CN217966390U - 一种机器人智能磨抛工作站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机器人智能磨抛工作站，包括箱体、机械手、上下料机构、集尘器及磨抛机构，其特征在于：所述磨抛机构包括机架、两组打磨机构及多组浮动打磨头，所述打磨机构包括上传动轮、下传动轮、张紧轮及打磨带，所述打磨带绕设于上传动轮、下传动轮及张紧轮的外部，所述机架前侧的上方及下方分别转动安装有上传动轴及下传动轴，所述上传动轮安装于上传动轴的端部，所述下传动轮安装于所述下传动轴的端部外表面上；所述下传动轴的两端分别设有朝外延伸的延伸杆，每组所述延伸杆的端部分别设置于一组所述下传动轮的外端，所述延伸杆的外端安装有清理轮，所述清理轮的外径大于所述下传动轮的外径。本实用新型提高了磨抛效率及质量。

Description

一种机器人智能磨抛工作站

技术领域

本实用新型涉及一种打磨设备，尤其涉及一种机器人智能磨抛工作站。

背景技术

在一些3C金属产品生产完成之后，需要对其表面、边缘进行打磨、抛光等加工，用以保证产品的质量。其中，在对产品进行打磨、抛光的时候，会利用打磨带进行打磨抛光，然后再利用高速刀具对产品的毛边进行打磨清理，需要两台设备，多道步骤，效率比较低，操作人员劳动强度也比较高。而且，如果说还具有哪些较为难以处理的，则需要单独的设备进行处理，不仅工序多，成本高昂，而且，处理过程中会产生较多的灰尘，不够环保。而且，常规的打磨带机构，其动力不够好，打磨效果不好，如果说为了加大动力，则需要增加电机功率，大功率电机重量都比较大，这样就会导致设备尺寸整体增大。

发明内容

本实用新型目的是提供一种机器人智能磨抛工作站，通过使用该结构，实现产品的自动打磨，能够提高打磨效率及打磨质量，同时，减少打磨工序，降低操作人员劳动强度，降低成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种机器人智能磨抛工作站，包括箱体、安装于箱体内机械手、上下料机构、集尘器及磨抛机构，所述磨抛机构包括机架、安装于机架上的两组打磨机构及多组浮动打磨头，两组所述打磨机构对称设置于所述机架的两侧，所述打磨机构包括上传动轮、下传动轮、张紧轮及打磨带，所述打磨带绕设于所述上传动轮、下传动轮及张紧轮的外部，所述张紧轮转动安装于所述机架侧部的后端；

所述机架前侧的上方及下方分别转动安装有上传动轴及下传动轴，所述机架内设有一电机，所述电机经皮带与所述下传动轴相连；所述上传动轮安装于所述上传动轴的端部，所述下传动轮安装于所述下传动轴的端部外表面上；

所述下传动轴的两端分别设有朝外延伸的延伸杆，每组所述延伸杆的端部分别设置于一组所述下传动轮的外端，所述延伸杆的外端设有拓展安装位，所述拓展安装位上可拆卸的安装有清理轮，所述清理轮的外径大于所述下传动轮的外径。

上述技术方案中，每组所述浮动打磨头经一支架安装于所述机架上，所述支架上设有纵向滑轨、纵向滑块及纵向驱动机构，所述纵向滑块滑动设置于所述纵向滑轨上，所述纵向滑轨垂直于所述上传动轴及下传动轴设置，所述浮动打磨头安装于所述纵向滑块的顶部，所述纵向驱动机构驱动所述纵向滑块在所述纵向滑轨上面前后移动。

上述技术方案中，所述浮动打磨头安装于所述机架的顶部或对称设置于所述机架的两侧。

上述技术方案中，所述张紧轮包括上张紧轮及下张紧轮，所述上张紧轮设置于所述上传动轮的后侧，所述下张紧轮设置于所述上张紧轮的下方；所述下张紧轮经一下U型板与一张紧气缸的输出轴相连，所述张紧气缸经一连接板与所述机架的后端相连，所述张紧气缸的输出轴朝下设置，所述下U型板的U型开口朝下设置，所述下张紧轮转动安装于所述下U型板的U型开口内，所述下U型板的顶部与所述张紧气缸底部的输出轴相连；所述张紧气缸推动所述下U型板及下张紧轮朝下移动，将所述打磨带张紧。

