CN116871486A - 超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸技术领域，更具体地说，它涉及超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺，压铸模具包括活动端、固定端、第一型腔和第二型腔，第一型腔和第二型腔之间开设有带第一活塞的第一活塞腔，第一活塞与固定端滑动连接并连接有第一弹性件，第一活塞的内端开设有带第二活塞的第二活塞腔，第二活塞和第二活塞腔之间连接有第二弹性件，活动端开设有供第二活塞卡接的内锁模孔，活动端在内锁模孔处设置有解锁结构，本发明的超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺能够使合模后的活动端与固定端之间在注入金属液后自动实现二次锁模，从而进一步提高活动端和固定端之间在压铸过程中的合模稳定性。

Description

超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，尤其是超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺。

背景技术

压铸是一种利用压力将熔化的金属注射进模具中，使其在模具中凝固并形成所需形状的加工方法。该方法适用于生产制造各种金属部件，具有高精度、高效率、低成本等优点，对于超大型一体化车身底盘，同样也需要利用压铸工艺进行生产。其中，压铸模具的结构通常由型腔、冷却系统、活动端、固定端、浇口、排气孔、出料口等组成。其中，型腔用于形成零件的外形，它的加工精度直接影响零件的尺寸和形状。冷却系统用于控制模具温度，使模具表面光洁润滑，同时提高模具的耐磨性和使用寿命。活动端和固定端则是控制模具开合和保证精度。模具还配有浇口、排气孔、出料口等零部件，用于控制金属注入模具时的流动方向和排除气体。

现今市场上用于超大型一体化车身底盘的压铸模具种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的问题，如传统的超大型一体化车身底盘的压铸模具的活动端与固定底端之间不能在注入金属液后自动实现二次锁模，而压铸模具在注入金属液进行压铸的过程中承受的压力非常大，这就容易导致压铸模具的活动端和固定端之间存在有合模不稳定的风险。

发明内容

为了能够使合模后的活动端与固定端之间在注入金属液后自动实现二次锁模，从而进一步提高活动端和固定端之间在压铸过程中的合模稳定性，本申请提供超大型一体化车身底盘压铸模具及压铸工艺。

第一方面，本发明提供的超大型一体化车身底盘压铸模具采用如下的技术方案：

超大型一体化车身底盘压铸模具，包括活动端和固定端，所述活动端和所述固定端相对的一面分别开设有第一型腔和第二型腔，所述第一型腔和所述第二型腔之间设置有内锁模结构，所述内锁模结构包括第一活塞腔、第一活塞和第一弹性件，所述第一活塞腔开设于所述第一型腔和所述第二型腔之间的交界面之间，所述第一活塞活动设置在所述第一活塞腔内，所述第一活塞与所述固定端滑动连接，所述第一弹性件连接在所述第一活塞和所述固定端之间，所述第一弹性件控制所述第一活塞的内端与所述第一活塞腔的内端自动分离；

所述内锁模结构还包括第二活塞腔、第二活塞和第二弹性件，所述第二活塞腔开设于所述第一活塞的内端，所述第二活塞活动设置在所述第二活塞腔内，所述第二弹性件连接在所述第二活塞的内端和所述第二活塞腔的内端之间，所述第二弹性件控制所述第二活塞的内端与所述第二活塞腔的内端自动分离；

所述活动端开设有供所述第二活塞卡接的内锁模孔，所述活动端在所述内锁模孔处设置有解锁结构。

优选的，还包括顶板和底板，所述活动端位于所述固定端的上方，所述顶板与所述活动端的顶部连接，所述底板与所述固定端的底部连接，所述顶板与所述底板之间设置有升降导向组件，所述升降导向组件包括竖向对接的导向筒和导向柱，所述导向筒设置在底板上，所述导向柱设置在所述顶板上，所述导向筒的底端与所述导向柱的底端之间为油腔，所述油腔开设有第一连接孔，所述底板内开设有油路，所述油路用于外接液压油站，所述第一连接孔连接所述油路。

