CN200998904Y - 注塑机的全液压四缸直压式合模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑机的全液压四缸直压式合模机构，包括一块支承板(1)、一块定模板(6)、一块动模板(4)、四根拉杆(5)、四个大缸径的双出杆锁模油缸(3)、两个小缸径的单出杆移模油缸(7)和两根线性导轨(8)，其特点是，它还包括分别设于四个锁模油缸(3)的油缸体上的四个逻辑阀(2)，每个逻辑阀(2)的进口与其对应的锁模油缸(3)的一腔连通并同时与液压系统连通，其出口与其对应的锁模油缸(3)的另一腔连通并同时与液压系统连通；逻辑阀(2)的控制口与液压系统连通，它还设有增压油缸。该机构开、合模时动作平稳，体积小，能耗损失小，制造及使用成本相对低，且无需系统为锁模油缸补油便能实现高速合模。

Description

注塑机的全液压四缸直压式合模机构

技术领域

本实用新型涉及一种塑料注射成型机即注塑机，具体讲是一种注塑机的全液压四缸直压式合模机构。

背景技术

现有技术的大、中型塑料注射成型机的合模机构多采用全液压直压式。它与曲臂肘杆式合模机构比较，具有控制精度高、动模板与定模板的开档大、动模板可在行程范围内的任意位置停留、其安装和调整模具方便等优点。

全液压直压式合模机构形式多种多样，其中较普遍采用的有以下几种：

第一种是单缸锁模机构；其结构是在动模板的中心安装一个大缸径的液压缸来实现高压锁模动作，在动模板的两侧安装小缸径的液压缸来实现快速移模动作，或是在大缸径的液压缸内装一个小缸径的液压缸来实现快速移模动作。其缺点是无论哪种快速移模结构，在快速移模时，大缸径的液压缸内均需要大量补油，而从下油箱内吸油却比较困难，其真空度很大，几乎吸不上油，必须在液压缸的上面设置一个上油箱来补油，这样，整机体积较大，制造和装配成本也较高。

第二种是单出杆多缸一般为单出杆四缸锁模机构：其结构是在定模板或动模板上安装多个单出杆液压缸来同时实现高压锁模和快速移模动作。优点是结构简单，加工和装配方便；其缺点是快速移模和锁模动作通过同一种缸实现，其开、合模速度慢，工作效率底，若要达到快速开、合模的目的，则泵源的流量要很大，液压系统的元件、管路的通径(尺寸)都要加大，从而使成本加大、能量损失增大。

还有一种是双出杆多缸一般为双出杆四缸锁模机构；包括一块支承板，一块定模板，与上两者固定的四根拉杆，分别固定在四根拉杆上的四个活塞，分别滑配合在四个活塞上并与活塞液密封的四个大缸径的双出杆锁模油缸，一块与四个锁模油缸一端固定连接的动模板，供动模板滑动的线性导轨，两个固定在支承板上的小缸径的单出杆移模油缸及其与动模板固定连接的活塞杆，移模油缸的两腔与液压系统连通。所述四个锁模油缸左右两腔中的一腔经油管接通阀块，再经油管接通另一腔，锁模油缸的两腔及两个移模油缸的两腔均与液压系统连通。与以上两种及现有技术的其它合模机构相比，该合模机构具有开、合模时动作平稳、其体积、元件尺寸相对小等优点。但该机构仍存在以下缺点：1、由于各锁模油缸的左右两腔需通过阀块及较长的管路相通，使外循环油路过长，增加了液压系统的沿程损失，其油液的使用率相对低，且需液压系统为锁模油缸补油，从而限制了该机构的开、合模速度，即移模速度相对慢。2、由于该机构的液压系统仅一个压力回路，其泵源的额定压力即额定功率相对较高；系统对锁模力的控制欠精确，故注塑制品的精度不高；模具承受高压时间较长，影响了模具的使用寿命；锁模油缸需高压泵补油，又增加了能量损耗。3、由于液压系统采用大功率单泵供油，在锁模过程中，系统发热量大，噪声较大，能耗相对大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种既开、合模时动作平稳、体积及元件通径相对小，又无需液压系统为锁模油缸补油便能实现高速合模的注塑机的全液压四缸直压式合模机构。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，包括一块支承板，一块定模板，与上两者固定的四根拉杆，分别固定在四根拉杆上的四个活塞，分别滑配合在四个活塞上并与活塞液密封的四个大缸径的双出杆锁模油缸，一块与四个锁模油缸一端固定连接的动模板，供动模板滑动的线性导轨，两个固定在支承板上的小缸径的单出杆移模油缸及其与动模板固定连接的活塞杆，移模油缸的两腔与液压系统连通；它还包括分别设于四个锁模油缸的油缸体上的四个逻辑阀，每个逻辑阀的进口与其对应的锁模油缸的一腔连通并同时与液压系统连通，其出口与其对应的锁模油缸的另一腔连通并同时与液压系统连通；逻辑阀的控制口与液压系统连通。