上述技术方案中，所述上张紧轮转动安装与一上U型板内，所述上U型板的U型开口朝后设置，所述上U型板经一连接机构与所述机架相连；所述连接机构包括横板、多组导杆及多组弹簧，所述横板的内端安装于所述机架上，所述横板平行于所述上传动轴设置；所述横板上设有多组导孔，每组所述导杆的后端与所述上U型板的前侧垂直相连，每组所述导杆的前端穿过一组所述导孔设置于所述横板的前侧，所述导杆的前端螺接有限位螺母，所述限位螺母设置于所述横板的前侧；每组所述弹簧套设于一组所述导杆的外部，所述弹簧的前端抵于所述横板的后侧，所述弹簧的后端抵于所述上U型板的前侧，所述弹簧推动所述上U型板及上张紧轮朝后设置，将所述打磨带张紧；所述横板的中部螺接有一限位螺栓，所述限位螺栓平行于所述导杆设置，所述限位螺栓的后端设置于所述上U型板的前侧。

上述技术方案中，所述机架底部设置有朝上开口的集尘槽，所述集尘槽经管路与所述集尘器相连。

上述技术方案中，所述磨抛机构设置于所述机械手的后侧，所述上下料机构设置于所述机械手的右侧；所述上下料机构包括底架及滑动安装于底架上的两组滑架，每组所述滑架顶部可拆卸的放置有一放料板；所述滑架包括第一滑架及第二滑架，每组所述放料板分别安装于所述第一滑架顶部及第二滑架顶部；所述底架中部设有层板，所述第二滑架底部滑动设置于所述层板上，所述第一滑架底部滑动设置于所述底架的顶面上，所述第一滑架中部设有一通槽，所述层板插设于所述通槽内，所述第一滑架及所述第一滑架顶部的放料板正对所述通槽设置。

上述技术方案中，所述底架的顶面上设有第一纵向滑轨及第一纵向气缸，所述第一滑架的底部移动安装于所述第一纵向滑轨上，所述第一纵向气缸推动所述第一滑架前后移动；所述层板上设有第二纵向滑轨及第二纵向气缸，所述第二滑架的底部移动安装于所述第二纵向滑轨上，所述第二纵向气缸推动所述第二滑架前后移动；所述第一纵向气缸及第二纵向气缸均为无杆气缸；每组所述无杆气缸的两端分别设有一阻挡机构，所述阻挡机构包括立板、安装于立板上的碰触传感器及两组缓冲杆，所述缓冲杆平行于所述第一纵向气缸及第二纵向气缸设置；所述立板上设有纵向孔，每组所述缓冲杆的中部移动插设于所述纵向孔内，所述缓冲杆的内端正对所述滑架设置，所述缓冲杆的外端设置于所述立板的外侧；

所述缓冲杆的外端设有外端螺母，所述缓冲杆的中部设有中部螺母，所述中部螺母设置于所述立板的内端，所述外端螺母设置于所述立板的外侧，所述缓冲杆的中部套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的内端抵于所述中部螺母上，所述缓冲弹簧的外端抵于所述立板的内壁上，且所述缓冲杆的内端安装有橡胶缓冲垫；

所述碰触传感器设置于两组所述缓冲杆之间，所述弹簧伸出状态下，所述碰触传感器的内端与所述立板之间的间距大于所述缓冲杆内端与所述立板之间的间距。

上述技术方案中，所述放料板的顶部设有多组产品定位杆；所述放料板的底部设有至少两组定位孔，每组所述定位孔的顶部与所述放料板的顶面相连通；所述滑架的顶面上设有至少两组限位杆，每组所述限位杆的顶部插设于一组所述定位孔内；每组所述限位杆的顶部设有一螺孔，所述螺孔上螺接有一锥形凸起，所述锥形凸起的底部外径与所述限位杆的外径相等。

上述技术方案中，右侧两组所述限位杆的外表面上分别设有一横向限位孔，所述放料板的右侧面上设有两组横向通孔，每组所述横向通孔的左侧与一组所述定位孔相连通，且每组所述横向通孔正对一组所述横向限位孔设置；

所述放料板的右侧设有一限位板，所述限位板平行设置于所述放料板的右侧，所述限位板与所述放料板之间设有间距；所述限位板上设有两组让位孔，每组所述让位孔正对一组所述横向通孔设置；每组所述横向通孔内插设有一横杆，所述横杆的右端穿过一组所述让位孔设置于所述限位板的右侧，所述限位板的右侧设有一拉板，所述拉板的两端分别与两组所述横杆的右侧相连；