优选的，所述解锁结构包括第二连接孔、第一油管和电磁阀，所述第二连接孔连接所述内锁模孔，所述第一油管连接在所述第二连接孔和所述油路之间，所述电磁阀设置在所述第一油管上；所述内锁模孔与所述第一活塞之间设置有卸油结构。

优选的，所述卸油结构包括卸油通道和第二油管，所述卸油通道包括连通的进油口和出油口，所述进油口位于所述第二活塞的上方，所述进油口用于在开模过程中对接所述内锁模孔，所述出油口位于所述进油口的下方，所述出油口通过所述第二油管外接所述液压油站的油箱。

优选的，所述固定端开设活动腔的一端为铰接部，所述铰接部与所述固定端铰接并连接有扭簧，所述扭簧用于使所述铰接部自动摆正。

优选的，所述第一型腔和所述第二型腔的左右交界面均设置有所述内锁模结构；所述升降导向组件设置有四组，四个所述导向筒分别设置在所述底板的四个拐角处，四个所述导向柱分别设置在所述顶板的四个拐角处。

优选的，所述第一活塞的内端设置有导向杆，所述固定端的第一活塞腔的内端开设有导向孔，所述导向杆与所述导向孔水平对接；所述导向杆朝向所述导向孔的一端可拆卸地连接有防脱块，所述防脱块远离所述导向杆的一端伸出至所述固定端外，所述防脱块的外端的直径大于所述导向孔的直径；所述第一弹性件为第一弹簧，所述固定端的第一活塞腔的内端开设有容纳孔，所述第一弹簧连接在所述第一活塞的内端与所述容纳孔的内端之间。

优选的，所述第二弹性件为第二弹簧，所述第二弹簧连接在所述第二活塞的内端与所述第二活塞腔的内端之间，所述第二活塞腔的内端设置有限位块。

第二方面，本发明提供的超大型一体化车身底盘压铸工艺采用如下的技术方案：

超大型一体化车身底盘压铸工艺，包括以下步骤：

S1：活动端往靠近固定端的方向移动，进行合模；

S2：往第一型腔和第二型腔内注入金属液；

S3：金属液将第一活塞往第一活塞腔的内端推动，直至第二活塞与内锁模孔卡接；

S4：压铸完成后，利用解锁结构将第二活塞推出内锁模孔，将活动端往远离固定端的方向移动，进行开模；

S5：取料。

优选的，在S4中，压铸完成后，液压油进入油腔，同时电磁阀打开，油压进入到内锁模孔内并迫使第二活塞退出内锁模孔；之后油压控制活动端和固定端进行开模，同时电磁阀关闭；在开模过程中，内锁模孔内残余的液压油通过卸油结构卸走。

本发明的有益效果为：

1、通过第一活塞、第二活塞以及内锁模孔的设置，当活动端与固定端合模并在第一型腔和第二型腔内注入金属液时，金属液会逐渐将滑动连接在固定端的第一活塞往第一活塞腔内推动，从而使第二活塞卡接到活动端的内锁模孔内，最终使得活动端和固定端在开合模方向上实现二次锁模，因此，本发明的超大型一体化车身底盘压铸模具能够使合模后的活动端与固定端之间在注入金属液后自动实现二次锁模，从而进一步提高活动端和固定端之间在压铸过程中的合模稳定性；