作为改进，还可设增压装置如增压油缸。

作为进一步改进，其液压系统的油泵可采用双联泵，并采用电磁溢流阀控制其中大泵的出口的最高压力，而采用比例压力流量复合阀来无级调控系统内各元件动作时的速度和压力。

采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、由于各锁模油缸的左右两腔经逻辑阀(及油管、法兰)直接贯通，无需通过阀块，这样，构成了最短的外循环油路，减少了系统的沿程损失。用逻辑阀控制外循环油路的通断，当移模油缸的活塞杆拉动动模板、实现动模板的快速移动时，锁模油缸左右两腔的油液通过外循环油路形成再生油路，液压系统无需为锁模油缸补油，  其油路简单、方便，大大提高了油液的使用效率。在同样系统流量下其开、合模的速度明显加快，实现了高速合模的目的。且该机构开、合模时动作平稳，其体积和元件通径相对小，其能耗损失相对小，制造、装配及使用成本相对低。

2、锁模油路中采用增压回路后，a、降低了系统泵源的额定压力和额定功率，进一步减少了制造及使用成本；b、锁模力通过增压回路随注射力反馈控制，使系统对锁模力的控制精确，所以，提高了制品精度；c、模具承受高压时间短，可延长模具的使用寿命；d、在注射保压时，锁模油缸不需要高压油泵补油，进一步减少了能量的损耗。

3、由于液压系统采用双联泵，合模中大流量动作时选用双泵供油；小流量动作时选用小泵供油、大泵卸荷，这样，系统发热量少，噪声低，且进一步减少了能量的损耗。

4、由于锁模油缸、移模油缸、增压油缸、逻辑阀、双联泵、比例压力流量复合阀、电磁溢流阀、电磁换向阀等均为普通的标准化单元，其成本低、安装维护方便，满足现代化生产的要求，特别适用于中、大型精密塑料注射成型机。

附图说明

图1是本实用新型注塑机的全液压四缸直压式合模机构的主机结构示意图。

图2是本实用新型注塑机的全液压四缸直压式合模机构的液压系统原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示。

本实用新型注塑机的全液压四缸直压式合模机构，包括一块支承板1、一块定模板6、一块动模板4、四根拉杆5、四个大缸径的双出杆锁模油缸3、两个小缸径的单出杆移模油缸7和供动模板4滑动的线性导轨8。其四根拉杆5分别与设于两端的支承板1和定模板6固定连接。四个大缸径的双出杆锁模油缸3的油缸体的一端固定在动模板4上，即分别固定在动模板4的四只角上。四个活塞10分别固定在四根拉杆5上。四个锁模油缸3的油缸体的内圆分别与四个活塞10的外圆滑配合且液密封，活塞10将油缸分成左右两腔。两个小缸径的单出杆移模油缸7的油缸体固定在支承板1上，一般固定在支承板1的竖向中间且左右对称分布。两根活塞杆11远离活塞12的一端固定在动模板4上。所述供动模板4滑动的线性导轨8的数量一般为两根，且平行排列安装在图1所示机架(图中仅示出一条线)的前后两侧。