每组所述横杆上螺接有左侧螺母，所述左侧螺母设置于所述限位板与所述放料板之间，每组所述横杆上套设有一横向弹簧，所述横向弹簧的左侧抵于所述左侧螺母的右侧面上，所述横向弹簧的右侧抵于所述限位板的左侧面上；所述横向弹簧伸出状态下，所述横杆的左侧插设于所述横向限位孔内；所述横向弹簧压缩状态下，所述横杆的左侧回缩于所述横向通孔内。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过上下料机构进行上下料，利用机械手对物料进行抓取，并且将物料抓取放在磨抛机构处，通过打磨带将产品的大部分位置进行打磨，再利用浮动打磨头对产品的内壁或者边缘进行打磨，再通过清理轮的设置，能够通过清理轮将打磨带及浮动打磨头难以清理打磨到的位置、或者难以打磨干净的位置进行打磨，这样能够一次磨抛加工即可完成，能够有效的提高磨抛效率，降低操作人员劳动强度，降低磨抛成本；

2.本实用新型中电机经过皮带直接与下传动轴进行连接，这样能够有效增加打磨带打磨过程中的动力，能够缩小设备尺寸，降低成本；

3.本实用新型中在下传动轴的两端设置延伸杆，延伸杆上面设置拓展安装位，在拓展安装位上面可拆卸的安装清理轮，利用清理轮的设置，能够通过清理轮直接对产品难以打磨的地方进行打磨，对产品难以清理到的位置进行快速的清理，能够有效的减少加工工序，提高产品的磨抛效率，降低成本；

4.本实用新型中产品加工处在箱体内，并在箱体内设置集尘器，这样加工过程中所产生的粉尘会处在箱体内，并且经过集尘器进行收集，更加环保；并且，集尘器采用防爆集尘器，电机采用防爆电机，不仅能够增加使用寿命，而且能够降低安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中箱体内部的结构示意图(横杆、拉板、限位板未画出)；

图3是本实用新型实施例一中磨抛机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中磨抛机构的立体结构示意图；

图5是本实用新型实施例一中阻挡机构处的结构示意图；

图6是本实用新型实施例一中滑架与放料板处的剖视结构示意图；

图7是本实用新型实施例一中放料板处的局部俯视图。

其中：1、箱体；2、机械手；3、上下料机构；4、集尘器；5、磨抛机构；6、机架；7、浮动打磨头；8、上传动轮；9、下传动轮；10、打磨带； 11、上传动轴；12、下传动轴；13、电机；14、皮带；15、延伸杆；16、清理轮；17、支架；18、纵向滑轨；19、纵向滑块；20、纵向驱动机构；21、上张紧轮；22、下张紧轮；23、下U型板；24、张紧气缸；25、连接板；26、上U型板；27、横板；28、导杆；29、弹簧；30、限位螺母；31、限位螺栓； 32、集尘槽；33、底架；34、滑架；35、放料板；36、第一滑架；37、第二滑架；38、层板；39、通槽；40、第一纵向滑轨；41、第一纵向气缸；42、第二纵向滑轨；43、第二纵向气缸；44、立板；45、碰触传感器；46、缓冲杆；47、外端螺母；48、中部螺母；49、缓冲弹簧；50、产品定位杆；51、定位孔；52、限位杆；53、锥形凸起；54、横向限位孔；55、横向通孔；56、限位板；57、横杆；58、拉板；59、左侧螺母；60、横向弹簧；61、橡胶缓冲垫。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～7所示，一种机器人智能磨抛工作站，包括箱体1、安装于箱体内机械手2、上下料机构3、集尘器4及磨抛机构5，所述磨抛机构包括机架6、安装于机架上的两组打磨机构及多组浮动打磨头7，两组所述打磨机构对称设置于所述机架的两侧，所述打磨机构包括上传动轮8、下传动轮9、张紧轮及打磨带10，所述打磨带绕设于所述上传动轮、下传动轮及张紧轮的外部，所述张紧轮转动安装于所述机架侧部的后端；上传动轮的前侧面与下传动轮的前侧面设置于同一竖向平面上。

所述机架前侧的上方及下方分别转动安装有上传动轴11及下传动轴12，所述机架内设有一电机13，所述电机经皮带14与所述下传动轴相连；所述上传动轮安装于所述上传动轴的端部，所述下传动轮安装于所述下传动轴的端部外表面上；

所述下传动轴的两端分别设有朝外延伸的延伸杆15，每组所述延伸杆的端部分别设置于一组所述下传动轮的外端，所述延伸杆的外端设有拓展安装位，所述拓展安装位上可拆卸的安装有清理轮16，所述清理轮的外径大于所述下传动轮的外径。