2、在本发明中，利用液压油站控制活动端与固定端进行开合模，同时利用液压油站对卡接在内锁模孔内的第二活塞进行解锁，并设置电磁阀控制两个动作之间的响应，开合模以及内锁模的解锁的具体过程为：活动端与固定端在合模过程中，电磁阀关闭，液压油从油腔内退出，使活动端逐渐靠近固定端，直至完成合模；之后，金属液注入第一型腔和第二型腔内，使第二活塞卡接到内锁模孔内，进行内锁模；压铸完成后，液压油进入油腔，同时电磁阀打开，由于此时内锁模未解除，使得活动端与固定端之间无法开模，因此油压会进入到内锁模孔内并迫使第二活塞退出内锁模孔，从而对卡接在内锁模孔内的第二活塞进行解锁；之后油压开始可以控制活动端和固定端进行开模，同时电磁阀关闭，在开模过程中，内锁模孔内残余的液压油通过卸油结构卸走，以避免影响下一次的内锁模的进行，上述即为开合模以及内锁模的解锁的具体过程，通过上述过程可知，本发明的超大型一体化车身底盘压铸模具的开合模过程和内锁模的解锁过程能够通过外接同一液压油站实现同步响应，达到便于对内锁模的解锁进行控制的效果；

3、在开模过程中，内锁模孔与卸油通道的进油口对接，使得内锁模孔内残余的液压油能够通过卸油通道和第二油管回流到液压油站的油箱内，实现回收再利用，同时，通过内锁模孔与进油口之间的液压油渗漏，能够对活动端与第一活塞之间在开模过程中的相对运动进行润滑，以减小摩擦力，便于进行开模；

通过使固定端开设活动腔的一端拆分出铰接部，并在铰接部与固定端之间连接扭簧，使得在开模后取出产品时，铰接部能够向外摆动，从而达到便于取料的效果。

附图说明

图1是本申请实施例中超大型一体化车身底盘压铸模具的整体结构图；

图2是本申请实施例中超大型一体化车身底盘压铸模具的结构剖视图；

图3是本申请实施例中超大型一体化车身底盘压铸模具的部分结构透视图；

图4是本申请实施例中超大型一体化车身底盘压铸模具的部分结构图。

附图标记说明：1、活动端；11、第一型腔；2、固定端；21、第二型腔；22、主体部；23、铰接部；24、避让槽；31、第一活塞腔；32、第一活塞；321、导向杆；322、防脱块；33、第一弹簧；41、第二活塞腔；411、限位块；42、第二活塞；43、第二弹簧；51、顶板；52、底板；521、油路；53、导向筒；54、导向柱；55、油腔；56、第一连接孔；6、内锁模孔；61、第二连接孔；62、第一油管；621、硬性管；622、柔性管；63、电磁阀；71、进油口；72、出油口；81、第一接管；82、第二接管。

具体实施方式

下面将结合附图1-4和实施例对本发明作进一步说明。

本实施例公开一种超大型一体化车身底盘压铸模具。

参照图1和图2，超大型一体化车身底盘压铸模具包括活动端1和固定端2，活动端1活动设置在固定端2的正上方，使得活动端1的底面朝向所述固定端2的顶面，当活动端1往靠近固定端2的方向移动，则为合模过程，当活动端1往远离固定端2的方向移动，则为开模过程。进一步的，活动端1的底面开设有第一型腔11，固定端2的顶面开设有第二型腔21，合模后，第一型腔11和第二型腔21之间组合构成用于成型超大型车身底盘的型腔，型腔的形状取决于实际生产中超大型车身底盘的形状，因此在本实施例中型腔的形状不再过多赘述。活动端1的顶部开设有浇口，浇口用于往第一型腔11和第二型腔21内注入金属液。

