CN2505275Y - 双板式合模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双板式合模式机构,其特点是,合模机构设有前模板和后模板,前、后模板分别和一小油缸连接并分别支承在固定于机座的直线滚珠滑轨,前、后模板可在小油缸的柱塞驱动下作往复移动,前模板上、下各固设一导杆,二导杆的端部固设一夹紧油缸,后模板上、下各固设一锁模式油缸,锁模式油缸的柱塞外伸端设一凹槽,柱塞伸入夹紧油缸的定位位置,夹紧油缸恰可与柱塞夹紧固定,该结构可缩小合模机构尺寸,改善锁模效果,降低制造成本。

Description

双板式合模机构

本实用新型涉及一种塑料成型机械，特别是一种塑料成型机的部件。

现有的合模机构主要的有全液压式合模机构和液压机械式合模机构，全液压式合模机构9如图7所示，包括有液压油缸91、前模板92、导杆93、柱塞94、移动模板95、后模板96和机座97，前、后模板92、96上固设两个或两个以上导杆93，油缸91的柱塞94可驱动移动模板95沿着导杆93移动，从而实现启闭模具M的功能，其结构比较简单，但在需要较大锁模压力的情况下，油缸直径必须很大，为以提高油泵压力来减小油缸直径，则液压系统的元件精度要求提高，会增加设备成本；液压机械式合模机构也是由前、后和移动三块模板组成，通常其间常设有肘节式锁模机构，液压柱塞用第一肘节连接并与支撑移动模板的第二肘节相组合而成，可改善锁模效果，其启闭模具的功能和上述结构相似，但是，不论是何种结构型式，其前、后移动三模板组合和采用较大尺寸油缸，则是其基本特征，致使合模机构的尺寸较大，制造成本较高。

本实用新型的目的是要提供一种改进的双板式合模机构，它能减小合模机构的尺寸和重量，液压系统流量小，降低制造和使用成本，并仍能保持良好的锁模效果。

实用新型是这样实现的：前模板上、下各固设一导杆，二导杆的端部固设一夹紧装置；后模板上、下各固设一锁模油缸，锁模油缸的柱塞外伸端设凹槽；柱塞伸入夹紧装置的定位位置，夹紧装置恰可与柱塞的外伸端凹槽夹紧固定。

夹紧装置的缸体和导杆固接，缸体内孔可与柱塞呈滑动配合，缸体上设环槽，并对应其周向设均布的至少二个小活塞，小活塞上下腔和相应控制油孔接通，小活塞和卡块固接；导杆和锁模油缸在前、后模板的位置可相互替换；卡块可与环槽及凹槽卡嵌配合。

本实用新型由传统的三模板式改进为二模板式，且二小型锁模油缸取代传统的大尺寸锁模油缸，不仅大大缩小合模机构的尺寸和重量，液压系统流量减小，而且锁模力更加均匀地施予模具，改善锁模效果，本实用新型主要构件采用统一化结构，有利机构的规模生产，综合上述特点，可显著地降低合模机构的制造和运行成本。

实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。

图1是本实用新型双板式合模机构的结构示意图。

图2是图1中部分构件纵剖视示意图。

图3是图2中A-A剖视图。

图4是图2中B-B剖视图。

图5是图1结构动作示意图。

图6是图1结构闭合状态示意图。

图7是传统三板式合模机构示意图。

参照图1，双板式合模机构包括有前模板1、导杆2夹紧装置3、锁模油缸4、后模板5、直线滚珠滑轨6、小油缸7和机座8。

前模板1可固设模具M，其底部支承于机座8上固设的直线滚珠滑轨6，在其底部外侧接设一移模的小油缸7的柱塞，小油缸7则固设在机座8上；在前模板1上、下分别设有结构相同的安装导杆2的安装孔。

二导杆2穿设于前模板1的上、下安装孔中，并以螺母21固定，在二导杆2的内伸一端固设一夹紧装置3。

夹紧装置3如图2、3、4所示，主要包括有套筒31、螺栓32、缸体33、密封圈34、油孔35、36、小活塞37、卡块38；套筒31前端套配于导杆2的轴肩，其内孔套装缸体33并以一组螺栓32固接套筒31和缸体33，在套筒31后部侧边分别设有油孔35、36；缸体33内孔一端和导杆2固接，其连接方式可为螺纹，也可藉圆柱或圆锥销固定，缸体33内孔另一端和锁模油缸4的柱塞41呈滑动配合，使柱塞41在该内孔中可自由伸入或退出；缸体33内孔后端设一环槽332，在环槽332的圆周位置均匀布设有若干活塞杆孔333，其数量至少为2个，在各活塞杆孔333的外侧设有直径大于活塞杆孔333的活塞孔334，在对应活塞孔334的缸体33外圆后端处设一环槽331，即内外圆上的环槽332、331位置恰互相对应，而且环槽331恰和套筒31上的油孔36对应连通，缸体33在环槽331的前侧另设一环槽351，环槽351恰和套筒31的油孔35对应连通，环槽351中另设数量和活塞孔334相同的油孔352，油孔352一端连通环槽351另一端则连通于活塞孔334的底部，缸体33的外圆柱面上相应环槽331、351的两侧分别设有密封槽，密封槽中设O型密封圈34，以保持两环槽331、351之间的密封性；每个活塞孔334均设一小活塞37，小活塞37恰与活塞孔334呈滑动配合，其上设密封圈372，使小活塞37的顶部和底部呈密封状态，小活塞37延伸构成小活塞杆373，小活塞杆373恰与活塞杆孔333呈滑动配合，小活塞杆373和一卡块38固定呈一体，其固定方式可用贯穿固定螺钉，也可由小活塞杆373和卡块38直接以螺纹连接方式固定；卡块38呈弧状扇形或弧状矩形，卡块38的两端面与缸体33的环槽332两端面及柱塞杆的凹槽411两端呈滑动配合，当柱塞杆41伸入夹紧油缸3的缸体33内孔定位位置时，卡块38的两端面恰可与环槽332两端面及凹槽411卡嵌配合，其中环槽332的深度必须能保证小活塞37提升卡块38离开凹槽411，从而使柱塞杆41可顺利地进出于缸体33的后端内孔，即小活塞提升行程应大于卡块38嵌卡于柱塞杆41凹槽411的深度。