所述清理轮为砂轮和/或毛刷轮。下传动轴的两端可以都装砂轮、或者下传动轴的两端都装毛刷轮、或者下传动轴的一端装毛刷轮，另一端装砂轮。砂轮能够进行高强度的打磨，毛刷轮能够对产品进行毛刷清理。

在本实施例中，电机采用防爆电机，集尘器采用防爆集尘器，由于磨抛过程中会产生较多的粉尘，因此，通过防爆电机以及防爆集尘器的设置，能够延长使用寿命，降低安全隐患。使用时，将需要磨抛的工件放在上下料机构上，然后机械手抓取工件，将工件抓取到机架的前侧，将需要磨抛的位置正对着打磨带，利用打磨带对工件的表面进行磨抛加工，如果说物料表面具有较为顽固的、难以清理的地方，或者说打磨带所需的磨抛时间较长、磨损较大的，则先经过清理轮对该处进行清理之后，再利用打磨带进行磨抛，然后将其抓取到浮动打磨头处，利用浮动打磨头对工件的边角等出进行磨抛加工，使得工件的各个位置都能够被磨抛到。在这个过程中所产生的粉尘会被箱体所阻挡，被集尘器进行收集。在本实施例中，电机直接经过皮带与下传动轴进行连接，这种结构中，下传动轴的动力大，打磨带的转速、打磨力度也更大，对工件的磨抛效果也更好。其中，电机外部的机架上会设置罩壳，将电机罩住，尽可能防止粉尘影响电机的正常工作。

参见图2～4所示，每组所述浮动打磨头7经一支架17安装于所述机架上，所述支架上设有纵向滑轨18、纵向滑块19及纵向驱动机构20，所述纵向滑块滑动设置于所述纵向滑轨上，所述纵向滑轨垂直于所述上传动轴及下传动轴设置，所述浮动打磨头安装于所述纵向滑块的顶部，所述纵向驱动机构驱动所述纵向滑块在所述纵向滑轨上面前后移动。其中，纵向驱动机构为纵向滚珠丝杆及纵向电机，纵向滚珠丝杆的中部与纵向滑块转动连接，纵向电机驱动纵向滚珠丝杆转动，从而带动纵向滑块在纵向滑轨上面前后移动。纵向驱动机构也可以为纵向气缸，推动纵向滑块前后移动即可。

在本实施例中，浮动打磨头朝后移动的时候，浮动打磨头的前端会回缩在打磨带的前端后侧，不影响打磨带对工件的正常磨抛工作。在打磨带对工件磨抛完成之后，机械手将工件抓取到浮动打磨头的前端，纵向电机驱动浮动打磨头朝前移动，对工件的边角等位置进行磨抛加工，效率高，质量好，也不影响打磨带对工件的正常打磨。其中，纵向电机为防爆电机。其中，会在纵向滑块的前后侧上方分别设置伸缩防护罩，这样既不浮动打磨头的移动，同时也减少粉尘影响纵向滑块的正常移动。

参见图2～4所示，所述浮动打磨头安装于所述机架的顶部或对称设置于所述机架的两侧。

在实用新型中，如果浮动打磨头安装在机架顶部时，多组浮动打磨头由左向右间隔安装在机架的顶部，浮动打磨头朝后移动时，其前端处在打磨带的前端上方后侧；浮动打磨头朝前移动时，其前端处在打磨带的前端上方。如果浮动打磨头设置在机架两侧的时候，则机架的两侧分别对称设置至少一组浮动打磨头，浮动打磨头朝后移动时，其前端处在打磨带的前端上方后侧；浮动打磨头朝前移动时，其前端处在打磨带的前端上方。这样两组浮动打磨头均会处在两组打磨带之间，尽可能减少空间的占用，而且机械手抓取工件加工时候移动范围更小，进一步提高加工效率。浮动打磨头朝后移动时，不影响打磨带对工件的加工，浮动打磨头朝前移动时，浮动打磨头能够正常的对工件进行加工，不受打磨带的影响。在本实施中，浮动打磨头安装在机架顶部。

参见图2～4所示，所述张紧轮包括上张紧轮21及下张紧轮22，所述上张紧轮设置于所述上传动轮的后侧，所述下张紧轮设置于所述上张紧轮的下方；所述下张紧轮经一下U型板23与一张紧气缸24的输出轴相连，所述张紧气缸经一连接板25与所述机架的后端相连，所述张紧气缸的输出轴朝下设置，所述下U型板的U型开口朝下设置，所述下张紧轮转动安装于所述下U型板的U型开口内，所述下U型板的顶部与所述张紧气缸底部的输出轴相连；所述张紧气缸推动所述下U型板及下张紧轮朝下移动，将所述打磨带张紧。