参照图1和图2，第一型腔11和第二型腔21之间设置有内锁模结构，内锁模结构包括第一活塞腔31、第一活塞32和第一弹性件，第一活塞腔31开设于第一型腔11和第二型腔21之间的交界面之间，需要说明的是，第一型腔11和第二型腔21的交界面即第一型腔11和第二型腔21之间的水平同侧内侧面，因此第一型腔11和第二型腔21之间的交界面可合并或分离。进一步的，第一活塞32沿水平方向活动设置在第一活塞腔31内，且具体为第一活塞32与固定端2沿水平方向滑动连接。而第一弹性件连接在第一活塞32和固定端2之间，第一弹性件控制第一活塞32的内端与第一活塞腔31的内端自动分离。内锁模结构还包括第二活塞腔41、第二活塞42和第二弹性件，第二活塞腔41开设于第一活塞32的内端，并具体开设在第一活塞32的内端朝向活动端1的位置，第二活塞42则沿水平方向活动设置在第二活塞腔41内，而第二弹性件连接在第二活塞42的内端和第二活塞腔41的内端之间，第二弹性件控制第二活塞42的内端与第二活塞腔41的内端自动分离。另外，活动端1开设有供第二活塞42卡接的内锁模孔6，内锁模孔6的形状对应第二活塞42的形状开设，活动端1在内锁模孔6处还设置有解锁结构。通过第一活塞32、第二活塞42以及内锁模孔6的设置，当活动端1与固定端2合模并在第一型腔11和第二型腔21内注入金属液时，金属液会逐渐将滑动连接在固定端2的第一活塞32往第一活塞腔31内推动，从而使第二活塞42卡接到活动端1的内锁模孔6内，最终使得活动端1和固定端2在开合模方向上实现二次锁模，因此，本发明的超大型一体化车身底盘压铸模具能够使合模后的活动端1与固定端2之间在注入金属液后自动实现二次锁模，从而进一步提高活动端1和固定端2之间在压铸过程中的合模稳定性

参照图1至图3，超大型一体化车身底盘压铸模具还包括顶板51和底板52，顶板51和底板52均为水平设置的矩形板，其中顶板51的底部与活动端1的顶部固定连接，底板52的顶部与固定端2的底部连接。进一步的，顶板51与底板52之间设置有升降导向组件，升降导向组件包括竖向对接的导向筒53和导向柱54，在本实施例中，导向筒53为圆筒，导向筒53设置在底板52上，导向柱54为圆柱，导向柱54设置在顶板51上，导向柱54的底部插入到导向筒53的顶部，从而实现竖向对接。进一步的，导向筒53的底端与导向柱54的底端之间的空间为油腔55，油腔55供液压油进行填充，油腔55开设有第一连接孔56，底板52内开设有油路521，油路521用于外接液压油站，第一连接孔56连接油路521。另外，解锁结构包括第二连接孔61、第一油管62和电磁阀63，第二连接孔61连接内锁模孔6的内端，第一油管62连接在第二连接孔61和油路521之间，电磁阀63设置在第一油管62上，当电磁阀63打开时，液压油能够通过第一油管62和第二连接孔61进入到内锁模孔6内。并且，内锁模孔6与第一活塞32之间设置有卸油结构。因此，在本发明中，利用液压油站控制活动端1与固定端2进行开合模，同时利用液压油站对卡接在内锁模孔6内的第二活塞42进行解锁，并设置电磁阀63控制两个动作之间的响应。开合模以及内锁模的解锁的具体过程为：活动端1与固定端2在合模过程中，电磁阀63关闭，液压油从油腔55内退出，使活动端1逐渐靠近固定端2，直至完成合模；之后，金属液注入第一型腔11和第二型腔21内，使第二活塞42卡接到内锁模孔6内，进行内锁模；压铸完成后，液压油进入油腔55，同时电磁阀63打开，由于此时内锁模未解除，使得活动端1与固定端2之间无法开模，因此油压会进入到内锁模孔6内并迫使第二活塞42退出内锁模孔6，从而对卡接在内锁模孔6内的第二活塞42进行解锁；之后油压开始可以控制活动端1和固定端2进行开模，同时电磁阀63关闭，在开模过程中，内锁模孔6内残余的液压油通过卸油结构卸走，以避免影响下一次的内锁模的进行，上述即为开合模以及内锁模的解锁的具体过程，通过上述过程可知，本发明的超大型一体化车身底盘压铸模具的开合模过程和内锁模的解锁过程能够通过外接同一液压油站实现同步响应，达到便于对内锁模的解锁进行控制的效果。