二锁模油缸4穿设固定于后模板5的上、下安装孔中，并以螺栓固定，二锁模油缸4的柱塞杆41内伸一端设凹槽411，在开启模具M状态柱塞杆41和导杆2分离，在闭合模具M状态柱塞杆41通过夹紧油缸3和导杆2接合。

后模板5可固设模具M，其底部支承于机座8上固设的直线滚珠滑轨6，在其底部外侧接设一移模的小油缸7的柱塞，小油缸7则固设在机座8上；在后模板5上、下分别设有结构相同的安装锁模油缸4的安装孔。

上述结构的前、后模板1、5除了安装孔不同外，其余结构可完全相同，且导杆2和锁模油缸4在前、后两模板1、5上的位置可以相互替换，即导杆2可安装于后模板5，此时锁模油缸4则安装于前模板1，此外小油缸7和直线滚珠滑轨6均呈对称布置，即本实用新型采用了较多的统一部件，有利规模生产，降低制造成本。

参照图1、5、6，图示合模机构的全开启状态，在小油缸7驱动下，前、后模板1、5可沿着直线滚珠滑轨6相对向内快速移动作闭合动作，直至柱塞41端部伸入夹紧油缸3的缸体33内孔定位，小油缸7停止工作；下一程序是锁模，如图2、5，定位的柱塞41的凹槽411恰与卡块38对齐，此时，压力油自油孔36经环槽331进入各小活塞37顶部，在油压作用下，小活塞37连动卡块38卡嵌进入凹槽411，卡块38两端分别贴合于缸体33的环槽332端面和柱塞41的凹槽411端面，完成导杆2和锁模油缸4的夹紧连接(如图5中箭头C所示)，随之锁模油缸4按图5中箭头D所示方向拉紧柱塞41，锁紧模具M(如图6)，对称布设的锁模油缸4不仅可以减小锁模油缸的尺寸，而且可以使模具M锁模力分布均匀，锁模效果良好；塑料制品完成后，释放锁模力，在夹紧油缸3的油孔35控制供入压力油，并经油孔352进入小活塞37底部，同时油孔36控制接通回油路，小活塞37在压力油作用下，将卡块38提升离开凹槽411，导杆2和锁模油缸4不再接合，在小油缸7的驱动下，前、后模1、5分离为图1所示开启状态，合模机构即可进行下一次作业。

Claims (3)

1.一种双板式合模机构，由模板、导杆、油缸和机座组成，模板安装于机座上固定的导轨，且连接于固定在机座的油缸柱塞，合模机构设有前模板和后模板，前、后模板分别和一小油缸连接并分别支承在固定于机座的直线滚珠滑轨，前、后模板可在小油缸的柱塞驱动下作往复移动启闭模具，其特征在于：

a.前模板(1)上、下各固设一导杆(2)，二导杆(2)的端部固设一夹紧装置(3)；

b.后模板(5)上、下各固设一锁模油缸(4)，锁模油缸(4)的柱塞(41)外伸端设一凹槽(411)；

c.锁模油缸(4)的柱塞(41)伸入夹紧油缸(3)的定位位置，夹紧装置(3)恰可与柱塞(41)的外伸端凹槽(411)夹紧固定。

2.根据权利要求1所述的双板式合模机构(一)，其特征是夹紧装置(3)包括有套筒(31)、螺栓(32)、缸体(33)、密封圈(34)、小活塞(37)和卡块(38)，缸体(33)内孔一端和导杆(2)固接，缸体(33)内孔另一端可与柱塞(41)呈滑动配合，缸体(33)内外圆对应处各设有环槽(332、331)，在环槽(332、331)对应的周向设有均布的至少二个小活塞(37)，小活塞(37)设密封圈(372)，密封圈(372)上方小活塞(37)顶腔和油孔(36)连通，密封圈(372)下方小活塞底腔经油孔(352)和油孔(35)连通，小活塞(37)和卡块(38)固定呈一体，套筒(31)内孔和缸体(33)外圆配合，并设密封环槽(331)和环槽(351)的密封圈(34)，套筒(31)和缸体(33)以螺栓(32)固接。

3.根据权利要求1或2所述的双板式合模机构，其特征是柱塞(41)伸入夹紧装置(3)的缸体(33)内孔定位位置，由液压控制的小活塞(37)连动的卡块(38)恰可与环槽(332)及凹槽(411)卡嵌配合，小活塞(37)的提升行程应大于卡块(38)嵌卡于柱塞(41)的凹槽(411)的深度。

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