在本实施例中，通过给予张紧气缸一定的气压，利用对应的气压给予下张紧轮一定的张紧力，通过张紧气缸给予下张紧轮张紧力，保证在打磨带进行打磨工作的时候，能够保证打磨带的张紧力，保证打磨稳定性及质量。

参见图2～4所示，所述上张紧轮转动安装与一上U型板26内，所述上 U型板的U型开口朝后设置，所述上U型板经一连接机构与所述机架相连；所述连接机构包括横板27、多组导杆28及多组弹簧29，所述横板的内端安装于所述机架上，所述横板平行于所述上传动轴设置；所述横板上设有多组导孔，每组所述导杆的后端与所述上U型板的前侧垂直相连，每组所述导杆的前端穿过一组所述导孔设置于所述横板的前侧，所述导杆的前端螺接有限位螺母30，所述限位螺母设置于所述横板的前侧；每组所述弹簧套设于一组所述导杆的外部，所述弹簧的前端抵于所述横板的后侧，所述弹簧的后端抵于所述上U型板的前侧，所述弹簧推动所述上U型板及上张紧轮朝后设置，将所述打磨带张紧；所述横板的中部螺接有一限位螺栓31，所述限位螺栓平行于所述导杆设置，所述限位螺栓的后端设置于所述上U型板的前侧。限位螺栓的设置，在弹簧压缩到一定程度之后，上U型板能够被限位螺栓所阻挡，能够防止上U型板朝前移动过多，对张紧能够进行调节及限制。

在本实施例中，通过上U型板对上张紧轮进行转动支撑，利用导杆及弹簧的设置，给予上U型板朝后的推力，利用弹簧的恢复力，给予上U型板以及上张紧轮朝后的推力，这样在打磨带受理变形，张力出现变化，在张紧气缸张紧力调节不足，或者还未进行干涉调节的时候，能够先通过弹簧的压缩或伸出对上张紧轮进行移动，使得上张紧轮的移动对打磨带进行张力的调节，用以实现打磨带张力的调节，这样能够实现双重张力调节。在本实施例中，弹簧的弹力可以大于张紧气缸的气压力，这样张力调节的时候，张紧气缸的输出轴会伸出或回缩，在张紧气缸输出轴移动不足，不足以满足张力调节情况下，弹簧再做补充调节。也可以弹簧的弹力小于张紧气缸的气压力，这样张力调节的时候，弹簧先压缩或伸出，对打磨带进行张力的调节，在弹簧变形不足以满足张力调节情况下，张紧气缸输出轴在进行变化，补充进行张力调节。这种方式中，张力调节的稳定性更强，有效保证打磨带对工件的磨抛稳定性及质量。

参见图2～4所示，所述机架底部设置有朝上开口的集尘槽32，所述集尘槽经管路与所述集尘器相连。通过集尘槽的设置，在打磨带、浮动打磨头对工件打磨过程中所产生的粉尘，下沉之后会掉落到集尘槽内，利用集尘器将粉尘进行收集处理，这样能够利于粉尘的收集，更加环保。

参见图2所示，所述磨抛机构设置于所述机械手的后侧，所述上下料机构设置于所述机械手的右侧；所述上下料机构包括底架33及滑动安装于底架上的两组滑架34，每组所述滑架顶部可拆卸的放置有一放料板35；所述滑架包括第一滑架36及第二滑架37，每组所述放料板分别安装于所述第一滑架顶部及第二滑架顶部；所述底架中部设有层板38，所述第二滑架底部滑动设置于所述层板上，所述第一滑架底部滑动设置于所述底架的顶面上，所述第一滑架中部设有一通槽39，所述层板插设于所述通槽内，所述第一滑架及所述第一滑架顶部的放料板正对所述通槽设置。

在本实施例中，在实际使用的时候，设置两组滑架及两组放料板，并且第一滑架的高度比第二滑架的高度高，这样两组放料板为高度错位设置，相互交错，一组放料板上面产品进行加工的时候，另外一组放料板可以取走进行换料，交替进行，减少换料等待时间，并且互不影响，这样能够有效的提高工件加工效率。