参照图2，卸油结构包括卸油通道和第二油管（图中未示出），卸油通道包括连通的进油口71和出油口72，进油口71位于第二活塞42的上方，进油口71用于在开模过程中对接内锁模孔6，出油口72位于进油口71的下方，出油口72通过第二油管外接液压油站的油箱。在开模过程中，内锁模孔6在上升过程中能够与卸油通道的进油口71对接，使得内锁模孔6内残余的液压油能够通过卸油通道和第二油管回流到液压油站的油箱内，实现回收再利用。同时，通过内锁模孔6与进油口71之间的液压油渗漏，能够对活动端1与第一活塞32之间在开模过程中的相对运动进行润滑，以减小摩擦力，便于进行开模。

参照图1和图2，第一型腔11和第二型腔21的左右交界面均设置有内锁模结构，因此当第一型腔11和第二型腔21内注入金属液后，活动端1和固定端2的相对两内侧均能够实现内锁模，而活动端1的相对两外侧均连接有第一油管62。升降导向组件设置有四组，四个导向筒53分别设置在底板52的四个拐角处，四个导向柱54分别设置在顶板51的四个拐角处。在本实施例中，油路521的开口位于底板52的其中一侧侧壁，然后绕压铸模具的中心依次经过四个油腔55的下方，而第一连接孔56开设于油腔55的底端，第一连接孔56竖直朝下连通油路521，使得液压油能够进入到四组升降导向组件的油腔55内。进一步的，两根第一油管62同样向下连通油路521，为了便于电磁阀63的安装以及便于活动端1进行移动，第一油管62包括硬性管621和柔性管622，其中，硬性管621固定连接在底板52上并连通油路521，电磁阀63安装在硬性管621上，柔性管622则固定连接在硬性管621和第二连接孔61之间，柔性管622能够随着活动端1的移动而做适应性变形。

参照图2，第一油管62和第一连接孔56之间设置有第一接管81，卸油通道的出油口72和第二油管之间设置有第二接管82，第一接管81和第二接管82的设置用于提高拆装便捷性，进一步的，活动端1的底部和固定端2的顶部之间开设有避让第二接管82的管槽。

参照图2和图4，为了实现第一活塞32与固定端2的滑动连接，第一活塞32的内端设置有两根水平间隔的导向杆321，导向杆321为圆杆，固定端2的第一活塞腔31的内端开设有导向孔，导向孔的数量对应导向杆321的数量为两个，导向孔的形状对应导向杆321的形状为圆孔，两个导向杆321与两个导向孔一一对应地水平对接。由于导向杆321在导向孔内进行滑动时有脱出的风险，因此导向杆321朝向导向孔的一端螺纹连接有连接有防脱块322，防脱块322的形状类似螺丝的形状，防脱块322远离导向杆321的一端伸出至固定端2外，防脱块322的外端的直径大于导向孔的直径，当导向杆321往导向孔外滑出一定距离后，防脱块322的外端能够抵紧在固定端2的外侧面，从而对导向杆321进行防脱保护。而第一活塞32的内端与第一活塞腔31的内端之间的第一弹性件为第一弹簧33，固定端2的第一活塞腔31的内端进一步开设有容纳孔，第一弹簧33连接在第一活塞32的内端与容纳孔的内端之间，当第一活塞32往第一活塞腔31的内端移动时，第一活塞32使第一弹簧33在容纳腔内压缩，压缩后的弹簧使第一活塞32的内端具有往远离第一活塞腔31的内端的方向进行移动的趋势。

