的活塞杆与第二闸板螺母连接。

8.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，支撑壁外侧的第一承压面切除至哥林柱孔的外侧的区域。

9.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，每个活塞都配有一组液压阀，检测液压油压力的压力传感器，以及监测活塞位置的电子尺，并且，通过各个活塞的活塞位置以及液压油压力进行对比，防止单个活塞未工作的情况。

10.根据权利要求1所述的压铸机锁模装置，其特征在于，所述支撑壁的边角以及与承压面连接处都做圆滑过渡。

Images