参见图2、5所示，所述底架的顶面上设有第一纵向滑轨40及第一纵向气缸41，所述第一滑架的底部移动安装于所述第一纵向滑轨上，所述第一纵向气缸推动所述第一滑架前后移动；所述层板上设有第二纵向滑轨42及第二纵向气缸43，所述第二滑架的底部移动安装于所述第二纵向滑轨上，所述第二纵向气缸推动所述第二滑架前后移动；所述第一纵向气缸及第二纵向气缸均为无杆气缸；每组所述无杆气缸的两端分别设有一阻挡机构，所述阻挡机构包括立板44、安装于立板上的碰触传感器45及两组缓冲杆46，所述缓冲杆平行于所述第一纵向气缸及第二纵向气缸设置；所述立板上设有纵向孔，每组所述缓冲杆的中部移动插设于所述纵向孔内，所述缓冲杆的内端正对所述滑架设置，所述缓冲杆的外端设置于所述立板的外侧；

所述缓冲杆的外端设有外端螺母47，所述缓冲杆的中部设有中部螺母48，所述中部螺母设置于所述立板的内端，所述外端螺母设置于所述立板的外侧，所述缓冲杆的中部套设有缓冲弹簧49，所述缓冲弹簧的内端抵于所述中部螺母上，所述缓冲弹簧的外端抵于所述立板的内壁上，且所述缓冲杆的内端安装有橡胶缓冲垫61；

所述碰触传感器设置于两组所述缓冲杆之间，所述弹簧伸出状态下，所述碰触传感器的内端与所述立板之间的间距大于所述缓冲杆内端与所述立板之间的间距。

在本实施例中，采用无杆气缸带动对的滑架进行移动，速度快，而且空间占用相对较少。同时，还会在对应的滑架两端设置伸缩护罩，起到防尘作用。在本实施例中，通过阻挡机构的设置，能够限制对应滑架的移动距离，保证其移动位置精确。其中，在无杆气缸带动滑架移动到对应纵向滑轨一端的时候，滑架会先与缓冲杆接触，由于缓冲弹簧的存在，这样滑架的移动速度会减慢，直至缓冲弹簧被压缩到一定程度之后，滑架的移动速度变得很慢，然后滑架与碰触传感器接触之后，无杆气缸暂停，此时滑架移动到位，既能够保证移动速度比较快，移动也稳定，由于无杆气缸瞬停而导致工件从放料板上面掉落。

参见图2、6、7所示，所述放料板的顶部设有多组产品定位杆50；所述放料板的底部设有至少两组定位孔51，每组所述定位孔的顶部与所述放料板的顶面相连通；所述滑架的顶面上设有至少两组限位杆52，每组所述限位杆的顶部插设于一组所述定位孔内；每组所述限位杆的顶部设有一螺孔，所述螺孔上螺接有一锥形凸起53，所述锥形凸起的底部外径与所述限位杆的外径相等。产品定位杆则用于工件支撑以及定位，工件上面会设置孔位，产品定位杆则插入到工件的孔位内，进行支撑定位。放料板上定位孔以及滑架上面限位杆的设置，能够利用限位杆将放料板限位固定于滑架上面，保证机械手对物料抓取的稳定性及精度，同时，滑架移动过程中，能够保证放料板位置精确。并且，锥形凸起的底部设有螺杆，螺杆与限位杆顶部的螺孔螺接，锥形凸起的设置，在放料板放在滑架上面的时候，锥形凸起能够与定位孔快速的定位，起到导向作用，提高定位效率。

参见图6、7所示，右侧两组所述限位杆的外表面上分别设有一横向限位孔54，所述放料板的右侧面上设有两组横向通孔55，每组所述横向通孔的左侧与一组所述定位孔相连通，且每组所述横向通孔正对一组所述横向限位孔设置；

所述放料板的右侧设有一限位板56，所述限位板平行设置于所述放料板的右侧，所述限位板与所述放料板之间设有间距；所述限位板上设有两组让位孔，每组所述让位孔正对一组所述横向通孔设置；每组所述横向通孔内插设有一横杆57，所述横杆的右端穿过一组所述让位孔设置于所述限位板的右侧，所述限位板的右侧设有一拉板58，所述拉板的两端分别与两组所述横杆的右侧相连；

每组所述横杆上螺接有左侧螺母59，所述左侧螺母设置于所述限位板与所述放料板之间，每组所述横杆上套设有一横向弹簧60，所述横向弹簧的左侧抵于所述左侧螺母的右侧面上，所述横向弹簧的右侧抵于所述限位板的左侧面上；所述横向弹簧伸出状态下，所述横杆的左侧插设于所述横向限位孔内；所述横向弹簧压缩状态下，所述横杆的左侧回缩于所述横向通孔内。