参照图2，第二活塞42的内端与第二活塞腔41的内端之间的第二弹性件为第二弹簧43，第二弹簧43连接在第二活塞42的内端与第二活塞腔41的内端之间，在解锁内锁模结构时，第二活塞42通过压缩第二弹簧43而离开内锁模孔6。进一步的，第二活塞腔41的内端设置有限位块411，限位块411一方面能够对第二弹簧43进行保护，避免第二弹簧43过度压缩，另一方面，在内锁模结构的解锁过程中，限位块411使得第二活塞42能够在刚好离开内锁模孔6时候停下，避免由于第二活塞42的持续后退而导致液压油由内锁模孔6进入到第二活塞腔41内。

参照图4，固定端2开设活动腔的一端为铰接部23，而其余部分为主体部22，铰接部23与固定端2的主体部22之间铰接并连接有扭簧，扭簧用于使铰接部23自动摆正。需要说明的是，铰接部23的摆正状态即铰接部23的底面与第二型腔21的顶面平齐时的状态。通过使固定端2开设活动腔的一端拆分出铰接部23，并在铰接部23与固定端2之间连接扭簧，使得在开模后取出产品时，铰接部23能够向外摆动，从而达到便于取料的效果。另外，在本实施例中，铰接部23的截面与第二型腔21的截面大小一致，在其余实施例中，铰接部23的截面也可小于第二型腔21的截面。进一步的，为了便于铰接部23实现在固定端2的主体部22上的摆动，固定端2的主体部22在铰接部23的轴线附近开设有避让槽24，以减少对铰接部23摆动的阻碍，从而便于铰接部23进行摆动。

本实施例还公开一种超大型一体化车身底盘压铸工艺。

超大型一体化车身底盘压铸工艺包括以下步骤：

S1：活动端1往靠近固定端2的方向移动，进行合模；

S2：往第一型腔11和第二型腔21内注入金属液；

S3：金属液将第一活塞32往第一活塞腔31的内端推动，直至第二活塞42与内锁模孔6卡接；

S4：压铸完成后，利用解锁结构将第二活塞42推出内锁模孔6，将活动端1往远离固定端2的方向移动，进行开模；

S5：取料。

其中，在S4中，压铸完成后，液压油进入油腔55，同时电磁阀63打开，油压进入到内锁模孔6内并迫使第二活塞42退出内锁模孔6；之后油压控制活动端1和固定端2进行开模，同时电磁阀63关闭；在开模过程中，内锁模孔6内残余的液压油通过卸油结构卸走。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：包括活动端(1)和固定端(2)，所述活动端(1)和所述固定端(2)相对的一面分别开设有第一型腔(11)和第二型腔(21)，所述第一型腔(11)和所述第二型腔(21)之间设置有内锁模结构，所述内锁模结构包括第一活塞腔(31)、第一活塞(32)和第一弹性件，所述第一活塞腔(31)开设于所述第一型腔(11)和所述第二型腔(21)之间的交界面之间，所述第一活塞(32)活动设置在所述第一活塞腔(31)内，所述第一活塞(32)与所述固定端(2)滑动连接，所述第一弹性件连接在所述第一活塞(32)和所述固定端(2)之间，所述第一弹性件控制所述第一活塞(32)的内端与所述第一活塞腔(31)的内端自动分离；

所述内锁模结构还包括第二活塞腔(41)、第二活塞(42)和第二弹性件，所述第二活塞腔(41)开设于所述第一活塞(32)的内端，所述第二活塞(42)活动设置在所述第二活塞腔(41)内，所述第二弹性件连接在所述第二活塞(42)的内端和所述第二活塞腔(41)的内端之间，所述第二弹性件控制所述第二活塞(42)的内端与所述第二活塞腔(41)的内端自动分离；