本实用新型注塑机的全液压四缸直压式合模机构，还包括分别设于四个锁模油缸3的油缸体上的四个逻辑阀2。换句话说，每个锁模油缸3的油缸体上均有一个逻辑阀2。每个逻辑阀2的进口与其对应的锁模油缸3的一腔连通并同时与液压系统连通，其出口与其对应的锁模油缸3的另一腔连通并同时与液压系统连通。逻辑阀2的控制口与液压系统连通。以上所述的连通，本实施例采用以下具体结构：所述逻辑阀2的进口与锁模油缸3的一腔连通、其出口与锁模油缸3的另一腔连通指，每个锁模油缸3的油缸体两端均各有一个法兰9，其中左法兰9中装有逻辑阀2，逻辑阀2的出口与锁模油缸3的左腔连通，逻辑阀2的进口经左法兰9的通道、油管13、右法兰9的通道与锁模油缸3的右腔连通。四个锁模油缸3的油缸体上共有八个法兰9。如图2所示(下同)，所述逻辑阀2的进口即A口同时与液压系统连通(以下所有液压单元即液压元件之间的连通均指经常规的阀块和/或油管连通)指逻辑阀2的进口即A口同时与电磁换向阀23的B口连通。所述逻辑阀2的出口即B口同时与液压系统连通，指逻辑阀2的出即B口口同时与电磁换向阀23的A口连通。所述逻辑阀2的控制口即X口与液压系统连通，指逻辑阀2的控制口即X口与电磁换向阀21的B口连通，而电磁换向阀21的P口也与电磁换向阀23的B口连通。而电磁换向阀23的P口与液压系统的油源连通，即电磁换向阀23的P口窜接单向阀15后与比例压力流量复合阀19的出油口即B口连通，比例压力流量复合阀19的进油口即A口与油泵及电磁溢流阀18连通。所述油泵采用双联泵17；双联泵17的小泵的出油口与比例压力流量复合阀19的进油口即A口连通；双联泵17的大泵的出油口串接单向阀后与比例压力流量复合阀19的进油口即A口连通，其大泵的出油口同时与电磁溢流阀18的进油口即A口连通，双联泵17即大、小泵的进油口与油箱连通。

移模油缸7的两腔与液压系统连通：电磁换向阀16的A口、电磁换向阀14的P口与移模缸7的无杆腔连通，电磁换向阀14的T口与电磁换向阀16的B口连通，电磁换向阀14的B口与移模缸7的有杆腔连通。电磁换向阀16的P口与比例压力流量复合阀19的出油口即B口连通。

本锁模机构还包括增压装置，本实施例采用增压油缸20。增压油缸20的无杆腔与电磁换向阀22的B口连通，增压油缸20的有杆腔与电磁换向阀23的P口及单向阀15的出口连通，电磁换向阀22的P口与单向阀15的进口、电磁换向阀16的P口及比例压力流量复合阀19的出油口即B口连通。

所述电磁换向阀21、22、23、14、16和比例压力流量复合阀19的T口及电磁溢流阀18的出油口即B口均与油箱连通即接回油箱。本实用新型的电路及电器控制装置均为现有技术，故不再赘述。

本实用新型注塑机的全液压四缸直压式合模机构的开、合模及锁模动作过程如下：

快速合模：程序起动，电磁铁1DT、2DT、3DT、4DT、6DT、9DT通电，双联泵17的双泵同时供油，由比例压力流量阀19调定系统的工作压力和流量，压力油通过电磁换向阀14、16将移模油缸7的左腔和右腔连通。由于左腔的活塞面积大于右腔的环形面积(因为活塞杆占了一定的面积)，当油压相同时，左腔的压力大于右腔的压力，移模油缸7的活塞12向右移动，推动动模板4快速合模，形成合模差动回路。合模速度为Q/(S1-S2)，式中Q为液压油的流量，S1为移模油缸7的活塞面积，S2为移模油缸7右腔环形面积。与此同时，电磁换向阀21的B口与T口接通，逻辑阀2的控制(腔)口即X口通过电磁换向阀21接回油箱，则逻辑阀2打开，锁模油缸3的左、右两腔通过逻辑阀2连通。快速合模时，锁模油缸3左腔的油快速补充给右腔，形成再生油路。

慢速合模：在快速合模的基础上，将电磁铁6DT断电，压力油通过电磁换向阀16进入移模油缸7的左腔，而右腔的油液则通过电磁换向阀14、16回到油箱，移模油缸7无差动慢速合模，合模速度为Q/S1。锁模油缸3的左、右腔仍通过再生油路连通。

高压锁模：电磁铁1DT、2DT、7DT、10DT通电；3DT断电使电磁溢流阀18卸荷，则双联泵17的大泵的油流回油箱，系统由小泵单独供油。压力油通过电磁换向阀22进入增压油缸20的无杆腔，增压后的有杆腔高压油通过电磁换向阀23的B口，进入锁模油缸3的右腔，同时高压油通过电磁换向阀21的B口进入逻辑阀2的控制口即X口，将逻辑阀2关闭，锁模油缸3的左、右两腔断开，高压油液作用在动模板4上，将模具锁紧，实现高压锁模。