在本实施例中，定位杆及限位孔的设置，只能够限制放料板在滑架上面的前后、左右移动，并不能限制其上下移动。而在设备进行加工的时候，或者说在滑架移动过程中，或者放料板安装的过程中，放料板的底部如果脱离滑架，则工件的顶部会比正常距离高一点，这样机械手抓料的时候，及其容易抓料偏差，或者将工件抓坏。因此，通过横杆的设置，能够通过横杆插入到横向限位孔内，限制放料板的上下移动，保证放料板安装位置精确、稳定，保证后续机械手抓料稳定，防止工件被抓坏，或者工件位置抓取出现偏差，而导致后续磨抛质量或者精度不够好。

操作人员在将放料板与滑架组装的时候，先将限位杆正对放料板的定位孔，然后将放料板下放，在放料板下移的过程中，操作人员抓住拉板，带动横杆朝右移动，这样限位杆能够顺利的插入到定位孔内，完全插入到位之后，松开拉板的拉力，横向弹簧推动横杆朝左移动，使得横杆的左端插入到横向限位孔内，这样横杆能够限制放料板上下移动，从而保证后续机械手抓取产品进行加工的稳定性及质量。同理，将放料板拆卸的时候，操作人员抓住拉板，将拉板朝右拉动，使得横杆朝右移动脱离横向限位孔，然后再将放料板朝上移动，使得放料板脱离限位杆即可完成放料板的拆卸，方便快捷。

本实施例中，可以不设置横向限位孔，在限位杆的外表面设置环形槽正对横向通槽，横向弹簧伸出状态下，横杆的左侧插入到环形槽内，也能够限制放料板的竖向移动，并且限位杆无需特意的对位安装。

Claims (10)

1.一种机器人智能磨抛工作站，包括箱体、安装于箱体内机械手、上下料机构、集尘器及磨抛机构，其特征在于：所述磨抛机构包括机架、安装于机架上的两组打磨机构及多组浮动打磨头，两组所述打磨机构对称设置于所述机架的两侧，所述打磨机构包括上传动轮、下传动轮、张紧轮及打磨带，所述打磨带绕设于所述上传动轮、下传动轮及张紧轮的外部，所述张紧轮转动安装于所述机架侧部的后端；

所述机架前侧的上方及下方分别转动安装有上传动轴及下传动轴，所述机架内设有一电机，所述电机经皮带与所述下传动轴相连；所述上传动轮安装于所述上传动轴的端部，所述下传动轮安装于所述下传动轴的端部外表面上；

所述下传动轴的两端分别设有朝外延伸的延伸杆，每组所述延伸杆的端部分别设置于一组所述下传动轮的外端，所述延伸杆的外端设有拓展安装位，所述拓展安装位上可拆卸的安装有清理轮，所述清理轮的外径大于所述下传动轮的外径。

2.根据权利要求1所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：每组所述浮动打磨头经一支架安装于所述机架上，所述支架上设有纵向滑轨、纵向滑块及纵向驱动机构，所述纵向滑块滑动设置于所述纵向滑轨上，所述纵向滑轨垂直于所述上传动轴及下传动轴设置，所述浮动打磨头安装于所述纵向滑块的顶部，所述纵向驱动机构驱动所述纵向滑块在所述纵向滑轨上面前后移动。

3.根据权利要求2所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述浮动打磨头安装于所述机架的顶部或对称设置于所述机架的两侧。

4.根据权利要求1所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述张紧轮包括上张紧轮及下张紧轮，所述上张紧轮设置于所述上传动轮的后侧，所述下张紧轮设置于所述上张紧轮的下方；所述下张紧轮经一下U型板与一张紧气缸的输出轴相连，所述张紧气缸经一连接板与所述机架的后端相连，所述张紧气缸的输出轴朝下设置，所述下U型板的U型开口朝下设置，所述下张紧轮转动安装于所述下U型板的U型开口内，所述下U型板的顶部与所述张紧气缸底部的输出轴相连；所述张紧气缸推动所述下U型板及下张紧轮朝下移动，将所述打磨带张紧。

5.根据权利要求4所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述上张紧轮转动安装与一上U型板内，所述上U型板的U型开口朝后设置，所述上U型板经一连接机构与所述机架相连；所述连接机构包括横板、多组导杆及多组弹簧，所述横板的内端安装于所述机架上，所述横板平行于所述上传动轴设置；所述横板上设有多组导孔，每组所述导杆的后端与所述上U型板的前侧垂直相连，每组所述导杆的前端穿过一组所述导孔设置于所述横板的前侧，所述导杆的前端螺接有限位螺母，所述限位螺母设置于所述横板的前侧；每组所述弹簧套设于一组所述导杆的外部，所述弹簧的前端抵于所述横板的后侧，所述弹簧的后端抵于所述上U型板的前侧，所述弹簧推动所述上U型板及上张紧轮朝后设置，将所述打磨带张紧；所述横板的中部螺接有一限位螺栓，所述限位螺栓平行于所述导杆设置，所述限位螺栓的后端设置于所述上U型板的前侧。