所述活动端(1)开设有供所述第二活塞(42)卡接的内锁模孔(6)，所述活动端(1)在所述内锁模孔(6)处设置有解锁结构。

2.根据权利要求1所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：还包括顶板(51)和底板（52），所述活动端(1)位于所述固定端(2)的上方，所述顶板(51)与所述活动端(1)的顶部连接，所述底板（52）与所述固定端(2)的底部连接，所述顶板(51)与所述底板（52）之间设置有升降导向组件，所述升降导向组件包括竖向对接的导向筒(53)和导向柱(54)，所述导向筒(53)设置在底板（52）上，所述导向柱(54)设置在所述顶板(51)上，所述导向筒(53)的底端与所述导向柱(54)的底端之间为油腔(55)，所述油腔(55)开设有第一连接孔(56)，所述底板（52）内开设有油路（521），所述油路（521）用于外接液压油站，所述第一连接孔(56)连接所述油路（521）。

3.根据权利要求2所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述解锁结构包括第二连接孔(61)、第一油管(62)和电磁阀(63)，所述第二连接孔(61)连接所述内锁模孔(6)，所述第一油管(62)连接在所述第二连接孔(61)和所述油路（521）之间，所述电磁阀(63)设置在所述第一油管(62)上；所述内锁模孔(6)与所述第一活塞(32)之间设置有卸油结构。

4.根据权利要求3所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述卸油结构包括卸油通道和第二油管，所述卸油通道包括连通的进油口(71)和出油口(72)，所述进油口(71)位于所述第二活塞(42)的上方，所述进油口(71)用于在开模过程中对接所述内锁模孔(6)，所述出油口(72)位于所述进油口(71)的下方，所述出油口(72)通过所述第二油管外接所述液压油站的油箱。

5.根据权利要求1所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述固定端(2)开设活动腔的一端为铰接部(23)，所述铰接部(23)与所述固定端(2)铰接并连接有扭簧，所述扭簧用于使所述铰接部(23)自动摆正。

6.根据权利要求2所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述第一型腔(11)和所述第二型腔(21)的左右交界面均设置有所述内锁模结构；所述升降导向组件设置有四组，四个所述导向筒(53)分别设置在所述底板（52）的四个拐角处，四个所述导向柱(54)分别设置在所述顶板(51)的四个拐角处。

7.根据权利要求1所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述第一活塞(32)的内端设置有导向杆(321)，所述固定端(2)的第一活塞腔(31)的内端开设有导向孔，所述导向杆(321)与所述导向孔水平对接；所述导向杆(321)朝向所述导向孔的一端可拆卸地连接有防脱块(322)，所述防脱块(322)远离所述导向杆(321)的一端伸出至所述固定端(2)外，所述防脱块(322)的外端的直径大于所述导向孔的直径；所述第一弹性件为第一弹簧(33)，所述固定端(2)的第一活塞腔(31)的内端开设有容纳孔，所述第一弹簧(33)连接在所述第一活塞(32)的内端与所述容纳孔的内端之间。

8.根据权利要求1所述的超大型一体化车身底盘压铸模具，其特征在于：所述第二弹性件为第二弹簧(43)，所述第二弹簧(43)连接在所述第二活塞(42)的内端与所述第二活塞腔(41)的内端之间，所述第二活塞腔(41)的内端设置有限位块(411)。

9.超大型一体化车身底盘压铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：活动端(1)往靠近固定端(2)的方向移动，进行合模；

S2：往第一型腔(11)和第二型腔(21)内注入金属液；

S3：金属液将第一活塞(32)往第一活塞腔(31)的内端推动，直至第二活塞(42)与内锁模孔(6)卡接；

S4：压铸完成后，利用解锁结构将第二活塞(42)推出内锁模孔(6)，将活动端(1)往远离固定端(2)的方向移动，进行开模；

S5：取料。

10.根据权利要求9所述的超大型一体化车身底盘压铸工艺，其特征在于：在S4中，压铸完成后，液压油进入油腔(55)，同时电磁阀(63)打开，油压进入到内锁模孔(6)内并迫使第二活塞(42)退出内锁模孔(6)；之后油压控制活动端(1)和固定端(2)进行开模，同时电磁阀(63)关闭；在开模过程中，内锁模孔(6)内残余的液压油通过卸油结构卸走。