快、慢速开模：电磁铁1DT、2DT、3DT、5DT通电，压力油液通过电磁换向阀16的B口进入移模油缸7的有杆腔，移模油缸7的活塞杆拉动动模板4向左移动，实现开模动作，开模速度的快慢由比例压力流量复合阀19来控制。可通过输入流量参数，改变比例流量电磁铁1DT的输入电流，从而改变阀19的出口流量，多余油液流回油箱。

Claims (9)

1、一种注塑机的全液压四缸直压式合模机构，包括一块支承板(1)，一块定模板(6)，与上两者固定的四根拉杆(5)，分别固定在四根拉杆(5)上的四个活塞(10)，分别滑配合在四个活塞(10)上并与活塞(10)液密封的四个大缸径的双出杆锁模油缸(3)，一块与四个锁模油缸(3)一端固定连接的动模板(4)，供动模板(4)滑动的线性导轨(8)，两个固定在支承板(1)上的小缸径的单出杆移模油缸(7)及其与动模板(4)固定连接的活塞杆(11)，移模油缸(7)的两腔与液压系统连通，其特征在于：它还包括分别设于四个锁模油缸(3)的油缸体上的四个逻辑阀(2)，每个逻辑阀(2)的进口与其对应的锁模油缸(3)的一腔连通并同时与液压系统连通，其出口与其对应的锁模油缸(3)的另一腔连通并同时与液压系统连通；逻辑阀(2)的控制口与液压系统连通。

2、根据权利要求1所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述逻辑阀(2)的进口与锁模油缸(3)的一腔连通、其出口与锁模油缸(3)的另一腔连通指，每个锁模油缸(3)的油缸体两端均各有一个法兰(9)，其中左法兰(9)中装有逻辑阀(2)，逻辑阀(2)的出口与锁模油缸(3)的左腔连通，逻辑阀(2)的进口经左法兰(9)、油管(13)、右法兰(9)与锁模油缸(3)的右腔连通；所述逻辑阀(2)的进口同时与液压系统连通指，逻辑阀(2)的进口同时与电磁换向阀(23)的B口连通，所述逻辑阀(2)的出口同时与液压系统连通指，逻辑阀(2)的出口同时与电磁换向阀(23)的A口连通，所述逻辑阀(2)的控制口与液压系统连通指，逻辑阀(2)的控制口与电磁换向阀(21)的B口连通，电磁换向阀(21)的P口也与电磁换向阀(23)的B口连通，而电磁换向阀(23)的P口与液压系统的油源连通。

3、根据权利要求1所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述电磁换向阀(23)的P口与液压系统的油源连通指，电磁换向阀(23)的P口串接单向阀(15)后与比例压力流量复合阀(19)的出油口连通，比例压力流量复合阀(19)的进油口与油泵及电磁溢流阀(18)连通。

4、根据权利要求3所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述油泵指双联泵(17)，双联泵(17)的小泵的出油口与比例压力流量复合阀(19)的进油口连通；双联泵(17)的大泵的出油口串接单向阀后与比例压力流量复合阀(19)的进油口连通，其大泵的出油口同时与电磁溢流阀(18)的进油口连通，双联泵(17)即大、小泵的进油口与油箱连通。

5、根据权利要求1所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述移模油缸(7)的两腔与液压系统连通指：电磁换向阀(16)的A口、电磁换向阀(14)的P口与移模缸(7)的无杆腔连通，电磁换向阀(14)的T口与电磁换向阀(16)的B口连通，电磁换向阀(14)的B口与移模缸(7)的有杆腔连通；电磁换向阀(16)的P口与比例压力流量复合阀(19)的出油口连通。

6、根据权利要求1～5中任何一项所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：它还包括增压装置。

7、根据权利要求6所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述增压装置指增压油缸(20)，增压油缸(20)的无杆腔与电磁换向阀(22)的B口连通，增压油缸(20)的有杆腔与电磁换向阀(23)的P口及单向阀(15)的出口连通，电磁换向阀(22)的P口与单向阀(15)的进口、电磁换向阀(16)的P口及比例压力流量复合阀(19)的出油口连通。

8、根据权利要求7所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述电磁换向阀(21、22、23、14、16)和比例压力流量复合阀(19)的T口及电磁溢流阀(18)的出油口均与油箱连通。

9、根据权利要求1所述的注塑机的全液压四缸直压式合模机构，其特征在于：所述供动模板(4)滑动的线性导轨(8)的数量为两根，且平行排列。

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