6.根据权利要求1所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述机架底部设置有朝上开口的集尘槽，所述集尘槽经管路与所述集尘器相连。

7.根据权利要求1所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述磨抛机构设置于所述机械手的后侧，所述上下料机构设置于所述机械手的右侧；所述上下料机构包括底架及滑动安装于底架上的两组滑架，每组所述滑架顶部可拆卸的放置有一放料板；所述滑架包括第一滑架及第二滑架，每组所述放料板分别安装于所述第一滑架顶部及第二滑架顶部；所述底架中部设有层板，所述第二滑架底部滑动设置于所述层板上，所述第一滑架底部滑动设置于所述底架的顶面上，所述第一滑架中部设有一通槽，所述层板插设于所述通槽内，所述第一滑架及所述第一滑架顶部的放料板正对所述通槽设置。

8.根据权利要求7所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述底架的顶面上设有第一纵向滑轨及第一纵向气缸，所述第一滑架的底部移动安装于所述第一纵向滑轨上，所述第一纵向气缸推动所述第一滑架前后移动；所述层板上设有第二纵向滑轨及第二纵向气缸，所述第二滑架的底部移动安装于所述第二纵向滑轨上，所述第二纵向气缸推动所述第二滑架前后移动；所述第一纵向气缸及第二纵向气缸均为无杆气缸；每组所述无杆气缸的两端分别设有一阻挡机构，所述阻挡机构包括立板、安装于立板上的碰触传感器及两组缓冲杆，所述缓冲杆平行于所述第一纵向气缸及第二纵向气缸设置；所述立板上设有纵向孔，每组所述缓冲杆的中部移动插设于所述纵向孔内，所述缓冲杆的内端正对所述滑架设置，所述缓冲杆的外端设置于所述立板的外侧；

所述缓冲杆的外端设有外端螺母，所述缓冲杆的中部设有中部螺母，所述中部螺母设置于所述立板的内端，所述外端螺母设置于所述立板的外侧，所述缓冲杆的中部套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的内端抵于所述中部螺母上，所述缓冲弹簧的外端抵于所述立板的内壁上，且所述缓冲杆的内端安装有橡胶缓冲垫；

所述碰触传感器设置于两组所述缓冲杆之间，所述弹簧伸出状态下，所述碰触传感器的内端与所述立板之间的间距大于所述缓冲杆内端与所述立板之间的间距。

9.根据权利要求7所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：所述放料板的顶部设有多组产品定位杆；所述放料板的底部设有至少两组定位孔，每组所述定位孔的顶部与所述放料板的顶面相连通；所述滑架的顶面上设有至少两组限位杆，每组所述限位杆的顶部插设于一组所述定位孔内；每组所述限位杆的顶部设有一螺孔，所述螺孔上螺接有一锥形凸起，所述锥形凸起的底部外径与所述限位杆的外径相等。

10.根据权利要求9所述的机器人智能磨抛工作站，其特征在于：右侧两组所述限位杆的外表面上分别设有一横向限位孔，所述放料板的右侧面上设有两组横向通孔，每组所述横向通孔的左侧与一组所述定位孔相连通，且每组所述横向通孔正对一组所述横向限位孔设置；

所述放料板的右侧设有一限位板，所述限位板平行设置于所述放料板的右侧，所述限位板与所述放料板之间设有间距；所述限位板上设有两组让位孔，每组所述让位孔正对一组所述横向通孔设置；每组所述横向通孔内插设有一横杆，所述横杆的右端穿过一组所述让位孔设置于所述限位板的右侧，所述限位板的右侧设有一拉板，所述拉板的两端分别与两组所述横杆的右侧相连；

每组所述横杆上螺接有左侧螺母，所述左侧螺母设置于所述限位板与所述放料板之间，每组所述横杆上套设有一横向弹簧，所述横向弹簧的左侧抵于所述左侧螺母的右侧面上，所述横向弹簧的右侧抵于所述限位板的左侧面上；所述横向弹簧伸出状态下，所述横杆的左侧插设于所述横向限位孔内；所述横向弹簧压缩状态下，所述横杆的左侧回缩于所述横向通孔内。

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